CHƯƠNG 4:

ĐỊNH VỊ VÀ BỐ TRÍ SẢN XUẤT TRONG DOANH

NGHIỆP
 4.1. VỊ TRÍ SẢN XUẤT
4.1.1. Tầm quan trọng
* Ảnh hưởng tới chi phí:
* Ảnh hưởng tới khả năng cạnh tranh:
* Tác động tiềm ẩnVậy định vị doanh nghiệp luôn là 1 trong những nhiệm vụ
mang tính chiến lược lâu dài và ảnh hưởng rất lớn đến DN.
 4.1.2. Quyết định lựa chọn vị trí.
4.1.2.1. Quan điểm hệ thống về vị trí DN
VD 4.1: Chuỗi cung cấp lẫn nhau của ngành chế tạo sản phẩm kim loại gồm:
Mỏ  Luyện kim  Cán thép (tiền chế)  Chế tạo máy  sản xuất sản
phẩm  Kho  Người bán lẻ  Khách hàng
Vị trí của 1 doanh nghiệp nào đó trong chuỗi cung cấp phụ thuộc vào vị trí nhà
cung cấp, vị trí người tiêu thụ (khách hàng) và các điều kiện khác trong quá trình
sản xuất, phân phối.
Quan điểm hệ thống trong lựa chọn vị trí là phải xem xét toàn bộ các bộ phận
trong mối liên hệ hữu cơ với nhau để có được vị trí tối ưu của tất cả các bộ phận
trong chuỗi sản xuất, phân phối
4.1.2.2. Các yếu tố xác định vị trí (địa lý)
Các yếu tố xác định vị trí sản xuất được chia thành 3 nhóm:
* Các yếu tố liên quan đến thị trường:
- Thị trường mục tiêu (hiện tại) của doanh nghiệp.
- Vị trí của đối thủ cạnh tranh
- Vị trí tương đối với người cung cấp:
* Các yếu tố hữu hình:
- Cơ sở hạ tầng: Giao thông, năng lượng, nước, thông tin liên lạc.
- Chi phí và sự sẵn sàng của lao động....
* Các yếu tố vô hình:
- Sự phân vùng và quy định của pháp luật:
- Thái độ của công chúng (dư luận xã hội): ..
- Khả năng mở rộng, phát triển;
4.1.3. Các phương pháp đánh giá lựa chọn vị trí.
4.1.3.1. Phân tích chi phí theo vùng
* Thực chất là định vị doanh nghiệp theo chỉ tiêu tổng chi phí.
* Sử dụng phương pháp tính toán để xác định vị trí:
+ Các giả định: Lựa chọn vị trí theo tổng chi phí dựa trên các giả định sau:
 Doanh nghiệp sản xuất 1 loại SP
 Chi phí là hàm bậc nhất với đầu ra: AVC = Const(Q)
 Chi phí cố định không thay đổi trong khoảng đầu ra đã cho
+ Ta tiến hành lựa chọn qua các bước :
  Xác định chi phí cố định FCi và biến đổi đơn vị AVCi của vùng i theo thứ tự tăng
dần của giá trị FCi
 Xét lần lượt từng cặp phương án vị trí i và i + 1 ( i = 1 ÷ n – 1); xẩy ra các
trường hợp:
+ FCi ≤ FCi + 1 ; AVCi ≤ AVCi + 1: loại vị trí i + 1 vì TCi = FCi+AVCi q ≤ TCi +1 = FCi
+1 + AVCi +1 q với q)

+ FCi < FCi + 1 ; AVCi > AVCi + 1: xác định điểm Q( i + 1) / i theo công thức:
Q( i + 1) / i = (FCi + 1 – FCi ) / (AVC i – AVCi + 1 )
- Nếu sản lượng dự kiến Q* > Q( i +1) / i: loại vị trí i chọn vị trí i + 1 (vị trí có chi phí
cố định lớn);
- Nếu Q* < Q( i +1) / i loại vị trí i + 1, chọn vị trí i (vị trí có chi phí cố định nhỏ);
- Q* = Q( i +1) / i: Tuỳ vào xu hướng của cầu để lựa chọn, nếu cầu có xu hướng tăng
và khả năng sản xuất đủ đáp ứng mức tăng của cầu thì chọn vị trí có định phí lớn và
ngược lại.
 Loại dần từng vị trí và cuối cùng ta chọn được 1 vị trí duy nhất
Ví dụ 4.3 : Doanh nghiệp X đang lựa chọn địa điểm để xây dựng 1 nhà máy
mới, qua điều tra, hiện có 4 địa điểm với chi phí như sau :

Chi phí cố định Biến phí đơn vị

Khu vực
(trđ) (Ngđ/SP)

A 800 50

B 900 45

C 700 60

D 1.000 48
Yêu cầu : Lựa chọn địa điểm cho doanh nghiệp bằng chỉ tiêu tổng chi
phí.
* Các bước tiến hành lựa chọn bằng đồ thị
 Xác định chi phí cố định và biến đổi ở từng vùng
 Vẽ đường tổng chi phí TCi chi cùng trên cùng 1 đồ thị
 Xác định vùng có tổng chi phí TCi thấp nhất ứng với mỗi đầu ra
 Lựa chọn vùng có tổng chi phí thấp nhất với đầu ra dự kiến Q*
Nếu Q* < Q1: Chọn vùng 1 có TC1 nhỏ nhất
Q1 < Q* < Q2: Chọn vùng 2 có TC2 nhỏ nhất
Q* > Q2: Chọn vùng 3 có TC3 nhỏ nhất
Nếu Q* = Q1 hoặc Q2 cần phân tích định tính
để chọn vùng hợp lý
+ Phương pháp đồ thị:
 4.1.3.4. Phương pháp bài toán vận tải
* Mục tiêu của phương pháp này là xác định cách vận chuyển hàng có lợi nhất
từ nhiều địa điểm cung cấp đến các vị trí tiêu thụ
* Để xây dựng và giải bài toán vận tải cần các thông tin sau:
- Danh sách các nguồn cung cấp và lượng cung ứng;
- Danh sách nơi tiêu thụ và lượng tiêu thụ;
- Cước phí vận chuyển 1 đơn vị sản phẩm đến nơi tiêu thụ.
 * Giải bài toán: Để giải bài toán vận tải, ta tiến hành qua 3 bước
 Tìm giải pháp ban đầu
 Kiểm tra tính tối ưu của bài giải
 Cải tiến để thu được kết quả tối ưu
Cụ thể như sau:
a. Tìm giải pháp ban đầu
Có rất nhiều phương pháp nhưng ở đây ta xem xét phương pháp trực
quan:
Bước 1: Tìm ô có chi phí vận chuyển 1 đơn vị sản phẩm nhỏ nhất
Bước 2: Phân bổ tối đa lượng sản phẩm vào ô đã chọn, sau đó gạch
hàng hoặc cột đã dùng hết.
Sau đó cứ lặp lại cho đến hết.
 b. Kiểm tra tính toán tối ưu của lời giải
Ta có thể sử dụng 1 trong 2 phương pháp sau:
* Phương pháp chuyển ô:
Phân tích từng ô chưa sử dụng để xác định tổng chi phí vận chuyển còn
có thể giảm được không. Nguyên tắc thực hiện là chuyển 1 đơn vị sản
phẩm vào ô trống và đánh giá xem chi phí tăng hay giảm. Nếu chi phí tăng
(hoặc không giảm) thì đã có lời giải tối ưu; nếu không thì lời giải chưa tối
ưu.
 Phương pháp này được tiến hành qua các bước như sau:
Bước 1: Chọn 1 ô chưa sử dụng, giả sử chuyển 1 đơn vị sản phẩm từ ô
đã sử dụng sang ô đó. Vẽ 1 đường khép kín đường đi của sản phẩm từ ô
trống qua các ô đã sử dụng, chỉ cho phép di chuyển dọc hoặc ngang.
Bước 2: Đánh dấu (+) ở ô xuất phát và tiếp theo là dấu (-) ở các góc của
đường khép kín.
Bước 3: Tính chỉ số cải tiến bằng cách lấy tổng chi phí đơn vị của ô có
dấu (+) trừ đi tổng chi phí đơn vị của ô có dấu (-).
Bước 4: Tính lặp lại từ bước 1 cho tất cả các ô chưa sử dụng.
Nếu tất cả các chỉ số cải tiến không âm thì phương án đã tìm là tối ưu,
nếu không phải cải tiến:
 * Phương pháp MODI:
+ Gọi Ni là trị số của dòng i được phân phối. Mj là trị số của cột j được
phân phối; Ci j là chi phí đơn vị ở dòng i cột j.
+ Lập hệ hương trình Ni + Mj = Ci j cho các ô ij đã sử dụng.
+ Giải hệ bằng cách cho 1 giá trị Ni = 0.
 + Tính các chỉ số cải tiến: Ki j = Ci j - Ni - Mj của các ô chưa sử dụng.
Nếu Ki j  0 thì phương án tối ưu và ngược lại.
c. Cải tiến phương án
* Để tìm phương án tối ưu, có nghĩa là phương án có chi phí thấp nhất,
ta chọn ô có chỉ tiêu cải tiến với giá trị Ki j âm nhỏ nhất để chuyển sản
phẩm sang từ những ô có chỉ tiêu cải tiến cao hơn theo đúng tuyến đường
như khi thực hiện chuyển ô. Nhưng thay vì chuyển 1 đơn vị sản phẩm ta
chuyển tối đa số sản phẩm có thể chuyển được. Sau đó lại quay sang
bướcSố sản phẩm tối đa có thể chuyển là số sản phẩm nhỏ nhất trong
các ô có dấu âm đã chọn
2 để kiểm tra, lặp cho đến khi Ki j 0
 * Các biến dạng:
 Nếu tổng số ô dùng được nhỏ hơn m + n – 1 (m: Số dòng; n: Số cột):
Giả định thêm 1 số ô sử dụng bằng cách dùng lượng hàng rất bé ε ở ô
trống để tổng số ô sử dụng là m + n -1; Sau đó giải bình thường.
 Tổng cung lớn hơn tổng cầu: Thêm cột giả (Điểm tiêu thụ giả)
 Tổng cầu lớn hơn tổng cung: Thêm dòng giả (Các điểm cung giả)
 4.2. CÁC LOẠI HÌNH BỐ TRÍ SẢN XUẤT CHỦ YẾU
4.2.1. Khái niệm.
* Bố trí sản xuất trong doanh nghiệp là tổ chức, sắp xếp, định dạng về mặt
không gian các phương tiện vật chất được sử dụng để sản xuất ra sản phẩm hoặc
dịch vụ cung ứng cho xã hội.
* Kết quả bố trí sản xuất là hình thành các nơi làm việc, các phân xưởng, các
bộ phận phục vụ sản xuất và dây chuyền SX.
* Căn cứ để phân loại bố trí sản xuất là di chuyển công việc, NVL, bán thành
phẩm và lao động trong hệ thống sản xuất của DN.
* Mục tiêu của bố trí sản xuất là tìm kiếm xác định 1 phương án bố trí hợp lý,
đảm bảo cho hệ thống sản xuất hoạt động có hiệu quả cao, chi phí thấp, thích ứng
nhanh với biến động của thị trường.
* Bố trí sản xuất quan hệ chặt chẽ với loại hình sản xuất, chiến lược kinh
doanh, phương tiện, thiết bị nhà xưởng sẵn có của doanh nghiệp, bố trí sản xuất
hợp lý tạo ra NSLĐ cao, chất lượng cao, tập trung được nguồn lực và sử dụng
hiệu quả chúng.
 4.2.2. Tầm quan trọng của bố trí sản xuất.
Bố trí mặt bằng là sự sắp xếp các loại máy móc, vật dụng, khu vực sản xuất
của công nhân, khu vực phục vụ khách hàng, khu vực chứa nguyên vật liệu, lối
đi, văn phòng làm việc, phòng nghỉ, phòng ăn ....
Việc bố trí mặt bằng nên kết hợp chặt chẽ với chiến lược tác nghiệp nhằm đảm
bảo ưu tiên cạnh tranh.
Bố trí sản xuất trong doanh nghiệp có ý nghĩa rất quan trọng, nó vừa ảnh
hưởng trực tiếp đến hoạt động hàng ngày, lại vừa có tác động lâu dài trong quá
trình phát triển sản xuất kinh doanh của các doanh nghiệp
 4.2.3. Các loại hình bố trí sản xuất chủ yếu.
4.2.3.1. Bố trí theo qúa trình (công nghệ)
* Bố trí theo quá trình phù hợp với loại hình sản xuất gián đoạn, chủng loại
sản phẩm nhiều. MMTB và công nhân thực hiện công việc giống nhau thực hiện
thành các nhóm, không xếp theo thứ tự, thứ tự công việc không giống nhau, sự di
chuyển của luồng vật chất không giống nhau.
* Các bước để tiến hành để bố trí sản xuất theo quá trình:
+ Xác định quy mô mỗi bộ phận;
+ Xác định sự bố trí mỗi bộ phận trong mối quan hệ với các bộ phận khác;
+ Xác định cách sắp xếp MMTB và công nhân trong mỗi bộ phận.
 4.2.3.2. Bố trí theo sản phẩm (Dây chuyền)
* Bố trí sản xuất theo SP có hiệu quả đối với sản xuất hàng khối, hàng loạt.
• Công việc được phân chia thành hàng loạt các bước (nhiệm vụ) tiêu chuẩn
hoá theo thứ tự. sản phẩm đòi hỏi phải thực hiện theo 1 trình tự thao tác từ
đầu đến cuối và dịch chuyển thành dòng, MMTB và công nhân bố trí theo
một dây chuyền cố định (theo 1 đường cố định) có thể là đường thẳng hoặc
chữ U.
4.2.3.3. Bố trí vị trí cố định
Sản phẩm đứng cố định, MMTB, công nhân, NVL được chuyển đến vị trí SX,
thường áp dụng trong SX dự án, sản phẩm cồng kềnh (siêu trường, siêu trọng) dễ
vận chuyển đầu vào hơn vận chuyển SP.
 4.2.3.4. Bố trí hỗn hợp
Nhằm phát huy ưu điểm, hạn chế của từng loại hình bố trí sản xuất ở trên. Bố
trí hỗ hợp theo quá trình và theo sản phẩm trong cùng 1 phân xưởng là xu hướng
phổ biến hiện nay nhàm giảm độc hại, tiếng ồn, tiếng rung.
 4.3. THIẾT KẾ BỐ TRÍ SẢN XUẤT TRONG DOANH NGHIỆP
4.3.1. Thiết kế bố trí sản xuất theo quá trình.
Khi thiết kế bố trí sản xuất theo quá trình cần xen xét tính chất của đầu ra, có 2
loại đầu ra là theo hướng sản phẩm và hướng theo khách hàng:
+ Khi bố trí hướng theo sản phẩm thì cần tìm con đường vận chuyển NVL, bán
thành phẩm là ngắn nhất giữa các nơi làm việc;
+ Nếu hướng theo khách hàng cần tìm phương án có khoảng cách di chuyển
giữa các nơi làm việc của khách hàng là nhỏ nhất.
Trong cả 2 trường hợp này chi phí vận tải hoặc chi phí thời gian là quan trọng
nhất vì vậy tối thiểu hoá khoảng cách hoặc chi phí vận chuyển là 1 trong mục
tiêu bố trí của sản xuất theo quá trình
 * Để tiến hành thiết kế bố trí sản xuất theo quá trình ta cần các thông tin chủ
yếu sau:
 Mục đích của bố trí sản xuất do doanh nghiệp đặt ra;
 Danh mục, vị trí, độ lớn của các bộ phận, các nơi làm việc và nhà xưởng cần
bố trí;
 Mối quan hệ giữa các bộ phận về mặt công nghệ như sự phù hợp, tính tương
thích, trình tự tiến hành;
 Luồng công việc dự kiến trong tương lai giữa các nơi làm việc;
 Khoảng cách giữa các vị trí và chi phí vận chuyển trên 1 đơn vị khoảng
cách;
 Danh mục các yếu tố đặc biệt như thiết bị nặng, độc hại…;
 Tổng số vốn đầu tư dành cho bố trí SX.
• - Trong trường hợp bố trí mới hoàn toàn thì rất thuận lợi vì thiết kế bố trí xong
mới thiết kế cấu trúc cơ sở vật chất xung quanh sao cho phù hợp, tiết kiệm và
linh hoạt.
• - Trong trường hợp việc bố trí sản xuất vào cấu trúc cơ sở vật chất sẵn có cần
phải đánh giá thận trọng các yếu tố diện tích như diện tích nhà xưởng, kích
thước, vị trí cửa ra vào.
* Trên cơ sở thông tin trên tiến hành lựa chọn phương án bố trí theo mục tiêu
đặt ra của doanh nghiệp bằng 1 số phương án sau:
4.3.1.1. Phương án tối thiểu hoá chi phí (hoặc khoảng cách vận chuyển)
* Theo phương pháp này lấy khoảng cách hoặc chi phí vận chuyển làm chỉ tiêu lựa
chọn phương án bố trí sản xuất.
 * Vì có rất nhiều phương án bố trí (n!) nên thường dùng
phương pháp đúng sai hoặc kinh nghiệm để lựa chọn phương
án bố trí: Có nghĩa ta khó tìm ra lời giải (phương án bố trí) tối
ưu mà chỉ tìm được 1 phương án khả thi thoả mãn yêu cầu do
doanh nghiệp đặt ra.
* Các bước tiến hành:
 Xác định phương án thử ban đầu:
 Tính tổng L hoặc C cho phương án thử ban đầu
 Cải tiến phương án thử ban đầu hình thành phương án bố
trí mới, tính L và C cho phương án mới này.
 4.3.1.2. Phương pháp tổng quát - xác định vị trí định tính của Richard
Muther.
4.3.1.3. Sử dụng các chương trình máy tính: ALDEP; CORELAP;
CRAFT
 4.3.2. Thiết kế bố trí sản xuất theo sản phẩm.
* Các bước công việc thường chia làm các nhóm để dễ quản lý và phân
giao công việc; Quá trình ra quyết định phân giao việc được gọi là quá
trình cân đối dây chuyền.
* Có nhiều phương pháp cân đối dây chuyền: Phương pháp mô hình
mẫu, trực quan kinh nghiệm, thử đúng sai, toán học, ....
Trong thực tế phương pháp trực quan kinh nghiệm thử đúng sai áp dụng
rộng rãi , phổ biến và đơn giản sử dụng được cả các chỉ tiêu định tính tuy
nhiên phương pháp này khó khăn cho giải pháp tối ưu chỉ có thể cho giải
pháp hợp lý hơn cả, đáp ứng mục tiêu của doanh nghiệp.
 * Phương pháp trực quan thử đúng sai, các công việc được lần lượt bố trí trên
dây chuyền. Trong từng bước tiến hành đánh giá, kiểm tra các công việc xác định
công việc có thể hoặc bỏ qua. Bố trí các công việc khả thi trước vào nơi làm việc
thứ nhất. Sau đó kiểm tra các công việc bỏ qua nhằm tìm công việc nào đó phù
hợp nhất để ghép vào nơi làm việc đó. Thời gian chu kỳ sẽ là giới hạn ghép các
công việc, tiếp tục cho nơi làm việc tiếp theo. (Chu kỳ SX: là khoảng thời gian từ
khi đưa đầu vào sản xuất cho đến khi nhập kho đầu ra. Chu kỳ sản xuất có thể
tính cho cả sản phẩm, chi tiết, bộ phận SP)
* Phương pháp trực quan thử đúng sai được tiến hành theo các bước sau:
 * Phương pháp trực quan thử đúng sai được tiến hành theo các bước
sau:
 Xác định trình tự các bước dự kiến và thời gian thực hiện. Đây là
cơ sở để xác định đầu ra mong muốn hoặc chu kỳ sản xuất, nó quyết định
tổng số lượng công việc lớn nhất có thể phân giao cho mỗi nơi làm việc.
Căn cứ công nghệ hiện có để chỉ ra thứ tự các công việc sau đó vẽ sơ đồ
thứ tự công việc thực hiện;
 2. Xác định thời gian chu kỳ (Chu kỳ SX); Cũng chính là tổng thời
gian mà mỗi nơi làm việc phải thực hiện tập hợp các công việc để tạo đầu
ra. Tổng thời gian làm việc của các công việc được phân giao cho mỗi nơi
làm việc không được vượt thời gian chu kỳ;
Có 2 thông tin chủ yếu quan trọng nhất với mỗi bước công việc là tổng
thời gian thực hiện và thời gian thực hiện công việc dài nhất;
+ Thời gian thực hiện công việc dài nhất – tMax : Cho thấy thời gian chu
kỳ tối thiểu;
+ Tổng thời gian thực hiện các bước công việc - ti: Cho thấy thời gian
chu kỳ lớn nhất.
Chu kỳ tối đa và tối thiểu để xác định giới hạn trên và dưới có thể đạt
được ở mỗi bộ phận sản xuất.
+ Theo quy tắc chung: Thời gian chu kỳ được xác định bằng lượng đầu
ra mong muốn dự kiến nếu nó không nằm trong giới hạn thời gian chu kỳ
lớn nhất và nhỏ nhất thì phải xét lại thời gian chu kỳ (Tck) (còn gọi là nhịp
dây chuyền CT) Tck = T / Q = CT
  Tính số nơi làm việc tối thiểu để đảm bảo sản xuất đạt đầu ra dự
kiến:
Nmin = ti / Tck
ti: tổng thời gian của các công việc
  Cải tiến phương án bố trí để tìm kiếm phương án tốt hơn
Để cải tiến, ta áp dụng nguyên tắc “Bố trí theo thời gian dài nhất” như sau:
+ Ưu tiên công việc i có ti dài nhất vào nơi làm việc 1 nhưng phải đảm bảo các
công việc trước đó;
+ Xác định thời gian còn lại của nơi làm việc đó;
+ Nếu có thể, ghép thêm công việc dài nhất tiếp theo vào nơi làm việc đó;
+ Lặp lại bước 1 cho đến hết.
 Đánh giá hiệu quả của việc bố trí mới, so sánh với cách bố trí trước có thể lặp lại
bước  và  cho đến khi đạt được các mục tiêu đề ra tốt hơn cả