TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM HUẾ

KHOA CƠ KHÍ VÀ CÔNG NGHỆ

BÁO CÁO
ĐỒ ÁN NGUYÊN LÝ CHI TIẾT MÁY
Tên đồ án:

TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC

HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ

Sinh viên thực hiện: Trần Đắc Bình

Lớp: KT CĐT-K54
Giáo viên hướng dẫn: T.S Đỗ Minh Cường

Huế-2022
 LỜI CẢM ƠN
Khi nhận đồ án thiết kế Nguyên lý chi tiết máy thầy giao cho, em đã tìm hiểu và cố
gắng hoàn thành đồ án môn học này.

Đây là lần đầu tiên em được làm quen với công việc tính toán, thiết kế một hệ thống
dẫn động cơ khí, bên cạnh đó với sự hiểu biết còn hạn chế cho nên dù đã rất cố gắng
tham khảo tài liệu và bài giảng của các môn học có liên quan song bài làm của em
không thể tránh được những thiếu sót và chưa được đầy đủ. Em kính mong được sự
hướng dẫn và chỉ bảo nhiệt tình của các Thầy cô bộ môn giúp cho sinh viên ngày
càng tiến bộ.

Em cũng xin chân thành cảm ơn các Thầy cô bộ môn, đặc biệt là thầy Đỗ Minh
Cường đã trực tiếp hướng dẫn, chỉ bảo một cách tận tình giúp em hoàn thành tốt đồ
án của mình.

i
 DANH MỤC HÌNH

Hình 1.1. Sơ đồ động của hệ thống dẫn động .................................................. 1

Hình 3.1. Sơ đồ tính toán khoảng cách đối với hộp giảm tốc bánh răng trụ 1
cấp ................................................................................................................... 26

Hình 3.2. Sơ đồ đặt lực chung ........................................................................27

Hình 3.3. Sơ đồ phản lực tại trục I ................................................................. 27

Hình 3.4. Sơ đồ nội lực trục I ......................................................................... 30

Hình 3.5. Sơ đồ phản lực tại trục II ................................................................ 31

Hình 3.6. Sơ đồ nội lực trục II........................................................................ 35

Hình 3.7. Nối trục đàn hồi .............................................................................. 47

Hình 3.8. Kích thước bu-lông ......................................................................... 50

Hình 3.9. Hình dạng nắp quan sát .................................................................. 51

Hình 3.10. Hình dạng nút thông hơi ............................................................. 52

Hình 3.11. Hình dạng nút tháo dầu trụ .......................................................... 52

Hình 3.12. Hình dạng và kích thước của que thăm dầu ................................ 53

Hình 3.13. Hình dạng chốt định vị ................................................................. 53

Hình 4.1. Kích thước bulong ........................................................................ 55

Hình 4.2. Kích thước nút tháo dầu ............................................................... 57

Hình 4.3. Kích thước của quê thăm dầu ........................................................ 57

Hình 4.4. Chốt định vị ................................................................................... 57

Hình 4.5. Kích thước vòng thớt ..................................................................... 59

ii
 DANH MỤC BẢNG

Bảng 1.1. Thông sơ của động cơ điện 4AX90L4Y3 [1] ................................. 4

Bảng 1.2. Bảng thông số động học của hệ thống truyền động [1] .................. 6

Bảng 2.1. Tổng hợp thông số bộ truyền xích. ............................................... 12

Bảng 2.2. Tổng hợp thông số bộ truyền bánh răng ....................................... 22

Bảng 3.1. Các thông số của trục nối đàn hồi ................................................. 46

Bảng 3.2. Thông số của vòng đàn hồi ............................................................ 46

Bảng 3.3. Kích thước nắp quan sát ............................................................... 51

Bảng 3.4. Kích thước nút thông hơi ............................................................... 52

Bảng 3.5. Kích thước nút tháo dầu trụ .......................................................... 52

Bảng 4.1. Thông số vòng phớt ....................................................................... 59

Bảng 4.2. Bảng thống kê dùng cho bôi trơn ................................................. 59

Bảng 4.3. Bảng thống kê kiểu lắp và dung sai ............................................... 60

iii
 MỤC LỤC
PHẦN I. TÍNH TOÁN ĐỘNG LỰC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ .................... 1
1.1. Chọn sơ đồ động ..................................................................................... 1
1.1.1. Thông số đầu vào .............................................................................. 1
1.2. Chọn đông cơ điện và phân phối tỉ số truyền ......................................... 2
1.2.1. Công suất làm việc của bộ phân công tác......................................... 2
1.2.2. Hiệu suất hệ dẫn động....................................................................... 2
1.2.3. Công suất yêu cầu trên động cơ điện ................................................ 2
1.2.4. Số vòng quay trên trục công tác ....................................................... 3
1.2.5. Chọn tỉ số truyền sơ bộ ..................................................................... 3
1.2.6. Số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ .............................................. 3
1.2.7. Chọn động cơ .................................................................................... 3
1.3. Phân phối tỉ số truyền của hệ thống ........................................................ 4
1.3.1. Tỷ số truyền hệ thống ....................................................................... 4
1.3.2. Phân phối tỉ số truyền của hệ dẫn động ............................................ 4
1.4. Tính toán các thông số trên các trục hệ dẫn động................................... 5
1.4.1. Công suất trên các trục [1] ................................................................ 5
1.4.2. Số vòng quay trên các trục [1] .......................................................... 5
1.4.3. Mômem xoắn trên các trục [1].......................................................... 5
PHẦN II. THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN ....................................................... 7
2.1 Tính toán thiết kế các bộ truyền xích:...................................................... 7
2.1.1. Chọn loại xích: .................................................................................. 7
2.1.2. Chọn số răng cho đĩa xích .............................................................. 7
2.1.3. Xác định khoảng cách trục và số mắc xích ...................................... 9
2.1.4. Xác định thông số đĩa xích ............................................................. 10
2.1.5. Xác định lực tác dụng lên trục : ...................................................... 11
2.1.6. Tổng hợp thông số của bộ truyền xích ........................................... 12
2.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng ................................................................ 13
iv
 2.2.1. Thông số yêu cầu ............................................................................ 13
2.2.2. Chọn vật liệu bánh răng .................................................................. 13
2.2.3. Xác định ứng suất cho phép............................................................ 14
2.2.4. Xác định sơ bộ khoảng cách trục :.................................................. 16
2.2.5. Xác định các thông số ăn khớp: ...................................................... 17
2.2.6. Xác định ứng suất cho phép............................................................ 18
2.2.7. Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng ................................................. 19
2.2.8 Một số thông số khác của cặp bánh răng :....................................... 22
2.2.9.Tổng hợp các thông số của bộ truyền bánh răng ............................. 22
PHẦN III. THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ, NỐI .......................................... 24
3.1. Chọn vật liệu chế tạo trục: .................................................................... 24
3.2. Xác định sơ bộ đường kính trục:........................................................... 24
3.3. Xác định khoảng cách gối đỡ và điểm đặt lực. ..................................... 25
3.3.1. Xác định chiều dài các may ơ: ........................................................ 25
3.3.2. Xác định chiều dài giữa các ổ trục: ................................................ 25
3.4. Xác định sơ đồ đặt lực chung, tính toán phản lực tại các gối đỡ, vẽ biểu
đồ mô men ............................................................................................................ 27
3.4.1. Vẽ sơ đồ đặt lực chung .................................................................. 27
3.4.2. Tính phản lực tại các gối đỡ: .......................................................... 27
3.5. Tính chọn then: ..................................................................................... 35
3.6. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi: ........................................................ 38
3.6.1. Kiểm nghiệm trục I: ........................................................................ 38
3.6.2. Kiểm nghiệm trục II: ...................................................................... 40
3.7. Thiết kế đỡ trục: .................................................................................... 42
3.7.1. Tính chọn trục I: ............................................................................. 42
3.7.2. Tính chọn trục II: ............................................................................ 44
3.8. Tính chọn khớp nối trục:....................................................................... 46
3.8.1 Chọn trục nối đàn hồi: ..................................................................... 46

v
 3.8.2. Kiển nghiệm bền dập cho vòng đàn hồi: ........................................ 47
3.9. Tính kết cấu vỏ hộp............................................................................... 48
3.9.1. Vỏ hộp............................................................................................. 48
3.10. Một số chi tiết khác ............................................................................. 51
3.10.1. Cửa thăm ....................................................................................... 51
3.10.2. Nút thông hơi ................................................................................ 51
3.10.3. Nút tháo dầu .................................................................................. 52
3.10.4. Kiểm tra mức dầu ......................................................................... 52
3.10.5. Chốt định vị .................................................................................. 53
3.10.6. Ống lót và nắp ổ ............................................................................ 53
PHẦN IV. THIẾT KẾ KẾT CẤU VỎ HỘP GIẢM TỐC VÀ CÁC CHI TIẾT
BU-LÔ NG CỦA HỘP GIẢM TỐC ....................................................................... 54
4.1. Vỏ hộp .................................................................................................. 54
4.1.1. Chọn bề mặt lắp ghép giữa nắp và thân......................................... 54
4.1.2. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp .................................. 54
4.2. Một số chi tiết khác .............................................................................. 56
4.2.1. Cửa thăm ........................................................................................ 56
4.2.2. Nút thông hơi. ................................................................................ 56
4.2.3. Nút tháo dầu ................................................................................... 56
4.2.4. Kiểm tra mức dầu .......................................................................... 57
4.2.5. Chốt định vị ................................................................................... 57
4.2.6. Ống lót và nắp ổ. ............................................................................ 58
4.3. Bôi trơn hộp giảm tốc ........................................................................... 58
4.3.1. Các phương pháp bôi trơn trong và ngoài hộp giảm tốc ................ 58
4.3.2. Bôi trơn ổ lăn .................................................................................. 58
4.3.3 Điều chỉnh sự ăn khớp ..................................................................... 59
4.3.4 Bảng thống kê kiểu lắp và dung sai ................................................. 60
PHẦN V. KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ........................................................ 61

vi
 5.1. Kết luận ................................................................................................. 61
5.2. Kiến nghị ............................................................................................... 61
Tài liệu tham khảo........................................................................................... 62

vii
 PHẦN I. TÍNH TOÁN ĐỘNG LỰC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ
1.1. Chọn sơ đồ động
Theo đề số II.3, sơ đồ hệ thống dẫn động cơ khí như sau:

Hình 1.1. Sơ đồ động của hệ thống dẫn động

1. Động cơ điện; 2. Nối trục đàn hồi; 3. Hộp giảm tốc 1 cấp, bánh răng trụ răng
thẳng; 4.Bộ truyền xích; 5. Bộ phân công tác (Băng tải).
1.1.1. Thông số đầu vào
- Lực kéo xích tải: F=1100(N)
- Vận tốc xích tải: v=1,3(m/s)
- Đường kính răng: D=350 (mm)
- Thời gian phục vụ: Lh =9000 (h)

1
 - Đặc tính làm việc: Va đập nhẹ
1.2. Chọn đông cơ điện và phân phối tỉ số truyền
1.2.1. Công suất làm việc của bộ phân công tác
Công suất làm việc của bộ phận công tác được [1]:
Fv × ,
Plv = = = 1,43 (kW) (1.1)
1000
Trong đó:
+ Plv: là công suất làm việc của bộ phận công tác(kW).
+ F: là lực kéo xích tải (N).
+ v: là vận tốc của xích tải (m/s).
1.2.2. Hiệu suất hệ dẫn động
Hiệu suất của hệ dẫn động của hệ thống có công thức [1] là:
Ƞ = ƞbr×ƞx×ƞôl3 (1.2)
Trong đó: Tra bảng 2.3 [1].
+ ƞbr = 0,97: là hiệu suất của 1 bộ truyền bánh răng.
+ Ƞôl = 0,99: là hiệu suất của một cặp ổ lăn.
+ Ƞx = 0,96: là hiệu suất của bộ truyền xích.
+ Ƞnt = 1: là hiệu suất của nối trục.
Ƞ = ƞbr×(ƞôl)3×ƞx= 0,97×(0,99)3×1×0,96 = 0,9
1.2.3. Công suất yêu cầu trên động cơ điện
Công suất yêu cầu trên động cơ điện có công thức [1] là:
Pl v
Pct = (1.3)

Trong đó:
+ Plv: là công suất làm việc của bộ phận công tác (kW).
+ Ƞ: hiệu suất hệ dẫn động của hệ thống.
Pl v ,
Pct = = = 1,58(kW)
 ,

2
1.2.4. Số vòng quay trên trục công tác
Số vòng quay trên trục công tác có công thức [1]:
𝟔𝟎𝟎𝟎𝟎×𝑽
nlv = (1.4)
𝝅×𝑫

Trong đó:
+ v: Vận tốc của xích tải (m/s).
+ D: Đường kính xích đĩa (mm).
× . ,
nlv = = =71 (vòng/phút).
× , .

1.2.5. Chọn tỉ số truyền sơ bộ

Tỉ số truyền sơ bộ có công thức [1]:
usb = ux×ubr (1.5)
Trong đó: tra bảng 2.4 [1].
+ ux = 4: là tỉ số truyền bộ truyền xích.
+ ubr = 5: là tỉ số truyền bộ truyền bánh răng trụ.
+ usb = uđt×ubr = 4×5 = 20.
1.2.6. Số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ
Số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ có công thức [1]:
nsb = usb × nlv (1.6)
Trong đó:
+ nsb: số vòng quay sơ bộ (vòng/phút).
+ nlv: số vòng quay trên trục công tác (vòng/phút).
+ usb: tỉ số truyền sơ bộ.
nsb = usb × nlv = 20 × 71 = 1420(vòng/phút).
1.2.7. Chọn động cơ
Động cơ được chọn phải thoả mãn các điều kiện sau [1]:
nđ ≈ n nđ ≈ 1420(v/p)
𝑃đ ≥ P 
𝑃đ ≥ 1, 58(KW)
Tra bảng phụ lục P1.3 [1], ta chọn động cơ thỏa mãn điều kiện trên. Động cơ
điện 4AX90L4Y3 có các thông số sau [1]:

3
Bảng 1.1. Thông sơ của động cơ điện 4AX90L4Y3 [1]
Công 𝑻𝒎𝒂𝒙 𝑻𝑲
Kiểu động Vận tốc
suất Cos𝝋 𝛈%
cơ quay(vòng/phút) 𝑻𝒅𝒏 𝑻𝒅𝒏
(kW)
4AX90L4Y3 2,20 1420 0,83 80 2,2 2,0
1.3. Phân phối tỉ số truyền của hệ thống
1.3.1. Tỷ số truyền hệ thống
Tỉ số truyền của hệ thống được xác định [1]:

n đc
uht = (1.7)
n lv

Trong đó:
+ uht: tỉ số truyền chung của hệ dẫn động.
+ nđc: là số vòng quay của động cơ (vòng/phút).
+ nlv: số vòng quay của trục công tác (vòng/phút).
n đc
uht = = = 20.
n lv

1.3.2. Phân phối tỉ số truyền của hệ dẫn động

Phân phối tỉ số truyền của hệ dẫn động được xác định [1]:
uht = uh × ung (1.8)
Trong đó:
+ uh: tỉ số truyền của hộp giảm tốc.
+ ung: tỉ số truyền của bộ truyền ngoài.
Ta có: un = ux × unt = 4 × 1 = 4.
Với:
+ unt: tỉ số truyền của nối trục (unt = 1).
+ ux: tỉ số truyền của bộ truyền xích.
Vậy tỉ số truyển của hộp giảm tốc là:

ubr = = = 5.

4
1.4. Tính toán các thông số trên các trục hệ dẫn động
1.4.1. Công suất trên các trục [1]
Công suất trên trục công tác là: Pct = Plv = 1,43 (KW).
Công suất trên trục II:
,
PII = = = 1,5 (KW).
Ƞô ×Ƞ , × ,

Công suất trên trục I:

,
PI = = = 1,56 (KW).
Ƞô ×ƞ , × ,

Công suất trên động cơ:

,
Pđc = = = 1,58 (KW).
Ƞô ×Ƞ , ×

1.4.2. Số vòng quay trên các trục [1]

Số vòng quay trên trục động cơ:
nđc = 1420 (vòng/phút)
Số vòng quay trên trục I
đ
nI = = = 1420 (vòng/phút)

Số vòng quay trên trục II

n1
nII = = = 285 (vòng/phút)
ubr

Số vòng quay trên trục công tác

nct = = = 71 (vòng/phút)

1.4.3. Mômem xoắn trên các trục [1]

Công thức mômem xoắn là:
9,55 106  P
T=
n

Mômem xoắn trên trục động cơ là

5
 9,55 106  Pđc , × × ,
Tđc = = = 10626 (N.mm)
nđc
Mômem xoắn trên trục I
9, 55 106  PI , × × ,
TI = = = 10491 (N.mm)
nI
Mômem xoắn trên trục II
9,55  106  PII , × × ,
TII = = =50263 (N.mm)
nII

Mômem xoắn trên trục công tác

9,55  106  Pct , × × ,
Tct = = = 192345 (N.mm)
nct

Bảng 1.2. Bảng thông số động học của hệ thống truyền động [1]
STT Trục Trục Trục Trục Trục
động I II công tác
cơ

Thông số
1 Công suất P P
1,58 1,56 1,5 1,43
(kW) Ƞ×Ƞ
2 Tốc độ n
quay n u 1420 285 71
(vòng/phút) 1420

3 Mô men 9,55 106  P

xoắn M n 10626 10491 50263 192345
(Nmm)
4 Tỉ số truyền 1 5 4

6
 PHẦN II. THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN
2.1 Tính toán thiết kế các bộ truyền xích:
 Các thông số ban đầu:
- P = PII = 1,5 (kW)
- T1 = TII = 50263 (N.mm)
- n1 = nII = 285 (vòng/phút)
- u = ux = 4
- Điều kiện làm việc: Êm dịu hoặc va đập nhẹ
- Số ca =2 (ca)
- Góc nghiên : β = 0o
2.1.1. Chọn loại xích:
Vì tải trọng không lớn và vận tốc nhỏ, có đặt tính êm dịu và va đập nhẹ nên ta
chọn loại xích ống con lăn.
2.1.2. Chọn số răng cho đĩa xích
Với ux = 4, ta chọn số răng đĩa xích nhỏ là:
Theo công thức trong tài liệu trang 80 của TTTKHDĐCK (1), tao có:
Z1 = 29 – 2ux = 29 – 2.4 = 21 > Zmin = 19 tra bảng 5 sách TTTKHDĐCK(1)
 Ta chọn Z1 = 23 (răng)
Từ số răng đĩa nhỏ z1 tính số răng đĩa lớn z2:
Z2 = ux.z1 = 4.23 = 92 (răng)
- Tỉ số truyền thực tế:
Ut = = =4

- Sai lệch tỷ số truyền :

∆u= .100% = .100% = 0%

→ Kiểm nghiệm ∆u < 4% ⇒ thỏa mãn yêu cầu
o Xác định bước xích :
Để đảm bảo chỉ tiêu về độ bền, mòn của bộ truyền xích :
Ta có : Pt=P.k.kz.kn ≤ [P]
 Trong đó :
7
  Pt – công suất tính toán (kW) ;
 P – công suất cần truyền (kW) ;
 [P] – công suất cho phép (kW) ;
Với P= 1,57 (kW)
Lấy n01 ≥ n1= 285, tra bảng 5.5 trang 81, ta chọn n01 = 400

kz = = =1,09

kn = = = 1,4

 Trong đó :
 kz – hệ số số răng ;
 kn – hệ số số vòng quay ;
k = kđ.ko.ka.kđc.kbt.kc
Tra bảng 5.6 tra81 sách TTTKHDĐCK 1, ta được :
- kđ : hệ số tải trọng động (do đặc tính làm việc va đập nhẹ) ⇒ kđ = 1,2
- k0 : với β = 0o vì đường nối tâm trùng phương ngang ⇒ ko = 1
- ka : hệ số ảnh hưởng khoảng cách trục và chiều dài xích ⇒ ka = 1
chọn a = (30 ÷ 50)p
- kđc : hệ số ảnh hưởng của việc điều chỉnh lực căng ⇒ kđc =1,1
- kbt : môi trường làm việc có bụi, chất lượng bôi trơn II ⇒ kbt = 1,3
- kc : chế độ làm việc của bộ truyền, số ca =2 ⇒ kc = 1,25
 Thay số :
k= kđ.ko.ka.kđc.kbt.kc=1,2.1.1.1,1.1,3.1,25=2,15
Như vậy, điều kiển để đảm bảo chi tiêu về độ bền mỏi của bộ truyền xích là:
Pt = P.k.kz.kn = 1,5.2,15.1,09.1,4 = 4,92 (kW)
Tra bảng 5.5 tr81 sách TTTKHDĐCK [1], với điều kiện:
Pt = 4,92 ≤ [P] và n01 = 400 (vòng/phút)
→ Ta được :
 Bước xích p = 19,05 (mm)
 Đường kính chốt dc = 5,96 (mm)
8
  Chiều dài ống B = 17,75 (mm)
 Công suất cho phép [P] = 8,38 (kW)
2.1.3. Xác định khoảng cách trục và số mắc xích
- Chọn sơ bộ : a = 40p = 40. 19,05 = 762 (mm)
- Số mắc xích :
𝟐𝒂 𝒁𝟏 𝒁𝟐 (𝒁𝟐 𝒁𝟏 )𝟐 .𝒑 𝟐.𝟕𝟔𝟐 𝟐𝟑 𝟗𝟐 (𝟗𝟐 𝟐𝟑)𝟐 .𝟏𝟗,𝟎𝟓
𝒙= + + = + + = 137,5
𝒑 𝟐 𝟒𝝅𝒂𝟐 𝟏𝟗.𝟎𝟓 𝟐 𝟒𝝅.𝟕𝟔𝟐𝟐

 Chọn mắc xích chẵn: 𝑥 = 137

⇒ Chiều dài của xích: L= 𝑥.p = 137.19,05= 2609,8 (mm)
- Tính lại khoảng cách trục:

a* = 𝑥− + 𝑥− − 2. ( )

,
= 137 − + 137 − − 2. =726 (mm)

- Để xích không quá căng cần giảm a một khoảng:

∆a = 0,003.a* = 0,003. 726 = 2,178 (mm)
 Do vậy:
a = a* - ∆a = 726 – 2,178= 723,82(mm)=0,72382 (m)
- Số lần va đập xích i:
. .
i= = = 3,18
.

- Tra bảng 5.9 tr85 sách TTTKHDĐCK[1], với loại xích ông con lăn và bước
xích p = 19,05 (mm) được số lần va đập cho phép của xích [i] = 35 với điều kiện:
i ≤ [i] ⇒ thỏa mãn
 Kiểm nghiệm xích về độ bền:
s= ≥ [s]
đ.

Tra bảng 5.2 tr78 sách TTTKHDĐCK[1], với

 Q : tải trọng phá hỏng: Q = 31800 (N);
 Khối lượng 1m xích: q = 1,9 (kg);
 kđ : hệ số tải trọng động, kđ = 1,2
9
 ứng với chế độ làm việc trung bình:
 Ft: lực vòng;
Ft =
. . . , .
Với 𝑣 = = = 2,08 (m/s)
. ,
⇒ Ft = = 721,1 (N)
.

Fv: lực căng do lực ly tâm gây ra

Fv = q.v2 = 1,9.2,082 =8,2 (N)
Fo: lực căng do trong lượng nhánh xích bị động sinh ra:
Fo= 9,81.kf.q.a = 9,81.1,9.6.0,72382= 80,94(N)
 Trong đó:
 a – khoảng cách trụ;
 kf – hệ số phụ thuộc võng f của xích và vị trí bộ truyền,: k f = 6
ứng với bộ truyền nằm ngang;
Tra bảng 5.10 tr86 sách TTTKHDĐCK[1] với p= 19,05 (mm) và n=400 (v/p)
được [s]=9,3
Kiểm nghiệm:

s= = = 33,3
đ. , . , , ,

Vì s ≥ [s] ⇒ thỏa mãn.

2.1.4. Xác định thông số đĩa xích
- Đường kính vòng chia:
,
d1= = = 139,9 (mm)
( ) ( )

,
d2= = = 557,9 (mm)
( ) ( )

- Đường kính đỉnh răng:

da1=p 0,5 + 𝑐𝑜𝑡𝑔( ) =19,05 0,5 + 𝑐𝑜𝑡𝑔( ) = 148,1 (mm)

da2=p 0,5 + 𝑐𝑜𝑡𝑔( ) =19,05 0,5 + 𝑐𝑜𝑡𝑔( ) =567,1 (mm)

10
 Tra bảng 5.2 tr78 sách TTTKHDĐCK[1] được d1’=11,91 (mm)
- Bán kính đáy: r=0,5025.d1’+0,05 = 0,5025.11,91+0,05=6,03 (mm)
- Đường kính chân răng:
df1=d1-2r=139,9 -2.6,03=127,81 (mm)
df2=d2-2r=557,9 -2.6,03=545,84 (mm)
 Kiểm nghiệm răng đĩa xích về độ bền tiếp xúc:

𝜎 = 0,47 𝑘 (𝐹 𝐾 + 𝐹 ). ≤ [𝜎 ]
đ

Trong đó:
o Kd : hệ số tải trọng động
⇒ Kd=1,2
o A : Diện tích chiếu của bản lề với p=19,05(mm)
⇒ A= 106(mm) (tra bảng 5.12 trang 87 phần 1)
o kr : hệ số ảnh hưởng của số răng đĩa xích với Z1=23
⇒ kr = 0,48(mm)
o kđ : hệ số phân bố tải trọng không đều giữa các dãy
⇒ kđ = 1 xích (sử dụng 1 dãy xích)
o Lực va đập: Fvd = 13.10-7.n1.p3m = 13.10-7.285.19,053.1 = 2,56 (N)
o Modun đàn hồi E=2,1.105 (Mpa)
→ Ứng suất tiếp xúc trên mặt răng đĩa xích phải nghiệm điều kiện:

𝜎 = 0,47 𝑘 (𝐹 𝐾 + 𝐹 ).
đ

, .
= 0,47 0,48(721,1.1,2 + 2,56 ). = 426,97 Mpa
.

 Tra bảng 5.11 tr86 sách TTTKHDĐCK[1] chọn vật liệu làm đĩa xích là: gang
xám, tôi ram sẽ đạt được độ rắn HB321…429, ta có [𝜎 ]= 550
⇒ [𝜎 ] < [ 𝜎 ]: nghĩa là đĩa xích đảm bảo độ bền tiếp xúc
2.1.5. Xác định lực tác dụng lên trục :
Fr = kx.Ft
 Với :
kx : hệ số xét đến tải trọng của xích

11
 Trong đó kx=1,15 vì 𝛽 ≤ 40o
⇒Fr = 1,15. 721,1 = 829,26(N)
2.1.6. Tổng hợp thông số của bộ truyền xích
Bảng 2.1. Tổng hợp thông số bộ truyền xích.
STT Thông số Kí Công thức tính Giá trị
hiệu

1 Loại xích Xích ống

con lăn

2 Bước xích p 19,05

(mm)

3 Số mắc xích 𝑥 𝟐𝒂
+
𝒁𝟏 𝒁𝟐
+
(𝒁𝟐 𝒁𝟏 )𝟐 .𝒑 137,5
𝒑 𝟐 𝟒𝝅𝒂𝟐

4 Chiều dài xích L 𝑥.p 2609,8

(mm)

5 Khoảng cách trục a 762 (mm)

𝑥− +

𝑥− − 2. ( )

6 Số răng đĩa xích nhỏ Z1 29 – 2ux 23

7 Số răng đĩa xích lớn Z2 ux.z1 92

8 Đường kính vòng chia d1 𝑝 139,9

𝜋
đĩa xích nhỏ sin ( ) (mm)
𝑍

9 Đường kính vòng chia d2 𝑝 557,9

𝜋
đĩa xích lớn sin ( ) (mm)
𝑍

10 Đường kính vòng đỉnh da1 p 0,5 + 𝑐𝑜𝑡𝑔( ) 148,5

đĩa xích nhỏ (mm)

12
STT Thông số Kí Công thức tính Giá trị
hiệu

11 Đường kính vòng đỉnh da2 p 0,5 + 𝑐𝑜𝑡𝑔( ) 567,1

đĩa xích lớn (mm)

12 Bán kính đáy r 0,5025.d1’+0,05 6,03 (mm)

13 Đường kính chân răng df1 d1-2r 127,81

đĩa xích nhỏ (mm)

14 Đường kính chân răng df2 d2-2r 545,84

đĩa xích nhỏ (mm)

15 Lực tác dụng lên trục Fr kx.Ft 829,26

(N)

2.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng

2.2.1. Thông số yêu cầu
• P = P1 = 1,56 (kW)
• T1 = TI = 10491 (Nmm)
• n1 = nI = 1420(v/phút)
• u = ubr=5
• Lh=9000h
2.2.2. Chọn vật liệu bánh răng
Tra bảng 6.1tr92 sách TTTKHDĐCK[1].
- Bánh răng nhỏ:
 Thép 40 tôi cải có độ rắn thiện HB 192…228.
 Chọn độ cứng HB1 = 200
 Giới hạn bền 𝜎 = 700 (MPa)
 Giới hạn chảy 𝜎 = 400 (MPa).
- Bánh răng lớn :

13
  Thép 50 tôi thường hóa có độ cứng HB 179…228.
 Chọn độ cứng HB2 = 180
 Giới hạn bền 𝜎 = 640 (MPa)
 Giới hạn chảy 𝜎 = 350 (MPa).
Chú ý: là chọn vật liệu 2 bánh răng là vật liệu nhóm I có HB ≤ 350 và chọn
HB1= HB2 +10÷15.
2.2.3. Xác định ứng suất cho phép.
 Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép [σH] và ứng suất uốn cho phép [σF]
°
Theo công thức: [𝜎 ] = . 𝑍 . 𝑍 . 𝐾 .𝐾
°
Theo công thức: [𝜎 ] = . 𝑌 . 𝑌 . 𝐾 .𝐾

 SH,SF – Hệ số an toàn khi tính về ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn:
- Tra bảng 6.2 TTTKHDĐCK[1] trang 94, ta được :
 Bánh răng chủ động : SH1=1,1 ; SF1=1,75
 Bánh răng bị động : SH2= 1,1; SF2 =1,75
 σoH lim , σoF lim - ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép với chu kỳ cơ sở:
- Tra bảng 6.2 TTTKHDĐCK[1] trang 94, ta được :
 0  2 HB  70
 H lim

 0  1,8HB
 F lim
 Bánh răng chủ động:
𝜎 = 2.HB1 + 70 = 2 . 200 +70 = 470 (MPa)
𝜎 = 1,8HB1 = 1,8 . 200 = 360 (Mpa)
 Bánh răng bị động:
𝜎 = 2.HB1 + 70 = 2 . 180 +70 = 430 (MPa)
𝜎 = 1,8HB1 = 1,8 . 180 = 324 (Mpa)
 KHL , KFL: Hệ số tuổi thọ:

KHL =

14
 KFL =

 mH, mF: bậc của đường cong mỏi khi khử về tiếp xúc và uống;
mH = 6 ; mF = 6 khi bánh có độ rắng HB ≤ 350.
 NHO, NFO: số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi khử về tiếp xúc và uốn.
 Bánh răng chủ động:
NHO1 =30HB12,4= 30.200 ,
=0,9 . 10
NFO1=4.106
 Bánh răng bị động:
NHO2 =30HB22,4= 30.180 ,
= 0,77.10
NFO2=4.106
 NHE,NFE: số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương:
NHE = NF E= 60cn𝑡∑
- Trong đó:
c- số lần ăn khớp trong một vòng quay: c=1
n- vận tốc vòng của bánh răng.
t∑ - tổng số giờ làm việc của bánh răng: t∑=𝐿
 Bánh răng chủ động:
NHE1 = NFE1 = 60cn𝑡∑ = 60.1.1420.9000 = 766800000

 Bánh răng bị động:

NHE2 = NFE2 = = = 153360000

 Bánh răng chủ động:

Do NHE1>NH01, lấy NHE1 = NH01 do đó KHL1 = 1
Do NFE1>NF01, lấy NFE1 = NF01 do đó KFL1 = 1s
 Bánh răng bị động :
Do NHE2>NH02, lấy NHE2 = NH02 do đó KHL2 = 1
Do NFE2>NF02, lấy NFE2 = NF02 do đó KFL2 = 1
 Như vậy, thay vào cong thức để tính ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn:
 Bánh răng chủ động:

15
 [𝜎 ] = KHL1 = .1 = 427 (Mpa)
,

[𝜎 ] = KFL1= . 1 =205,7 (Mpa)

,

 Bánh răng bị động:

[𝜎 ] = KHL2 = .1 = 381,8 (Mpa)

,

[𝜎 ] = KFL2 = . 1 =185,1 (Mpa)

,

- Với bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng

[𝜎 ]=min([𝜎 ], [𝜎 ])= 381,8 (Mpa)
2.2.4. Xác định sơ bộ khoảng cách trục :
. .
aw1 = Ka . (u + 1) . [ ] . .

 Trong đó:
 ka :hệ số phụ thuộc vật liệu làm bánh răng
Tra bảng 6.5[1] - trang 96 được ⇒ka = 49,5 (Mpa)
 T1: Momen xoắn trên trục chủ động ⇒T1 = 10491(Nmm)
 [𝜎 ] : ứng suất tiếp cho phép ⇒ [𝜎 ] = 381,8(Mpa)
 Tỷ số truyền u ⇒ u = 5
 𝜓 : hệ số chiều rộng vành răng.
Theo bảng 6.6[1]- tr97 𝜓 =(0,3÷0,5) ⇒ chọn 0,32
 𝜓 = 0,5. 𝜓 .(u + 1) = 0,5.0,32.(5 + 1) =0,96
 KH 𝛽: hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên chiều rộng vành
răng. Tra bảng 6.7 tr98 sách TTTKHDĐCK[1]. Với 𝜓 =0,96 ; HB<350 với
sơ đồ bố trí là sơ đồ 6, ⇒ KH 𝛽=1,05.
 Thay số được:
.
⇒ aw l= Ka.(u + 1). [ ] . .

. ,
= 49,5.(5 + 1). =107 (mm)
, . . ,

Chọn awl= 107 (mm) (làm tròn thành số nguyên tận cùng là 5 hoặc 0)
16
2.2.5. Xác định các thông số ăn khớp:
1. Xác định môđun:
m = (0,01…0,02). aw = (0,01…0,02).107 = 1,03…3,14(mm)
Tra bảng 6.8 tr99 sách TTTKHDĐCK[1]. Chọn m theo tiêu chuẩn. m=2 (mm)
2. Xác định số răng:
. .
Z1 = = = 17,8 ⇒ Lấy Z1= 18 (răng)
.( ) .( )

Z2 = Z1.u = 18.5 = 90 ⇒Lấy Z2=90(răng)

- Tỷ số truyền thực tế là:
ut = = =5

- Sai lệch tỷ số truyền :

∆𝑢= .100%= .100%=0%

Do ∆𝑢 < 4% ⇒ thỏa mãn
3. Xác định khoảng cách trục:
.( ) ( )
aw = 𝐴 = = =108 (mm)

⇒ Chọn aw=108 (mm)

4. Xác định hệ số dịch chỉnh:

5. Hệ số dịch chỉnh: awl khác aw

- Do z1≤30, nhưng yêu cầu dịch chỉnh để đảm bảo khoảng cách trục cho trước
thì cần xuất phát từ aw yêu cầu này để xác định hệ số chỉnh dịch x1 x2 và góc ăn
khớp. ta tiến hành như sau:
+ Hệ số dịch tâm (theo CT 6.22[1] -tr100)

y= − = − =0

+ Hệ số dịch tâm (theo CT 6.23[1] -tr100)

. .
ky = = =0

Tra bảng 6.10a [1] – trang 101 : ky = 0, suy ra kx=0

- Hệ số giảm đỉnh răng (theo CT 6.24[1] –tr100)
( ) .( )
∆y = = =0
17
 - Tổng hệ số dịch chỉnh (theo CT 6.25[1] –tr100)
xt = y + ∆y = 0 + 0= 0
- Theo công thức 6.26[1] –tr101, ta có :
+ Hệ số dịch chỉnh của bánh 1(bánh chủ động):
( ). ( ).
x1 = (xt- ) = (0 − )=0

Xác định góc ăn khớp atw:

( ). . ( ). .
cos𝛼 = = = 0,94
.

Do đó 𝛼 = arccos(cos𝛼 ) =20
2.2.6. Xác định ứng suất cho phép
 Tỷ số truyền thực tế:
ut = 5
 Đường kính vòng lăn:
.
dw1= = =36 (mm)

dw2 = 2aw-dw1 = 2.108-36 = 180 (mm)

 Vận tốc bánh răng:
. . . .
V= = =2,6 (m/s)

Ứng suất cho phép tính ở mục 2 chỉ là ứng suất cho phép sơ bộ. Sau khi xác định
được vật liệu, kích thước và thông số động học của bánh rang, cần phải xác định ứng
suất cho phép.
[𝜎 ] =[𝜎 ] .ZR.ZvKxH
[𝜎 ] =[𝜎 ] YR.YsKxF
 Trong đó:
- [𝜎 ] và [𝜎 ] là ứng suất sơ bộ đã tính ở mục 2
- ZR : hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc. Tra dữ liệu trang 91 sách
TTTKHDĐCK[1]. Chọn Ra ≤ 1,25…1,63𝜇𝑚 ⇒ Zr = 1
- Zv : Hệ số ảnh hưởng đến vận tốc vòng
o Vì HB ≤ 350(m/s) ⇒ Zv = 1
- KxH : hệ số ảnh hưởng của kích thước bánh răng. KxH = 1
18
 - Yr : Hệ số ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng. Yr = 1
- Ys : Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu với sự tập trung ứng suất
 Ys = 1,08-0,0695.ln(m)
 = 1,08-0,0695.ln(2)=1,03
- KxF : Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng đến độ bền uốn. KxF =
0,95
 Thay số:
 Bánh răng chủ động:
[𝜎 ] = [𝜎 ] .ZR.ZvKxH = 427.1.1.1 = 427
[𝜎 ] = [𝜎 ] YR.YsKxF = 205,7.1.1,03.0,95 = 201,27
 Bánh răng bị động:
[𝜎 ] = [𝜎 ] .ZR.ZvKxH = 390.1.1.1 = 390
[𝜎 ] =[𝜎 ] YR.YsKxF=185,1.1.1,03.0,95=181,12
2.2.7. Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng
1. Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc:
Áp dụng công thức tr105 sách TTTKHDĐCK[1], ta có:
. . .( )
𝜎 = ZM.ZH.Z𝜀. ≤ [𝜎 ]
( . . )

 Trong đó :
 ZM : hệ số kể đến cơ tính của vật liệu ZM = 274 (Mpa)
.
 ZH : Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc ZH =

⇒ ZH = = 1,76
( . )

 Z𝜀 : Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng Z𝜀 =

 Hệ số trùng khớp ngang 𝜀 = 1,88 – 3,2.( + )

= 1,88 – 3,2.( + )=1,7

,
⇒ 𝑍𝜀 = = =0,87

19
 K H là hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc K H  K Hβ .K Hα .K Hv

 Trong đó:

+ K H là hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành
răng, tra bảng 6.7[1] –tr98: KH𝛽= 1,05
+ K H là hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng ăn
khớp, tra bảng 6.14[1]- tr107 chọn cấp chính xác 8: K H = 1

+ K HV là hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp , được xác
định theo công thức 6.41[1] –tr107:
ν H .bw .d w1
1
HV
2 .T1 .K Hβ .K Hα aw
K với ν H  δ H .g0 .v.
u

Tra bảng 6.15 ; 6.16 [1] –tr107:  δ H  0,006; g 0  56

108
ν H  0,006.56.2,6.  4,06
5
bw  ψ ba .a w  0,32.108  34,6mm

4,06.34,6.36
 K HV  1   1,22
2.10491 .1.1,05
. . .( )
- Thay vào 𝜎 = ZM.ZH.Z𝜀.
( . . )

2.10491.1,28(5  1)
σ H  274.1,76.0,87.  355,6
34,6.5.362

𝜎 < [𝜎 ]
[ ] , ,
 Kiểm tra : .100%= .100% = 6,86 < 10%
[ ] ,
⇒ Thỏa mãn điều kiện.
2. Kiểm nghiệm độ bền uốn
. . . . .
𝜎 = ≤ [𝜎 ]
. .

𝜎 =𝜎 . ≤ [𝜎 ]

20
Ta có : [𝜎 ] =205,7 (Mpa), [𝜎 ]=185,1 (Mpa)
KF = KF𝛽.KF𝛼.KFv
- Trong đó :
 KF𝛽 : Hệ số phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng. Tra bảng
6.7 tr98 sách TTTKHDĐCK[1], với 𝜓 =0,96 và sơ đồ bố trí là sơ đồ 6,ta
được 𝐾 = 1,05

 KF𝛼: Hệ số phân bố không đều tải trọng trên các cặp răng đồng thời ăn khớp.
𝐾 = 1 với răng thẳng.
Tra phụ lục 2.3 tr250 sách TTTKHDĐCK[1], ta được :
CCX = 6
HB <350
Răng thẳng
v=2,6 (m/s)
 Nội suy tuyến ta được KFv= 1,09
 Thay số được:
KF = KF𝛽.KF𝛼.KFv=1,05.1.1,09=1,14

 Hệ số trùng khớp răng 𝑌 = = = 0,58

,

 Hệ số nghiêng của răng. Do răng thẳng 𝑌 = 1

 𝑌 , 𝑌 Hệ số dạng răng Tra bảng 6.18 tr109 sách TTTKHDĐCK[1], ta được

Zv1=Z1=18 ⇒ 𝑌 = 4,17 do hệ số dịch chỉnh
Zv2=Z2=90 ⇒ 𝑌 =3,6 𝑥=0
Thay số được:
. . . . . . . , . , . . ,
𝜎 = = = 23,2 (Mpa)
. . , . .
,
𝜎 =𝜎 . = 23,2. = 20 (Mpa)
,

Kiểm nghiệm: 𝜎 ≤ [𝜎 ]
𝜎 ≤ [𝜎 ]
⇒ Thỏa mãn điều kiện.

21
2.2.8 Một số thông số khác của cặp bánh răng :
 Đường kính vòng chia:
. .
d1 = = =36(mm)
. .
d2 = = =180 (mm)

 Đường kính đỉnh răng:

da1 = d1 + 2.(1+𝑥 )m= 36+2.(1+0).2=40(mm)
da2 = d2 + 2. (1+𝑥 )m= 180+2.(1+0).2=184(mm)
 Đường kính đáy răng:
df1 = d1 – (2,5-𝑥 ). m = 36-(2,5-0).2= 31 (mm)
df2 = d2 – (2,5-𝑥 ). m =184-(2,5-0).2=179 (mm)
 Lực vòng:
.
Ft1 = Ft2 = = = 582,8 (N)

 Lực hướng tâm:

Fr1 = Fr2 = Ft1.tan𝛼 =582,8.tan20o = 212,1 (N)
2.2.9.Tổng hợp các thông số của bộ truyền bánh răng
Bảng 2.2. Tổng hợp thông số bộ truyền bánh răng
STT Thông số Ký hiệu Công thức Giá trị

1 Khoảng cách trục Aw 𝑚. (𝑧 + 𝑧 ) 108 (mm)

2
2 Số răng Z1 2. 𝑎 18 (răng)
𝑚. (𝑢 + 1)
Z2 Z1.u 90 (răng)
3 Modun M 2

4 Hệ số dịch chỉnh 𝑥 (xt-

( ).
) 0

5 Góc ăn khớp 𝛼 arccos(cos𝛼 ) 20o

6 Chiều rộng vành răng bw ψ ba .a w 34,6 (mm)

22
7 Đường kính vòng lăn dw1 2𝑎 36 (mm)
𝑢 +1
dw2 2aw-dw1 180 (mm)
8 Đường kính đỉnh răng da1 d1 + 2.(1+𝑥 )m 40 (mm)
da2 d2 + 2.(1+𝑥 )m 184 (mm)
9 Đường kính đáy răng df1 d1 – (2,5-𝑥 ). m 31 (mm)
10 df2 d2 – (2,5-𝑥 ). m 179 (mm)
11 Lực vòng Ft 2𝑇 582,8 (N)
𝑑𝑤
12 Lực hướng tâm Fr Ft1.tan𝛼 408,7 (N)

23
 PHẦN III. THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ, NỐI
3.1. Chọn vật liệu chế tạo trục:
Trục là bộ phận quang trọng trong hộp giảm tốc có tác dụng truyền chuyển động
quay giữa các bánh răng ăn khớp. Đồng thời, trục còn tiếp nhận mômen uốn và
moomen xoắn.
Do những yêu cầu và đặc điểm trên nên ngoài thiết kế đạt độ chính xác hình học
cao. Trục còn phải đảm bảo về độ cứng vững, độ bền mỏi, độ ổn định dao động.
Vì vậy, để đảm bảo yêu cầu làm việc trên, yêu cầu người thiết kế chọn vật liệu
chế tạo hợp lý, giá thành rẻ, dễ gia công. Từ đó ta chọn vật liệu chế tạo các trục là
thép 45, thường hóa có : b = 600 Mpa , [] = 15…30 (Mpa)
3.2. Xác định sơ bộ đường kính trục:
Theo công thức (10.9) tr188 sách TTTKHDĐCK [ I ]

T
d =
0,2[τ]

Với T = 10491 Nmm

[𝜏] = 15 (Mpa)

→ d = = = 15,2 (mm)
, [ ] , .

Chọn d = 20 (mm)
Với 𝑇 = 50263 𝑁𝑚𝑚
[𝜏] = 30 (Mpa)

→ d = = 23,2 (mm)
, .

Chọn d = 25 (mm)
Từ đường kính trục ta chọn chiều rộng ổ lăn tương ứng tra bảng 10.2 tr189 sách
TTTKHDĐCK[1].
d = 20 → b = 15 (mm)
d = 25 → b = 17 (mm)

24
3.3. Xác định khoảng cách gối đỡ và điểm đặt lực.
3.3.1. Xác định chiều dài các may ơ:
 Trục I (với dsb1 = 20)
- Chiều dài mayơ khớp nối:
→lmc1=(1,4…2,5).dsb1=(1,4…2,5).20=(28…50) →Chọn lmc1 = 40
- Chiều dài mayơ bánh răng chủ động:
→lm1=(1,2…1,5).dsb1=(1,2…1,5).20 = (24…30) →Chọn lm1 = 25
 Trục II (với dsb2 = 25)
- Chiều dài mayơ lắp xích:
→lmc2 =(1,2…1,5).dsb2=(1,2…1,5).25=(30…37,5)→chọnlmc2=35
- Chiều dài mayơ bánh răng bị động:
→lm2=(1,2…1,5).dsb2=(1,2…1,5).25=(30…37,5) →chọn lm2=35
3.3.2. Xác định chiều dài giữa các ổ trục:
 Tra bảng 10.3 tr189 sách TTTKHDĐCK[1]. Ta chọn các thông số:
- Chọn khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc
khoảng cách giữa các chi tiết quay.
k1 = 12 (mm)
- Chọn khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp
k2 = 10 (mm)
- Chọn khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ
k3 = 15 (mm)
- Chọn chiều cao nắp ổ và đầu bulông
hn = 20 (mm)
 Vì trục 2 lớn hơn trục 1 nên khoảng cách giữa các khối đỡ tính theo trục 2:
- Ta có: l13 = 0,5(lm1 + b01) + k1 + k2 = 0,5(25+15) + 12 +10 =42
l22 = 0,5(lmc2+b02)+k3+hn=0,5(35+17)+15+20=61
l23= 0,5.(lm2+b02)+k1+h2=0,5(35+17)+12+10=48
l12= 0,5(lmc1+b01)+hn+k3=0,5(40+15)+20+15=62,5 lấy 63
l21=2.l23 = l11 = 2.48 = 96

25
 - Lực tác dụng lên khớp nối :
Fk = (0,2 ÷ 0,3). 2T1/ Dt
Với T1 =10491(N.mm) tra bảng 16.10a tr68 sách TTTKHDĐCK[2]
⇒ ta chọn D = 67
=> Fk = (0,2 ÷ 0,3).2. 10491 /60 = 62,63÷ 93,94
⇒ Lấy Fk = 90 (N)

Hình 3.1. Sơ đồ tính toán khoảng cách đối với hộp giảm tốc bánh răng trụ 1 cấp

26
3.4. Xác định sơ đồ đặt lực chung, tính toán phản lực tại các gối đỡ, vẽ biểu đồ
mô men
3.4.1. Vẽ sơ đồ đặt lực chung

Hình 3.2. Sơ đồ đặt lực chung.

3.4.2. Tính phản lực tại các gối đỡ:
3.4.2.1 Trục I:

L12
L13

Hình 3.3. Sơ đồ phản lực tại trục 1

PTCB: mp xOz
∑ Y = RY0 + Fr1 +RY1 = 0 RY0 + 212,1 +RY1 = 0 (1)
∑ 𝑚( ) = RY0.l11 + Fr1.l13 = 0  RY0.96 + 212,1.42 = 0 (2)
 Giải phương trình (1) và (2), ta tìm dc

27
 RY0= -92,7
RY1= -119,3
→ Chiều của RY1,RY0 chọn đúng, đổi chiều RY1,RY0.
PTCB: mp yOz
∑ F(x) = Rx0 – Ft1 + Rx1 + Fk = 0 Rx0 -582,8 + Rx1 + 90 = 0(3)
∑ 𝑚( ) = Rx0.l11 - Ft1.l13 + Fk.l12=0  Rx0.96 – 582,8.42 +90.63 = 0 (4)

 Giải phương trình (3) và (4), ta tìm được:

Rx0= 195,9
Rx1 = 296,8
 Chiều của các phản lực chọn đúng.
 Các phản lực tìm được:
RY1= 119,3
RY0= 92,7
Rx0= 195,9
Rx1 = 296,8
 Trục 1 Momen uốn
Với Mx,
+ Tại mặt cắt (1-1), đoạn 0-2
Mx1 = Rx0.z
Tại 0 (z=0) =>Mx = 0
Tại 2 (z=l11-l13= 96 - 42 = 54) =>Mx1 = 10578 (Nmm)
+ Tại mặt cắt (2-2), đoạn 2-1
Mx2 = Rx0.z – Ft1.(z-54)
Tại 2 (z=54) =>Mx =10578 (Nmm)
Tại 1 (z= l11= 96) => Mx= -5671,2 (Nmm)
+ Tại mặt cắt (3-3), đoạn 3-1
Mx3 = Fk.z
Tại 3 (z=0) => Mx3 = 0 (Nmm)

28
 Tại 1 (z=l12) =>Mx = 5670 (Nmm)
Đối với My :
+ Tại mặt cắt (1-1),đoạn 0-2
My1 = -Ry0.z
Tại 0 (z=0) => My1 = 0 (Nmm)
Tại 2 (z= z=l11-l13= 96 – 42= 54) => My1 = -5005,8 (Nmm)
+ Tại mặt cắt (2-2), đoạn 2-1
My2 = -Ry0.z + Fr1.(z-54)
Tại 2 (z=54) => My2 = -5005,8 (Nmm)
Tại 1 (z = l11 = 96) => My2 = 9 (Nmm)
+ Tại mặt cắt (3-3), đoạn 3-1
My = 0 (Nmm)

 Momen tại các tiết diện :

Tại tiết diện 0 : Mx = 0 , My = 0
Tại tiết diện 1 : Mx = 5670 , My =9
Tại tiết diện 2 : Mx = 10578 , My = -5005,8
Tại tiết diện 3 : Mx = 0 , My = 0
Momen tổng tại các tiết diện: Theo công thức (10.15 và 10.16) tr194 sách
TTTKHDĐCK[1]: ta có 𝑀 = 𝑀 + 𝑀 + 0,75. 𝑇

𝑀 = 0 + 0,75. 10491 = 9085,4 (Nmm)

Mđ = (5670) + 9 + 0,75.10491 = 10710,2 (Nmm)

Mđ 10578 + (−5005,8) + 0,75.10491 = 11416,6(Nmm)

Mđ = 0 + 0,75.10491 = 9085,4 (Nmm)

Đường kính trục tại tiết diện là

di
di =
0,1[ ]

Vật liệu thép 45 tôi cải thiện d1= 20  [𝜎] = 63𝑀𝑃𝑎

29
 d1 ,
d0 = = = 11,3 Lấy d0 = 25 (mm)
0,1[ ] , .

d1 ,
d1 = 0,1[ ]
= , .
= 11,9 Lấy d1 = 25 (mm)

d2 ,
d2 = = = 12 Lấy d2 = 25 (mm)
0,1[ ] , .

d3
d3 = = = 11,1 Lấy d3 = 20 (mm)
0,1[ ] , .

Vậy:
d1= 25 mm ( lắp ổ lăn) d2= 25 mm ( lắp bánh răng)
d3=20 mm (lắp khớp nối) d0= 25 mm ( lắp ổ lăn )

Hình 3.4. Sơ đồ nội lực trục I

30
3.4.2.2. Trục II

L22
L23

Hình 3.5. Sơ đồ phản lực tại trục II

- Lực tác dụng từ bộ truyền xích :
 Fr1 = Fr2 = 212,1 (N)
 Fy3 = Fr1.cos60o = 212,1.cos60o = 106 (N)
 Fx3 = Fr1.sin60o = 212,1.sin60o = 183,6 (N)
PTCB : mp XOZ
∑Y = RY4 + Fr2 + RY5 - Fy3 = 0 (5)
∑m(x)5 = RY4.l21 + Fr2.l23 –Fy3.l22= 0
 - RY4.104 – 408,7.52 – 240.72 = 0 (6)
 Giải phương trình (5) và (6), ta tìm đc
RY4 = -38,7 (N)
RY5 = -67,4 (N)
→ Chiều của RY4 ,RY5 chọn sai, đổi chiều
PTCB: mp YOZ
∑X= RX4 -Ft2 -RX5 -Fx3 =0 (7)
∑m(y)1= RX4.l21 - Ft2.l23 –Fx3.l23 = 0 (8)
 Giải phương trình (7) và (8), ta tìm được:
RX4 = 371,6 (N)
31
 RX5 = -394,7 (N)
→Đổi chiều RX5
 Các phản lực tìm được:
RY4 = 38,7 (N)
RY5 = 67,4 (N)
RX4 = 371,6 (N)
RX5 = 394,7 (N)
 Trục II
Đối với My:
- Xét đoạn 6-4( 1-1)
+ My1= -Fy4.z
Tại 4 ,z=0 =>My1 = 0
Tại 6 ,z=l21-l23 =>My1 = -1857,6 (N)
- Xét đoạn 6-5(2-2)
+ My2 = -Fy4.z – Ft2.(z-48)
Tại 6 ,z=48 => My2 = -1857,6 (N)
Tại 5(z=l21=96) => My2=-31689,6 (N)
- Xét đoạn 7-5( 3-3)
+ My2= -Ry3.z
Tại 7(z=0) => My3= 0
Tại 5(z=l22 ) => My3= -6466 (N)
Đối với Mx:
- Xét đoạn 4-6 (1-1)
Mx1= Fx4.z
Tại 4 ,z=0 => Mx1 = 0
Tại 6 ,z=48 => Mx1=17836,8 (Nmm)
- Xét đoạn 6-5 (2-2)
Mx2= Fx4.z-Ft2.(z-48)
Tại 6(z=48) => Mx2= 17836,8 (Nmm)
32
 Tại 5(z=l21=96) => Mx2= 7699,2 (Nmm)
- Xét đoạn 7-5(3-3)
Mx3= -Fx3.z
Tại 7 ,z=0 => Mx3 = 0
Tại 5 ,z=l22 => Mx3 = -11199,6 (Nmm)
- Mômen tại các tiết diện là:
 Tại tiết diện 4
Mx=0
My=0
 Tại tiết diện 5
Mx=7699,2;-11199,6
My= -31689,6 ;-6466
 Tại tiết diện 6
Mx= 17836,8
My= -1857,6
 Tại tiết diện 7
Mx = 0
My = 0
 Mô men uốn tổng và mô men tương đương tại các tiết diện thứ j trên chiều
dài trục tính theo công thức:
- Tổng mô men tại các tiết diện:
với TII=50263

𝟐 𝟐
𝐌𝐭𝐝𝟒 = 𝐌𝐱𝟒 + 𝐌𝐲𝟒 + 𝟎, 𝟕𝟓. 𝐓𝐈𝐈𝟐 = 𝟒𝟑𝟓𝟑𝟗(𝐍𝐦𝐦)

𝟐 𝟐
𝐌𝐭𝐝𝟓 = 𝐌𝐲𝟓 + 𝐌 𝐱𝟓 + 𝟎, 𝟕𝟓. 𝐓𝐈𝐈𝟐 = 𝟒𝟕𝟎𝟕𝟖, 𝟒(𝐍𝐦𝐦)

𝟐 𝟐
𝐌𝐭𝐝𝟔 = 𝐌𝐱𝟔 + 𝐌𝐲𝟔 + 𝟎, 𝟕𝟓. 𝐓𝐈𝐈𝟐 = 𝟓𝟒𝟗𝟗𝟒, 𝟖(𝐍𝐦𝐦)

𝐌𝐭𝐝𝟕 = 𝟎, 𝟕𝟓. 𝐓𝐈𝐈𝟐 = 𝟒𝟑𝟓𝟑𝟗(𝐍𝐦𝐦)

33
 Đường kính trục tại các tiết diện j theo công thức 10.17 tr194 sách
TTTKHDĐCK[1]:
𝑀
𝑑 =
0,1. [𝜎]

 Tại tiết diện 4:

= = 19 mm => lấy d4=30 mm

, .[ ] , .[ ]

 Tại tiết diện 5:

,
𝑑 = ]
= = 19,55 mm => lấy d5 = 30 mm
, .[ , .

 Tại tiết diện 6:

,
𝑑 = ]
=𝑑 = = 20,59 mm => lấy d6 = 35 mm
, .[ , .

 Tại tiết diện 7:

𝑑 = = = 19 mm => lấy d7= 25 mm

, .[ ] , .

Vậy:
d4 = 30 mm (lắp ổ lăn)
d7 = 25 mm (đĩa xích )
d5 = 30 mm (lắp ổ lăn)
d6 = 35 mm (lắp bánh răng)

34
 Hình 3.6. Sơ đồ nội lực trục II
3.5. Tính chọn then:
Then là một chi tiết mát tiêu chuẩn ta có thể chọn và tính then theo đường kính
trục và chiều dài may ơ. Vì các trục trong đồ án này đều nằm trong hộp giảm tốc nên
ta dùng then bằng.
Để đảm bảo tính công nghệ ta chọn then giống nhau trên cùng một trục.
 Trục I:
 Với d3 = 20 (mm) tra bảng 9.1a tr173 sách TTTKHDĐCK[1] có:
B = 6 (mm); h = 6 (mm); t1 = 3,5 (mm);
Chiều dài then lt =(0,8..0,9 )lmc1 = (0,8…0,9).40=(22…36)
 Lấy lt = 30
 Công thức kiểm tra điều kiện bền dập và bền cắt:
.
𝜎 = . ( )
≤ [𝜎 ] ;
.
𝜏 = . .
≤ [𝜏 ]

- Trong đó:
 [𝜎 ] ứng suất dập cho phép tra bảng 9-5 tr178 sách TTTKHDĐCK[1],

35
ta được [𝜎 ] = 150(𝑀𝑝𝑎) ( với vật liệu là thép, dạng lắp cố định và điều kiện
làm việc tĩnh)
 [𝜏 ] ứng suất cắt cho phép
Với trục làm bằng thép 45 và tải trọng tĩnh thì: [𝜏 ] = (60. . .90) = 90(𝑀𝑝𝑎)
 Thay vào:
. .
𝜎 = = = 13,98 ≤ [𝜎 ];
. ( ) . ( , )

. .
𝜏 = = = 5,8 ≤ [𝜏 ];
. . . .

Vậy điều kiện bền dập và bền cắt thỏa mãn.

 Với d2 = 25 (mm) tra bảng 9-1a tr173 sách TTTKHDĐCK[1] có:
B = 8 (mm); h = 7 (mm); t1 = 4 (mm);
Chiều dài then lt = (0,8…0,9)lm1 = (0,8…0,9) . 25 = (20…22,5)
 Lấy lt = 20 (mm)
 Công thức kiểm tra điều kiện bền dập và bền cắt:
.
𝜎 = ≤ [𝜎 ] ;
. ( )
.
𝜏 = ≤ [𝜏 ];
. .

- Trong đó:
 [𝜎 ] ứng suất dập cho phép tra bảng 9-5 tr178 sách TTTKHDĐCK[1],
ta được [𝜎 ] = 150(𝑀𝑝𝑎) ( với vật liệu là thép, dạng lắp cố định và điều kiện
làm việc tĩnh)
 [𝜏 ] ứng suất cắt cho phép
Với trục làm bằng thép 45 và tải trọng tĩnh thì: [𝜏 ] = (60. . .90) = 90(𝑀𝑝𝑎)
 Thay vào:
. .
𝜎 = = = 13,98 ≤ [𝜎 ] ;
. ( ) . ( )
. .
𝜏 = = = 5,2 ≤ [𝜏 ];
. . . .

 Trục II:
 Với d7 = 25 (mm) tra bảng 9-1a tr173 sách TTTKHDĐCK[1] có:
b = 8 (mm); h = 7 (mm) ; t1 = 4 (mm)
36
 Chiều dài then lt = (0,8…0,9).lm2 = (0,8…0,9).35 = (18…31,5)
 Lấy lt = 28 (mm)
 Công thức kiểm tra điều kiện bền dập và bền cắt:
.
𝜎 = ≤ [𝜎 ] ;
. ( )
.
𝜏 = ≤ [𝜏 ];
. .

- Trong đó:
 [𝜎 ] ứng suất dập cho phép tra bảng 9-5 tr178 sách TTTKHDĐCK[1],
ta được [𝜎 ] = 150(𝑀𝑝𝑎) ( với vật liệu là thép, dạng lắp cố định và điều
kiện làm việc tĩnh)
 [𝜏 ] ứng suất cắt cho phép
Với trục làm bằng thép 45 và tải trọng tĩnh thì: [𝜏 ] = (60. . .90) = 90(𝑀𝑝𝑎)
 Thay vào:
. .
𝜎 = = = 10 ≤ [𝜎 ] ;
. ( ) . ( )
. .
𝜏 = = = 3,7 ≤ [𝜏 ];
. . . .

 Với d6 = 35 (mm) tra bảng 9-1a tr173 sách TTTKHDĐCK[1] có:

b = 10 (mm); h = 8 (mm) ; t1 = 5(mm)
Chiều dài then lt = (0,8…0,9).lm2 = (0,8…0,9).35 = (18…31,5)
 Lấy lt = 28 (mm)
 Công thức kiểm tra điều kiện bền dập và bền cắt:
.
𝜎 = ≤ [𝜎 ] ;
. ( )
.
𝜏 = ≤ [𝜏 ];
. .

- Trong đó:
 [𝜎 ] ứng suất dập cho phép tra bảng 9-5 tr178 sách TTTKHDĐCK[1],
ta được [𝜎 ] = 150(𝑀𝑝𝑎) ( với vật liệu là thép, dạng lắp cố định và điều kiện
làm việc tĩnh)
 [𝜏 ] ứng suất cắt cho phép
Với trục làm bằng thép 45 và tải trọng tĩnh thì: [𝜏 ] = (60. . .90) = 90(𝑀𝑝𝑎)

37
  Thay vào:
. .
𝜎 = = = 7,1 ≤ [𝜎 ] ;
. ( ) . ( )
. .
𝜏 = = = 2,1 ≤ [𝜏 ];
. . . .

3.6. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi:

3.6.1. Kiểm nghiệm trục I:
Kết cấu trục vừa thiết kế đảm bảo độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại các tiết diện
nguy hiểm thỏa mãn điều kiện sau:
.
Sj =  [s];

 Với:
 [s]- Hệ số an toàn cho phép , thông thường [s]= 1,5…2,5.
 sj- Hệ số an toàn chỉ xét riêng về ứng suất pháp tại tiết diện j .
 sj =
.

 sj- Hệ số an toàn chỉ xét riêng về ứng suất tiếp tại tiết diện j.
 sj =
.

 Trong đó: -1,-1 là giới hạn uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng.
Với thép 45 có b = 600 Mpa
 -1 = 0,436.b = 0,436.600 = 261,6 Mpa.
  = 0,58 .-1 = 0,58.261,6 = 151,7 Mpa.
- Trục quay nên ứng suất thay đổi theo chu kỳ mạch động do đó:
m = 0; max= a =
( )

 Trong đó:
- Wj là mô men cản uốn.
( ) . . ( )
Wj = = −

. . ( )
= − = 969,5 (mm3)

- M2 là mô men uốn tại tiết diện 2: M2 = 11416,6 (Nmm)

38
 ,
→ Vậy max= a = = 11,7 Mp
,

 Trục quay hai chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ đối xứng do đó:
m = a= 𝜏 =

 Trong đó:
- W0j là mô men cản xoắn:
. . ( )
W02 = −

. . ( )
= − = 2503,4 mm3

- T1 là mô men xoắn trên trục I

a = = = 4,1 (N/mm2)
,

 ,- Hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi,
tra bảng 10.7 tr197 sách TTTKHDĐCK[1] được = 0,05 ,  = 0;
- Kd , Kd – Hệ số được xác định theo công thức sau:

Kd = ; K d =

- Kx – Hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt, nó phụ thuộc vào phương
pháp gia công và độ nhẵn bề mặt, tra bảng 10.8 tr197 sách TTTKDĐCK[1], ta có:
Kx = 1,06.
- Ky – Hệ số tăng bền bề mặt trục, với b= 850 Mpa tra bảng 10.9 tr197 sách
TTTKHDĐCK[1], ta được: Ky= 1,7 (tập trung ứng suất ít)
 Theo bảng 10.12 tr199 sách TTTKHDĐCK[1] ta dùng dao phay ngón
 hệ số tập trung ứng suất đối với rãnh then ứng với vật liệu b = 600 MPa
ta chọn K =1,55 và K = 1,54
 Theo bảng 10.10 trtr198 sách TTTKHDĐCK[1] ta chọn 𝜀 = 0,88 và 𝜀 = 0,81
 Thay số:
Kd = (K/𝜀 + Kx – 1)/Ky = (1,55/0,88 + 1,06 – 1)/1,7 = 1,07
Kdj = ( K/ + Kx – 1)/Ky = (1,54/0,81 + 1,06-1)/1,7 = 1,15
,
𝑠 = = = 20,8
. . , . , , .

39
 ,
𝑠 = = = 32
. . , . , . ,

S=𝑠 .𝑠 / 𝑠 +𝑠 = 20,8 . 32/ 20,8 + 32 = 17,4

Vậy S ≥ [s] = 1,5 … 2,5. Trục I thỏa mãn điều kiện bền mỏi.
3.6.2. Kiểm nghiệm trục II:
Kết cấu trục vừa thiết kế đảm bảo độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại các tiết diện
nguy hiểm thoả mãn điều kiện sau.
.
S=  [s].

 Với :
 [s]- Hệ số an cho phép thông thường [s]= 1,5…2,5.
 s- Hệ số an toàn chỉ xét riêng về ứng suất tiếp tại tiết diện đang xét.
 s =
.

 s- Hệ số an toàn chỉ xét riêng về ứng suất tiếp tại tiết diện j.
 s =
.

 Trong đó : -1,-1 là giới hạn uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng.
- Với thép 45 có b = 600 Mpa .
-1= 0,436. b = 0,436.600 = 261,6(Mpa).
-1= 0,58 .-1= 0,58.261,6 = 151,7 Mpa.
Với tiết diện d7= 20 mm, b = 6 (mm); h = 6 (mm) ; t1 = 3,5 (mm)
- Trục quay nên ứng suất thay đổi theo chu kỳ đối xứng do đó.
m = 0 ; max= a =

 Trong đó
- W7 là mô men cản uốn ( trục có 2 rãnh then):
. . ( ) . . ( )
W7= − = − = 969,5

- Mtd7 là mô men tổng tại tiết diện 7:

M7= 43539

40
  Thay số:
max= a = = = 44,9
,

- Trục quay 1 chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ đối xứng do đó.
m = a=
.

 Với:
. . ( ) . . ( )
W07 = − = − = 2503,4

T7 mô men xoắn tác dụng lên trục II: T2=T7= 50263

 Thay số: m = a= = 10

. ,

 ,- Hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi,
tra bảng 10.7/1/ được = 0,1 ,  = 0,05.
 Kd , Kd –Hệ số xác định theo công thức sau:

Kd = ; K d = .

 Kx- Hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt, nó phụ thuộc vào
phương pháp gia công và độ nhẵn bề mặt , tra bảng 10.8/1/ được K x= 1,06
 Ky – Hệ số tăng bền bề mặt, với b= 600 Mpa tra bảng 10.9/1/ được ky= 1,7 (
tập trung ứng suất ít)
 Theo bảng 10.12 tr199 sách TTTKHDĐCK[1] ta dùng dao phay ngón  hệ
số tập trung ứng suất đối với rãnh then ứng với vật liệu có b = 600 MPa ta
chọn K = 1,55 và K = 1,54
 Theo bảng 10.10 tr198 sách TTTKHDĐCK[1] ta chọn :
𝜀 = 0,92 và 𝜀 = 0,89
 Thay số:
Kd2 = ( K/ + Kx – 1 )/Ky=(1,55/0,88+1,06-1)/1,7=1,07
Kdj = ( K/ + Kx – 1 )/Ky =(1,54/0,81+1,06-1)/1,7= 1,54
,
𝑠 = = = 5,4
. . , . ,

,
𝑠 = = = 9,8
. . , .

41
 S=𝑠 .𝑠 / 𝑠 +𝑠 = 5,4. 9,8/ 5,4 + 9,8 = 4,7
Vậy S ≥ [s] = 1,5 … 2,5. Trục II thỏa mãn điều kiện mỏi.
3.7. Thiết kế đỡ trục:
3.7.1. Tính chọn trục I:
3.7.1.1. Chọn loại ổ lăn:
- Theo phần trục đã tính ta có các lực tác dụng lên ổ lăn:
 Lực dọc trục: Fat = 0 (N)
 Tại gối 2: tổng phản lực tác dụng lên ổ lăn:

𝐹 = 𝑅 +𝑅 = 92,7 + 195,9 = 216,7 (N)

 Tại gối 3: tổng phản lực tác dụng lên ổ lăn:

𝐹 = 𝑅 +𝑅 = 119,3 + 296,8 = 320 (N)

 Tiến hành kiểm nghiệm cho ổ chịu tải lớn hơn:

Fr = Fr2 = 320 (N)
- Do trọng tải nhỏ nên ta bỏ qua ổ bi đỡ.
3.7.1.2. Chọn cấp chính xác:
- Vì hệ thống ổ lăn dùng trong hộp giảm tốc nên ta chọn cấp chính xác bằng 0.
3.7.1.3. Sơ bộ chọn kích thước ổ lăn:
Đường kính ngõng trục tại vị trí lắp các ổ lăn d = 20 (mm), đối với trục I ta dùng
ổ bi đỡ, tra bảng P2.7 tr254 sách TTTKHDĐCK[1], chọn được ổ lăn cỡ trung kí hiệu
1000904 có các kích thước sau:
d = 20 (mm), D = 37 (mm), B = 9(mm), r = 0,5 (mm), C = 5,14 (KN), C0 =
3,12(KN).
 Chọn ổ theo khả năng tải động:
Số vòng quay của trục I: n = 1420 (v/p), khản năng tải trọng Cd được tính theo
thức (11.1) tr213 sách [1]:

𝐶 = 𝑄 √𝐿
 Trong đó:

42
 o L – Tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay;
o M – Bặc của đường cong mỏi khi về thử ổ lăn, m = 3 đối với ổ bi;
o Lh – Tuổi thọ của ổ lăn tính bằng giờ thì: Lh = 9000 (giờ);
𝐿 = 60 × 𝑛 × 10 × 𝐿
𝐿 = 60 × 1420 × 10 × 9000 = 766 (𝑡𝑟𝑖ệ𝑢 vòng)
o Q – Tải trọng động quy ước, áp dụng công thức 11.3 trang 214 sách
TTTKHDĐCK[1], ta có:
𝑄 = 𝑋. 𝑉. 𝐹 . 𝑘 . 𝑘đ
 Trong đó:
o V – hệ số kể vòng nào quay, khi vòng trong quay V = 1;
o Kt – hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ kt = 1;
o Kđ – hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tra bảng 11.3 trang 215 sách
TTTKHDĐCK[1], ta chọn Kđ = 1,2 (tải trọng tĩnh);
 Thay vào:
𝑄 = 𝑋. 𝑉. 𝐹 . 𝑘 . 𝑘đ = 1.1. 320.1.1,2 = 384 (N) = 0,384(kN)
- Thay số vào công thức tính khả năng tải trọng của ổ lăn:
𝐶 = 𝑄 × √𝐿 =0,384. √766 = 3,51 (KN)
Cd < C = 5,14 (KN)
Vậy điều kiện bền theo tải trọng động được thỏa mãn.
 Chọn ổ theo khả năng tải tĩnh:
Áp dụng công thức 11.19 tr221 sách TTTKHDĐCK[1], ta có:
𝑄 = 𝑋 .𝐹 + 𝑌 .𝐹
 Trong đó:
o X0 – hệ số tải trọng hướng tâm;
o Y0 – hệ số tải trọng dọc trục;
Tra bảng 11.6 tr221 sách TTTKHDĐCK[1], chọn loại ổ bi đỡ, ta được:
𝑋 = 0,6; 𝑌 = 0,5
Thay vào:
𝑄 = 𝑋 . 𝐹 + 𝑌 . 𝐹 = 0,6. 320+ 0,5.0 = 0,19 (kN)

43
 → Qt ≤ C0 = 3,12 (kN)
Vậy điều kiện bền tĩnh được thỏa mãn.
 Do đó ta chọn ổ bi trung kí hiệu 1000904 có các thông số sau:
d = 20(mm) ; D = 37(mm) ; B = 9(mm) ; C = 5,14(KN) ; C0 = 3,12(KN).
3.7.2. Tính chọn trục II:
3.7.2.1 Tính chọn ổ lăn:
- Theo phần trục đã tính ta chọn các lực tác dụng lên ổ lăn:
 Lực dọc trục: Fat = 0 (N).
 Lực tại gối 0: tổng phản lực tác dụng lên ổ lăn:

𝐹 = 𝑅 +𝑅 = 371,6 + 38,7 = 377,6 (N)

 Lực tại gối 1: tổng phản lực tác dụng lên ổ lăn:

𝐹 = 𝑅 +𝑅 = 394,7 + 67,4 = 400,4 (N)

- Tiến hành kiểm nghiệm cho ổ chịu tải lớn hơn:

𝐹 = 𝐹 = 400,4 (N)
→ Do tải trọng nhỏ lên ta chọn ổ bi đỡ.
3.7.2.2. Chọn cấp chính xác:
Vì hệ thống ổ lăn dùng trong hộp giảm tốc nên ta chọn cấp chính xác bằng 0.
3.7.2.3 Sơ bộ chọn kích thước ổ lăn:
Đường kính ngõng trục tại vị trí lắp ổ lăn d = 25 (mm), đối với trục I ta chọn dùng
ổ bi đỡ, tra bảng P2.7 tr254 sách TTTKHDĐCK[1], chọn được ổ lăn có kí hiệu 205,
có các kích thước như sau:
d = 25 (mm), D = 52 (mm), B = 15(mm), r = 1,5 (mm), C = 11 (KN),
C0 = 7,09(KN).
 Chọn ổ theo khả năng tải động:
Số vòng quay trục II: n = 285 (vòng/phút), khả năng tải trọng Cd được tính theo
công thức 11.1 tr213 sách TTTKHDĐCK[1]:
𝐶 = 𝑄 × √𝐿
 Trong đó:
o L – Tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay;
44
o M – Bặc của đường cong mỏi khi về thử ổ lăn, m = 3 đối với ổ bi;
o Lh – Tuổi thọ của ổ lăn tính bằng giờ thì: Lh = 9000 (giờ);
= 60. 𝑛. 10 × 𝐿
𝐿 = 60.285. 10 . 9000 = 154 (𝑡𝑟𝑖ệ𝑢 vòng)
o Q – Tải trọng động quy ước, áp dụng công thức 11.3 trang 214 sách
TTTKHDĐCK[1], ta có:
𝑄 = 𝑋. 𝑉. 𝐹 . 𝑘 . 𝑘đ
 Trong đó:
o V – hệ số kể vòng nào quay, khi vòng trong quay V = 1;
o Kt – hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ kt = 1;
o Kđ – hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tra bảng 11.3 trang 215 sách
TTTKHDĐCK[1], ta chọn Kđ = 1,2 (tải trọng tĩnh);
 Thay vào:
𝑄 = 𝑋. 𝑉. 𝐹 . 𝑘 . 𝑘đ = 1.1. 400,4.1.1,2 = 480 (N) = 0,48(KN)
- Thay số vào công thức tính khả năng tải trọng của ổ lăn:
𝐶 = 𝑄 × √𝐿 = 0,48. √154 = 2,57(KN)
Cd < C = 11 (KN)
Vậy điều kiện bền theo tải trọng động được thỏa mãn.
 Chọn ổ theo khả năng tải tĩnh:
Áp dụng công thức 11.19 tr221 sách TTTKHDĐCK[1], ta có:
𝑄 = 𝑋 .𝐹 + 𝑌 .𝐹
 Trong đó:
o X0 – hệ số tải trọng hướng tâm;
o Y0 – hệ số tải trọng dọc trục;
Tra bảng 11.6 tr221 sách TTTKHDĐCK[1], chọn loại ổ bi đỡ, ta được:
𝑋 = 0,6; 𝑌 = 0,5
Thay vào:
𝑄 = 𝑋 . 𝐹 + 𝑌 . 𝐹 = 0,6. 400,4 + 0,5.0 = 0,24 (kN)
→ Qt ≤ C0 = 7,09 (kN)

45
 Vậy điều kiện bền tĩnh được thỏa mãn.
Do đó ta chọn ổ bi trung kí hiệu 205 có các thông số sau:
d = 25(mm) ; D = 52(mm) ; B = 15(mm) ; C = 11 (KN) ; C0 = 7,09(KN).
3.8. Tính chọn khớp nối trục:
3.8.1 Chọn trục nối đàn hồi:
Trong trục nối đàn hồi, hai nửa nối trục nối với nhau bằng bộ phận đàn hồi. Nhờ
có bộ phần đàn hồi cho nên nối trục đàn hồi có khả năng giảm va đập và chấn động.
Đề phòng cộng hưởn do dao động xoắn gây lên và bù lại do độ lệch trục.
Theo trên: Mô men xoắn trục I
T1 = 10491 Đường kính nối trục đàn hồi d = 25 (mm)
Tra bảng 16.10a, 16.10b sách TTTKHDĐCK[2], ta được:
Bảng 3.1. Các thông số của trục nối đàn hồi

d=12 D= 67 dm=24 L= 63
Ll= 30 d1=25 D0= 45 Z=3
nmax= 8800 B= 3 B1= 20 l2=12

D3=17 l1= 16

Bảng 3.2. Thông số của vòng đàn hồi

Dc=8 d1=M86 D2=12

l=28 l1=14 l2=8 l3=10

46
 l1 l2

D3
dc
d1

dm
D0

d
D

l2 l1

D2
dc
d1 l3 h
l B l
L
Hình 3.7. Nối trục đàn hồi
3.8.2. Kiển nghiệm bền dập cho vòng đàn hồi:
- Kiểm nghiệm điều kiện bền của vòng đàn hồi và chốt:
+ Kiểm nghiệm điều kiện bền dập của vòng đàn hồi:
2𝑘 × 𝑇
𝜎 =≤ [𝜎]
𝑧×𝐷 ×𝑑 ×𝑙
Với xích tải theo bảng 16.1 tr58 sách TTTKHDĐCK[2], lấy k = 1,5
T – moomen xoắn trên trục, T = 10491 (N.mm)
Theo bảng 16.10b tr69 sách TTTKHDĐCK[2], ta được:
dc = 8 (mm), l3 = 10 (mm);
Thay vào:
× × × , ×
𝜎 = = = 2,9 ≤ [𝜎] = 3 [Mpa].
× × × × × ×

→ Thỏa mãn điều kiện bền dập của vòng đàn hồi.
 Kiểm nghiệm điều kiện sức bền của chốt:

Với 𝑙 = 𝑙 + = 14 + = 18 (𝑚𝑚)
. . , × ×
𝜎 = = = 32,75 (𝑀𝑃𝑎) ≤ [𝜎 ] = 70(𝑀𝑃𝑎)
. , . . × , × ×

→ Thỏa mãn điều kiện sức bền của chốt.

47
3.9. Tính kết cấu vỏ hộp
3.9.1. Vỏ hộp
- Nhiệm vụ của vỏ hộp giảm tốc là bảo đảm vị trí tương đối giữa các chi tiết và
bộ phận máy, tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, đựng dầu bôi
trơn, bảo vệ các chi tiết tránh bụi bặm
- Vật liệu phổ biến nhất dùng để đúc hộp giảm tốc là gang xám GX 15-32
 Chọn bề mặt lắp ghép giữa nắp và thân
- Bề mặt ghép của vỏ hộp (phần trên của vỏ là nắp, phần dưới là thân) thường đi
qua đường tâm các trục, nhờ đó việc lắp ghép các chi tiết sẽ thuận tiện hơn.
- Bề mặt ghép thường chọn song song với mặt đế
 Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp
- Chiều dày thân và nắp
+ Chiều dầy thân hộp  : Xác định theo công thức sau.
 = 0,03.aw +3 =0,03×108+3=6,24 (mm)
Lấy  =7 mm.
+ Chiều dầy nắp hộp 1: 1 = 0,9×  = 0,9×7=6,3 (mm)
Lấy 1 =7
- Gân tăng cứng
Tra bảng 18.1 trang 85 sách TTTKHDĐCK[2], ta có:
+ Chiều dầy gân e: e= (0,8...1) × = (0,8...1) ×7 = 5,6…7 mm
Lấy e = 7 mm.
+ Chiều cao h: lấy h = 30 mm
 Các đường kính bu-lông và vít:
Tra bảng 18.1 trang 85 và bảng phụ lục P3.4 trang 216 sách TTTKHDĐCK[2]:
- Đường kính bu-lông nền d1:
d1 > 0,04.aw + 10 = 0,04×108 + 10 = 14,32 (mm)
Lấy d1 = 16 mm , chọn bu-lông M16 (theo TCNV).
- Đường kính bu-lông cạnh ổ d2:
d2 = (0,7…0,8) ×d1 = (0,7…0,8) ×16 = 11,2…12,8
Lấy d2 = 12 (mm), chọn bu-lông M12 (theo TCNV).
48
- Đường kính bu-lông ghép bích nắp và thân:
d3 = (0,8…0,9) ×d2 = (0,8…0,9) ×12 = 9,6…10,8
Lấy d3 = 10 (mm), chọn bu-lông M10 (theo TCVN).
- Đường kính vít ghép nắp ổ d4:
d4 = (0,6…0,7) ×d2 = (0,6…0,7) ×12 = 7,2…8,4
Lấy d4 = 8 (mm), chọn bu-lông M8 (theoTCNV).
- Đường kính víp nắp cửa thăm d5:
d5 = (0,5…0,6) ×d2 = (0,5…0,6) ×12 = 6…7,2
Lấy d5 = 6 (mm), chọn bu-lông M6 (theo TCVN)
 Mặt bích ghép nắp và thân:
- Chiều dày bích thân hộp s3:
s3 = (1,4…1,8) ×d3 = (1,4…1,8) ×10 = 14…18
Lấy s3 = 15 (mm)
- Chiều dày bích nắp hộp s4:
s4 = (0,9…1) ×s3 = (0,9…1) ×18 = 16,2…18
Lấy s4 = 17 (mm)
- Bề rộng bích nắp và thân:
k3 = k2 – (3…5) = 50 – (3…5) = 47…45
Lấy k3 = 46 (mm).
- Bề rộng mặt ghép bu-lông cạnh ổ:
k2 = E2 + R2 + (3…5) = 19,2 + 15,6 + (3..5) = 37,8…39,8
=> Lấy k2 = 38 (mm).
 Trong đó:
E2 – tâm bulong cạnh ổ;
E2 = 1,6×d2 = 1,6×12 = 19,2 (mm)
R2 = 1,3×d2 = 1,3× 12 = 15,6 (mm)

49
 Hình 3.8. Kích thước bu-lông.
 Đế hộp:
- Chiều dày đế hộp khi không có phần lồi s1:
s1 = (1,3…1,5) ×d1 = (1,3…1,5) ×16 = 20,8…24
Lấy s1 = 22 (mm)
- Chiều dày đế hộp khi có phần lồi s2:
s2 = (1…1,1) ×d1 = (1…1,1) ×16 = 16…17,6
Lấy s2 = 16 (mm)
- Bề rộng đế hộp k1:
K1 = 3×d1 = 3×16 = 48 (mm)
q ≥ k1 + 2× = 48 + 2×7 = 62 (mm) (khe hở giữa các chi tiết)
- Khe hở giữa bánh răng với thành trong hộp.
  ( 1..1,2) × = (1..1,2) ×7 = 7…8,4 (mm)
- Khe hở giữa đỉnh bánh lớn với đáy hộp.
1 = (3…5) ×  = (3…5) ×7 = 21…35 mm Chọn 1 = 30 (mm)
- Khe hở giữa các bánh răng với nhau  >  =7, lấy  = 10 (mm)
- Số lượng bulông nền: Z = (L+B)/(200…300)
= (4+48)/200+300 = 4
 Trong đó:
 L, B – chiều dài và rộng của hộp;

50
3.10. Một số chi tiết khác
3.10.1. Cửa thăm
Để kiểm tra, quan sát chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp,
trên đỉnh hộp có làm cửa thăm, cửa thăm được đậy bằng nắp, trên nắp có thể lắp
thêm nút thông hơi. Kích thước cửa thăm có thể chọn theo bảng 18-5 trang 92 sách
TTTKDĐCK[2] hoặc theo kích thước của nắp hộp.

Hình 3.9. Hình dạng nắp quan sát

Bảng 3.3. Kích thước nắp quan sát
A B A1 B1 C C1 K R Vít Số lượg
100 75 150 100 125 - 87 12 M8 x 22 4

3.10.2. Nút thông hơi

Khi làm việc nhiệt độ trong nắp tăng lên, để giảm áp suất và điều hòa không khí
bên trong và bên ngoài hộp ta dùng nút thông hơi, theo bảng 18-6 trang 93 sách
TTTKHDĐCK[2] tra được các kích thước như hình vẽ.

51
 Hình 3.10. Hình dạng nút thông hơi
Bảng 3.4 Kích thước nút thông hơi
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32

3.10.3. Nút tháo dầu

Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn, hoặc bị biến
chất, do đó cần phải thay dầu mới, để tháo dầu cũ ở đáy hộp có lỗ tháo dầu, lúc làm
việc lỗ tháo dầu được bịt kín bằng nút tháo dầu, kết cấu và kích thước như hình vẽ
các kích thước tra bảng 18.7 trang 93 sách TTTKHDĐCK[2]:

Hình 3.11. Hình dạng nút tháo dầu trụ

Bảng 3.5. Kích thước nút tháo dầu trụ

d b M F L c q D S D0
M16 x 1,5 12 8 3 23 2 13,8 26 17 19,6

3.10.4. Kiểm tra mức dầu

Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu, que thăm dầu có kích thước
và kết cấu như hình vẽ.
52
 30
6 12

12
18

6
Hình 3.12. Hình dạng và kích thước của que thăm dầu
3.10.5. Chốt định vị
Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục. Lỗ trụ
lắp trên nắp và thân hộp được gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí tương đối của
nắp và thân trước và sau gia công cũng như khi lắp ghép, ta dùng 2 chốt định vị, nhờ
có chốt định vị, khi xiết bulông không bị biến dạng vòng ngoài ổ .

Hình 3.13. Hình dạng chốt định vị

3.10.6. Ống lót và nắp ổ
Ống lót được dùng để đỡ ổ lăn, tạo thuận lợi cho việc lắp ghé và điều chỉnh bộ
phận ổ, đồng thời để che kín để tránh sự bụi bặm, chất bẩn, ống lót được làm bằng
gang GX15-23, trong ngành chế tạo mấy, kích thước ống lót được chọn như sau, tra
sách TTTKHDĐCK[2] trang 42:
+ Chiều dày  = (6…8) mm, lấy  = 7 (mm)
+ Chiều dày vai 1 và chiều dày bích 2: ta có 1 = 2 =  = 7 (mm)
+ Đường kính lỗ lắp ống lót: D’ = D + 2. = 62 + 2×7 = 76 (mm)
 Trong đó:
D – đường kính lỗ lắp ổ lăn; tra bảng 15-14 trang 42 sách TTTKHDĐCK[2], ta
chọn D = 40 (mm).
+ Theo bảng 18-3a trang 89 sách TTTKHDĐCK[2], chọn vít M8 số lượng 6
chiếc.

53
PHẦN IV. THIẾT KẾ KẾT CẤU VỎ HỘP GIẢM TỐC VÀ CÁC CHI TIẾT
BU-LÔ NG CỦA HỘP GIẢM TỐC
4.1. Vỏ hộp
- Nhiệm vụ của vỏ hộp giảm tốc là bảo đảm vị trí tương đối giữa các chi tiết và
bộ phận máy, tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, đựng dầu bôi
trơn, bảo vệ các chi tiết tránh bụi bặm
- Vật liệu phổ biến nhất dùng để đúc hộp giảm tốc là gang xám GX 15-32
4.1.1. Chọn bề mặt lắp ghép giữa nắp và thân
- Bề mặt ghép của vỏ hộp (phần trên của vỏ là nắp, phần dưới là thân) thường đi
qua đường tâm các trục, nhờ đó việc lắp ghép các chi tiết sẽ thuận tiện hơn.
- Bề mặt ghép thường chọn song song với mặt đế
4.1.2. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp
❖ Chiều dày thân và nắp: tra bảng 18.1[2] trang 85
- Chiều dày thân hộp  : Xác định theo công thức sau.
 = 0,03×aw +3 =0,03×108+3= 6,24 mm . Lấy  =10 mm.
Chiều dày nắp hộp 1: 1 = 0,9×= 0,9×10=9 mm
❖ Gân tăng cứng : tra bảng 18.1[2] trang 85
Chiều dày e : e= (0,8...1) ×  = (0,8...1) ×10 =8…10 mm
Lấy e = 8 mm.
❖ Chiều cao h : h < 5× = 50 mm, chọn h= 30
❖ Các đường kính bulông và vít: tra bảng 18.1[2] trang 85 và tra bảng phụ lục
P3.4[2] trang 216:
- Đường kính bulông nền d1 :
d1 > 0,04.aw + 10 = 0,04.108 + 10 = 14,32 mm
Lấy d1 = 16 (mm), chọn bulông M16 ( theo TCVN).
- Đường kính bulông cạnh ổ d2 :
d2 = (0,7...0,8) ×d1 = (0,7...0,8) ×16 = 11,2…12,8
Lấy d2 = 12 mm, chọn bulông M12 ( theo TCVN).
- Đường kính bulông ghép bích nắp và thân .
d3 = (0,8...0,9) ×d2= (0,8...0,9) ×12 = (9,6…10,8)
54
 Lấy d3=10 mm, chọn bulông theo TCVN : M10.
- Đường kính vít ghép nắp ổ d4:
d4 = (0,6...0,7). ×d2 = (0,6...0,7) ×12 = (7,2…8,4)
Lấy d4=8mm, chọn vít M8. ( theo TCVN)
- Đường kính vít nắp cửa thăm d5 :
d5 = (0,5...0,6) ×d2 = (0,5...0,6) × 12 =6…7,2
Lấy d5= 6 mm, chọn vít M6 (theo TCVN)
❖ Mặt bích ghép nắp và thân
- Chiều dày bích thân hộp s3:
s3= (1,4...1,8) ×d3= (1,4...1,8) ×10=14…18
Lấy s3 = 16 mm
- Chiều dầy bích nắp hộp S4:
s4= (0,9...1) ×s3 =14,4…16
Lấy s4=15
- Bề rộng bích nắp và thân
K3 = k2- (3 ÷5)mm
K2 = E2 + R2+(3÷ 5)mm

K3
s3
s4

R3

Hình 4.1. Kích thước bulong

55
 ● E2= 1,6×d2 = 1,6×12 =19,2(mm)
● R2 = 1,3×d2= 1,3×12 =15,6(mm)
● K2 = E2 + R2+(3÷5)mm = 19,2+15,6 + (3…5)=37,8…39 (mm)
→ Lấy K2 = 38
● K3 = k2 - (3÷5)mm = k2- 4 = 38– 4 =34 (mm)
❖ Đế hộp
- Chiều dầy đế hộp khi không có phần lồi S1.
S1 ≈ (1,3…1,5) ×d1 = (1,3…1,5) ×16 mm
=> Chọn S1 = 22 (mm)
- Bề rộng mặt đế hộp: K1 ≈ 3×d1 = 3×16 =48(mm)
q≥ k1 + 2× = 48+2×10 = 68 mm Khe hở giữa các chi tiết
- Khe hở giữa bánh răng với thành trong hộp.
∆ ≥ ( 1..1,2).  = (1..1,2).10 = 10…12 (mm)
- Khe hở giữa đỉnh bánh lớn với đáy hộp.
∆1 = (3…5).  = (3…5).10 = 30…50 mm Chọn ∆1 = 40 (mm)
- Khe hở giữa các bánh răng với nhau ∆ >  =10, lấy ∆ = 15 (mm)
- Số lượng bulông nền: Z= 4
4.2. Một số chi tiết khác
4.2.1. Cửa thăm
- Để kiểm tra, quan sát chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp,
trên đỉnh hộp có lắp cửa thăm, cửa thăm được đậy bằng nắp, cửa thăm có kết cấu và
kích thước như hình vẽ , theo bảng 18-5/2/ trađược các kích thước của cửa thăm.
4.2.2. Nút thông hơi.
- Khi làm việc nhiệt độ trong nắp tăng nên, để giảm áp xuất và điều hoà không
khí bên trong và bên ngoài hộp ta dùng nút thông hơi, theo bảng 18-6/2 tra được các
kích thước như hình vẽ.
4.2.3. Nút tháo dầu
- Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn, hoặc bị biến
chất, do đó cần phải thay dầu mới, để tháo dầu cũ ở đáy hộp có lỗ tháo dầu, lúc làm
việc lỗ tháo dầu được bịt kín bàng nút tháo dầu, kết cấu và kích thước như hình vẽ
các kích thước tra bảng 18.7[2] trang 93:

56
 Hình 4.2. Kích thước nút tháo dầu
4.2.4. Kiểm tra mức dầu
- Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu, que thăm dầu có kích
thước và kết cấu như hình vẽ.

30
6 12
18

12

6
Hình 4.3. Kích thước của quê thăm dầu
4.2.5. Chốt định vị
- Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục. Lỗ
trụ lắp trên nắp và thân hộp được gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí tương đối
của nắp và thân trước và sau gia công cũng như khi lắp ghép, ta dùng 2 chốt định vị,
nhờ có chốt định vị, khi xiết bulông không bị biến dạng vòng ngoài ổ .

1:50

Hình 4.4. Chốt định vị

57
4.2.6. Ống lót và nắp ổ.
- Ống lót được dùng để đỡ ổ lăn, tạo thuận lợi cho việc lắp ghép và điều chỉnh bộ
phận ổ, đồng thời để che kín ổ tránh sự xâm nhậm của bụi bặm, chất bẩn, ống lót
làm bằng gang GX15-32, trong ngành chế tạo máy, kích thước ống lót được chọn
như sau: công thức tính [2] trang 42:
+ Chiều dày  = 6…8 mm, ta chọn  = 8 mm,
+ Chiều dầy vai  1 và chiều dầy bích  2 : ta có  1=  2 =  =8
+ Đường kính lỗ lắp ống lót : D’ = D +2.  = 50 +16 = 66 (mm).
+ Theo bảng 18.2[2] trang 89, chọn vít M8 số lượng 6 chiếc.
4.3. Bôi trơn hộp giảm tốc
- Để giảm mất mát công suất vì ma sát, giảm mài mòn răng, đảm bảo thoát nhiệt
tốt và đề phòng các tiết máy bị han gỉ cần phải bôi trơn liên tục các bộ truyền trong
hộp giảm tốc
4.3.1. Các phương pháp bôi trơn trong và ngoài hộp giảm tốc
4.3.1.1. Bôi trơn trong hộp
- Theo cách dẫn dầu đến bôi trơn các tiết máy, người ta phân biệt bôi trơn ngâm
dầu và bôi trơn lưu thông, do các bộ truyền bánh răng trong hộp giảm đều có vận tốc
v < 12 m/s nên ta bôi trơn bánh răng trong hộp bằng phương pháp ngâm dầu.
+ Với vận tốc vòng của bánh trụ thẳng v = 1,6 < 12(m/s) tra bảng 18.11[2]
0
trang100, ta được độ nhớt 11 ứng với nhiệt độ 100 C
+ Theo bảng 18.13[2] trang 101, ta chọn được loại dầu AK-15 có độ nhớt
20Centistoc
4.3.1.2. Bôi trơn ngoài hộp
- Với bộ truyền ngoài hộp do không có thiết bị nào che đậy nên dễ bị bụi bặm
vào do đó ở bộ truyền ngoài ta thường bôi trơn bằng mỡ định kỳ.
4.3.2. Bôi trơn ổ lăn
- Khi ổ được bôi trơn đúng kỹ thuật, nó sẽ không bị mài mòn, ma sát trong ổ sẽ
giảm, giúp tránh không để các chi tiết kim loại trực tiếp tiếp xúc với nhau, điều đó
sẽ bảo vệ được bề mặt và giảm được tiếng ồn.Thông thường thì các ổ lăn đều có thể
bôi trơn bằng dầu hoặc mỡ, nhưng trong thực tế thì người ta thường dùng mỡ bởi vì
so với dầu thì mỡ bôi trơn được giữ trong ổ dễ dàng hơn, đồng thời có khả năng bảo
vệ ổ tránh tác động của tạp chất và độ ẩm. Ngoài ra mỡ được dùng lâu dài ít bị ảnh
hưởng của nhiệt độ theo bảng 15.15a [2] trang 45, ta dùng loại mỡ M và chiếm 1/2
58
khoảng trống. Để che kín các đầu trục ra, tránh sự xâm nhập của bụi bặm và tạp chất
vào ổ cũng như ngăn mỡ chảy ra ngoài, ở đây ta dùng loại vòng phớt, theo bảng
15.17[2] trang 50, tra được kích thước vòng phớt cho các ổ như sau:
Bảng 4.1. Thông số vòng phớt
d d1 d2 D a b S0
30 31 29 43 6 4,3 9
35 36 34 48 9 6,5 12

Bảng 4.2. Bảng thống kê dùng cho bôi trơn

Tên dầu hoặc mỡ Thiết bị cần bôi Lượng dầu Thời gian thay
trơn hoặc mỡ dầu hoặc mỡ
Dầu ôtô máy kéo Bộ truyền trong
0,6 lít/Kw 5 tháng
AK- 15 hộp
Mỡ M Ổ lăn 1 năm

a
d
1
d

a
D
d
D

b
S0

Hình 4.5. Kích thước vòng phớt

4.3.3 Điều chỉnh sự ăn khớp

- Để lắp bánh răng lên trục ta dùng mối ghép then với bánh lớn và chọn kiểu lắp
là H7/k6 vì nó chịu tải vừa và va đập nhẹ. Để điều chỉnh sự ăn khớp của hộp giảm
tốc bánh răng trụ này ta chọn chiều rộng bánh răng nhỏ tăng lên 10% so với chiều
rộng bánh răng lớn.

59
4.3.4 Bảng thống kê kiểu lắp và dung sai
- Tại các tiết diện lắp bánh răng không yêu cầu tháo lắp thường xuyên ta
chọn kiểu lắp H7/k6, tiết diện lắp trục với ổ lăn, khớp nối, đĩa xích được chọn khi
tra bảng P4.1 và P4.2 trang 218 TTTKHDĐCK[2]
Bảng 4.3. Bảng thống kê kiểu lắp và dung sai
ES(𝜇𝑚) es(𝜇𝑚)
Trục Vị trí lắp Kiểu lắp EI(𝜇𝑚) ei(𝜇𝑚)
Trục - vòng trong ổ bi ∅20k6 0 +15
0 +2
Vỏ - lắp ổ ∅37H7 +25 0
0 0
Trục - bánh răng H7 +21 +15
I ∅25 k 6 0 +2
Trục - bạc ∅20k6 0 +15
0 +2
Trục – vòng chắn mỡ ∅25 +55 +15
+20 +2
Trục - bánh răng 2 H7 +25 +18
∅35 k 6 0 +2
Trục - vòng trong ổ bi ∅25k6 0 +15
0 +2
Vỏ - vòng ngoài ổ bi ∅52H7 +30 0
II 0 0
Trục - bạc ∅25k6 0 +15
0 +2
Trục - vòng chắn mỡ ∅30 +60 +18
+25 +2

60
 PHẦN V. KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ
5.1. Kết luận
- Tính chọn được động cơ điện phù hợp với hệ thống
- Tính toán và xác định được các thông số cơ bản của bộ truyền đai thang và bộ
truyền bánh răng
- Tính toán được các chi tiết thiết kế trục, ở đỡ, khớp nối
- Thiết kế được kết cấu vỏ hộp giảm tốc và các chi tiết bu lông của hộp giảm tốc
- Lên được bản vẽ lắp hộp giảm tốc
- Đồ án vẫn còn một số mặt hạn chế như:
+ Chưa chế tạo thực nghiệm nên không thể kiểm tra hiệu suất và khả năng làm
việc thực tế của hệ thống dẫn động.
5.2. Kiến nghị
- Do điều kiện và thời gian còn hạn chế nên đề tài báo cáo tạm dừng tính toán tại
đây. Những kết quả trên đây chỉ là bước khởi đầu. Trên cơ sở này, cần tiến hành tính
toán chuyên sâu hơn.
+ Mô phỏng sự dẫn động của các bộ truyền và hộp giảm tốc để sinh viên hiểu sâu
hơn về sự dẫn động của nó.

61
 Tài liệu tham khảo
[1]. Trịnh Chất – Lê Văn Uyển: Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí, Tập I-
Nhà xuất bản Giáo dục-1999.
[2]. Trịnh Chất – Lê Văn Uyển: Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí, Tập
II- Nhà xuất bản Giáo dục-1999.
[3]. Nguyễn Trọng Hiệp: Chi tiết máy, tập I và tập II-Nhà xuất bản Giáo dục.
[4]. Đỗ Trọng Hùng - Ninh Đức Tốn: Hướng dãn làm bài tập dung sai-Trường đại
học bách khoa Hà nội – 2000.
[5]. Trịnh Chất: Cơ sở thiết kế máy và chi tiết máy-Nhà xuất bản khoa học và kỹ
thuật, Hà nội 1994.

62