CHƯƠNG 1

MÁY ĐẬP NGHIỀN

1.1. Các khái niệm cơ bản về đập và nghiền

1.1.1. Ý nghĩa của quá trình đập nghiền
- Để làm nhỏ vật liệu nhằm thực hiện quá trình chế biến tiếp theo
- Để tăng nhanh cường độ và vận tốc của các quá trình: trao đổi nhiệt, trao đổi chất, phản ứng
hóa học.
1.1.2. Kích thước trung bình của vật liệu
Vật liệu đưa vào chế biến có kích thước và hình dạng rất khác nhau, để tính toán được cần đưa
ra các cách xác định như sau:

1.1.2.1. Kích thước trung bình của cục (hạt) vật liệu có hình dạng bất kỳ
Theo trung bình cộng:
a+b +c
D htb =
3
hoặc theo trung bình nhân:
D htb =√3 abc
trong đó:
a,b và c tương ứng là chiều dài, chiều rộng và chiều cao của cục vật liệu đo theo 3
phương vuông góc với nhau.

1.1.2.2. Kích thước trung bình của nhóm hạt vật liệu có kích thước khác nhau

Trước hết dùng sàng phân loại rồi tính đường kính trung bình của mỗi loại theo công thức:

d max + d min
d ntb =
2
trong đó:
dmax, dmin là kích thước lớn nhất và nhỏ nhất của cục vật liệu

1.1.2.3. Kích thước trung bình của hỗn hợp nhiều nhóm hạt vật liệu
Xác định theo công thức sau:
n

n1
a d +a2 d +⋯+ an d n2 nn ∑ ai d ntb
i

d = 1
hh
tb
tb tb
= i=1n tb
a1 + a2+ ⋯+ an
∑ ai
i=1

trong đó:
d ntb , d ntb , … , d ntb là kích thước trung bình của nhóm 1, 2,…, n trong hỗn hợp
1 2 n

a1, a2,…, an là phần trăm trọng lượng của nhóm 1, 2, …, n.

gi
a i= ⋅100 %
G
trong đó:
1
 ai - phần trăm trọng lượng của nhóm thứ i
gi – trọng lượng của nhóm vật liệu thứ i
G – trọng lượng của hỗn hợp vật liệu.
1.1.3. Mức độ đập nghiền
Mức độ đập nghiền là tỉ số của kích thước hạt vật liệu, nhóm hạt vật liệu và hỗn hợp nhiều
nhóm hạt vật liệu trước và sau khi đập nghiền.
Dh
i= htb
Đối với một hạt vật liệu: d tb
Dntb
i= n
Đối với nhóm hạt vật liệu: d tb
D hhtb
i= hh
Đối với hỗn hợp nhiều nhóm hạt vật liệu: d tb
h n hh h n hh
trong đó: Dtb , D tb , D tb và d tb , d tb ,d tb là kích thước trung bình của hạt vật liệu, nhóm hạt vật liệu và hỗn
hộp nhiều nhóm hạt vật liệu trước và sau đập nghiền.

1.1.4. Độ bền và độ cứng của vật liệu

1.1.4.1. Độ bền
Được đặc trưng bởi giới hạn bền chịu nén của vật liệu và được chia thành 4 loại sau:
- Loại kém bền: n < 100 KG/cm2: than đá, gạch đỏ…
- Loại trung bình: n < 100 – 500 KG/cm2: cát kết
- Loại bền: n < 500 – 2500 KG/cm2: đá vôi, granit, xỉ lò cao…
- Loại rất bền: n > 2500 KG/cm2: đá điabazơ

1.1.4.2. Độ rắn (độ cứng)

Có nhiều cách đánh giá khác nhau:

- Đánh giá theo độ bền chịu nén bằng hệ số độ rắn f: f = 0,01n. Ví dụ n = 2500 thì độ rắn f =
25.
- Đánh giá bằng độ cứng Brinen (HB), độ cứng Rocoen (HRC) phụ thuộc vào phương pháp đo.
Nguyên tắc chung là dùng tải trọng nén lên viên bi đã nhiệt luyện cứng hoặc mũi kim cương hình nón.
Giá trị độ cứng bằng tỷ lệ giữa tải trọng và diện tích của bề mặt vết lõm.
- Đánh giá theo thang Mohs: So sánh mức độ mềm, rắn, rất rắn với một vật liệu nào đó được
chọn làm chuẩn theo nguyên tắc đầu nhọn của vật liệu sau có thể vạch được vật liệu trước. Thang Mohs
được đánh số từ 1 – 10 theo thứ tự mềm đến rắn qua bảng sau:

Loại Độ rắn Vật liệu chuẩn Tính chất

1 Hoạt thạch
Mềm 2 Thạch cao
3 Tinh thạch vôi
4 Fluorin
Trung 5 Apatit
bình 6 Tràng thạch
7 Thạch anh
Rắn 8 Tôpazơ
2
Dẽ vạch bằng móng tay
Vạch được bằng móng tay
Dễ vạch bằng dao
Khó vạch bằng dao
Không vạch được bằng dao
Rắn bằng thủy tinh thường
Vạch được thủy tinh thường
Vạch được thủy tinh thường
 9 Côranhđông Cắt được thủy tinh
10 Kim cương Cắt được thủy tinh

1.1.5. Hệ số khả năng đập nghiền của vật liệu

Để đánh giá khả năng đập nghiền vật liệu, nghĩa là có chú ý đến độ dòn của vật liệu thì dùng hệ
số khả năng đập nghiền k. Hệ số khả năng đập nghiền k là tỉ lệ giữa năng lượng tiêu tốn riêng khi đập
nghiền vật liệu chuẩn với loại vật liệu thường khác với cùng một mức độ và trạng thái đập nghiền. Hệ
số này càng lớn vật liệu càng dễ đập nghiền. Hệ số đập nghiền của vật liệu chuẩn (clanh ke lò quay
trung bình) bằng 1. Hệ số khả năng đập nghiền của các loại vật liệu khác nhau được tra ở các tài liệu
chuyên môn. Ví dụ: Đá vôi k = 0,7 - 1; vôi sống k = 1,64.
Ý nghĩa của k: Nếu biết được năng suất của máy nghiền khi nghiền một vật liệu bất kỳ thì có
thể căn cứ vào k để tính ra năng suất của máy đó khi nghiền vật liệu khác.
Ví dụ: Một máy nghiền bi dùng để nghiền đá vôi có năng suất Q = 0,3 tấn/h, nếu dùng máy này
để nghiền vôi sống thì năng suất Q = ? Biết kđv = 1; kvs = 1,64.
Qvs k vs k vs 1 , 64 tan
= →Q vs=Q đv . =0,3 . =0 , 492
Ta có: Q đv k đv k đv 1 h

1.1.6. Các phương pháp tác dụng lực phá vỡ vật liệu
Tùy theo cơ tính của vật liệu, kích thước vật liệu trước khi đập nghiền và mức độ đập nghiền i
mà lựa chọn các phương pháp tác dụng lực (phương pháp phá vỡ vật liệu bằng ngoại lực) sau:
Hình 1 – 1 mô tả các phương pháp tác dụng lực trong các máy đập nghiền.

Hình 1-1. Các phương pháp tác dụng lực

1.1.6.1. Ép
Dưới tác dụng của ngoại lực cả thể tích cục vật liệu bị biến dạng và khi nội ứng suất ở trong vật
liệu lớn hơn giới hạn bền chịu nén của nó thì cục vật liệu bị phá vỡ và kết quả thu được các cục vật liệu
có hình dạng khác nhau với kích thước nhỏ hơn kích thước trước khi đập.
1.1.6.2. Bổ
Vật liệu bị phá vỡ do lực tập trung tác dụng tại chỗ đặt lực. Phương pháp này có khả năng điều
chỉnh được kích thước của vật liệu sau khi đập.

1.1.6.3. Va đập

3
 Vật liệu bị phá vỡ dưới tác dụng của tải trọng động; khi tải trọng tập trung thì tương tự như bổ,
khi tải trọng phân bố trên toàn bộ thể tích vật liệu thì hiệu quả phá vỡ vật liệu như ép.

1.1.6.4. Chà xát

Vật liệu bị phá vỡ là do tác dụng đồng thời của các lực nén và kéo, sản phẩm thu được ở dạng
bột.
Chú ý: Trong các máy đập nghiền không đơn giản chỉ sử dụng một phương pháp tác dụng lực
nào đó, mà thường kết hợp các phương pháp với nhau.

1.2. Các thuyết cơ bản về đập nghiền

Quá trình đập nghiền cần tiêu tốn một năng lượng nhất định để tạo ra ứng suất phá vỡ lớn hơn
nội lực liên kết giữa các phần tử trong vật thể rắn đem đập nghiền. Năng lượng này rất khó xác định vì
nó phụ thuộc vào quá nhiều yếu tố như: độ cứng, độ ẩm, độ quánh, độ nhớt, trạng thái bề mặt, kích
thước và hình dạng, sự tồn tại các khuyết tật bên trong lòng vật liệu…đồng thời còn phụ thuộc vào sơ
đồ và kết cấu của máy nữa. Vì vậy, cho đến nay vẫn chưa có công thức nào lập luận vững chắc về mặt
lý thuyết cho phép xác định chính xác năng lượng tiêu hao trong quá trình đập nghiền. Như vậy, để xác
định năng lượng này cần phải dựa vào các giả thiết gọi là các thuyết đập nghiền.

1.2.1. Thuyết diện tích bề mặt

Do R.Rittinger (Đức) đề xuất năm 1867. Thuyết này được phát biểu như sau: Công cần thiết để
đập nghiền vật liệu tỉ lệ với diện tích bề mặt tạo thành của vật liệu.
Công này được thể hiện qua công thức sau:
Ai = 3ka( i – 1 )D2 , N.cm
trong đó:
k - là hệ số phụ thuộc vào hình dạng, tính chất của vật liệu và phương pháp đập. Thông thường
k = 1,2 – 1,7.
a - công tiêu hao riêng để phá vỡ vật liệu theo một mặt phẳng có diện tích 1 cm2 (N.cm/cm2).
k và a được xác định bằng thực nghiệm
i - mức độ đập nghiền
D - kích thước cạnh vật liệu có hình lập phương

Nhận xét:
- Độ chính xác của công này phụ thuộc vào việc xác định công tiêu tốn riêng a. Trong thực tế
công riêng này rất khó xác định
- Thuyết này cho phép so sánh công tiêu hao khi đập nghiền cùng một loại vật liệu với mức độ
đập nghiền khác nhau i1 và i2:
A i 3 ka (i 1−1) D 2 i 1−1 i 1
1
= = ≈ (khi i1 và i2 đủ lớn).
A i 3 ka (i 2−1) D 2 i 2−1 i 2
2

Như vậy khi mức độ đập nghiền lớn thì năng lượng tiêu tốn càng lớn.
- Thuyết này chỉ mới xét đến công tiêu hao tạo bề mặt mới sinh mà chưa kể đến công làm biến
dạng vật liệu khi đập nghiền.

1.2.2. Thuyết thể tích

4
 Do Kipitrốp (Nga) đề xuất năm 1874. Nội dung của thuyết này là: Công cần thiết để phá vỡ vật
liệu tỉ lệ thuận với mức độ biến đổi thể tích của vật liệu .
Thuyết này dựa trên cơ sở phân tích biến dạng xảy ra khi đập nghiền và có giá trị là:

[ ]
2
σ . ΔV N
A= =kΔV ,
2E cm
trong đó:
 - giới hạn bền nén (kéo) của vật liệu, N/cm2
E – mô đun đàn hồi của vật liệu, N/cm2
V – hiệu số thể tích của vật liệu trước và sau khi đập nghiền, cm3
Nhận xét:
- Thuyết này chưa xét đến công tiêu hao tạo bề mặt mới sinh mà chỉ xét đến công làm biến dạng
vật liệu khi đập nghiền.
- Cho phép xác định lực tác dụng lên một số chi tiết máy.
- Thuyết này thích hợp cho các loại máy đập nghiền có phương pháp tác dụng lực đập hay nén
ép.

1.2.3. Thuyết kết hợp

Do Viện sĩ Rêbinđe đề xuất với nội dung là: Công tiêu hao trong quá trình đập nghiền bao gồm
công để tạo ra bề mặt mới và công làm biến dạng vật liệu.
2
2 σ ΔV
A=A 1 + A 2=3 ka (i−1)D +
2E
Như vậy có thể coi thuyết bề mặt và thuyết thể tích là trường hợp riêng của thuyết Rêbinđe.

1.2.4. Thuyết Bond

Do Bond đề xuất vào năm 1950. Nội dung của thuyết là: công tiêu hao trong quá trình đập
nghiền tỉ lệ với trung bình nhân của thể tích và bề mặt vật liệu đem nghiền.
A=k √ V . F=k √ k 1 k 2 . √ D3 D2=k 0 D2,5.
trong đó:
V = k1D3, F = k2D2 , k 0=k √ k 1 k 2 là hệ số thực nghiệm.

Người ta thường dùng công thức sau đây để xác định công tiêu hao cần thiết đập vật liệu:
n . σ 2. ∆ V
A=
2E
Trong đó:
n là số lần phá vỡ cục vật liệu, xác định theo công thức:
3 lgi
n=
lga
với:
i – mức độ đập nghiền
ao – mức độ phá vỡ một lần, thường lấy ao ⦥ 2
Nếu gọi G là lượng vật liệu đem đập, kg/h

5
 𝞀 là khối lượng riêng của vật liệu đem đập, kg/m3 thì công suất tiêu hao để đập G kg/h vật liệu
sẽ là:
2
3 σ G lgi 1
N= ∙ ∙ , [ kw ]
2 E . ρ lga 3600.1000
hay:
2
−6 σ G lgi
N=0,42.10 ∙ ∙ , [ kw ]
E . ρ . η lga
Vì ao không thể bé hơn 2, do đó nếu lấy ao = 2 thì công suất tiêu hao để đập G kg/h vật liệu sẽ
xác định theo công thức sau:
2
−6 σ G
N=1,39. 10 ∙ ∙lgi , [ kw ]
E. ρ.η
trong đó:
𝝶 là hiệu suất của máy đập nghiền
𝞼, E tính bằng N/m2; G tính bằng kg/h và 𝞀 tính bằng kg/m3.

1.3. Phân loại các máy đập nghiền

1.3.1. Căn cứ kích thước sản phẩm
- Đập: kích thước hạt: dr > 0,5 mm, Dv = 100 – 1500 mm và được chia ra:
+ Đập thô: dr >100 mm, i = 2 - 5
+ Đập trung bình: dr = 30 – 100 mm, i = 5 - 10
+ Đập nhỏ: dr = 3 – 30 mm, i = 10 – 30
+ Đập mịn: dr = 3 – 0,5 mm, i > 30
- Nghiền: kích thước hạt dr 0,1 – 0,5 mm, Dv = 1 – 60 mm và được chia ra:
+ Nghiền thô: dr = 0,1 – 0,5 mm, i > 100
+ Nghiền mịn: dr < 0,1 mm, i > 500

1.3.2. Căn cứ cấu tạo và nguyên lý làm việc

- Máy đập: Đập hàm, đập nón, đập búa, đập trục …
- Máy nghiền: Nghiền bi, nghiền con lăn, nghiền rung …

1.3.3. Các yêu cầu và nguyên tắc lựa chọn máy đập nghiền
1.3.3.1. Yêu cầu
- Máy có cấu tạo đơn giản, số chi tiết làm việc ít nhất
- Năng suất cao
- Năng lượng tiêu tốn riêng ( tính cho một đơn vị sản phẩm, thường là 1 tấn) nhỏ
- Làm việc ổn định, tin cậy
- Ít ồn, bụi
- Lắp đặt, sữa chữa đơn giản, cho phép thay thế nhanh các chi tiết hỏng
- Dễ cơ giới hóa, tự động hóa, dễ điều chỉnh mức độ đập nghiền
- Làm việc liên tục theo chu trình kín.
1.3.3.2. Nguyên tắc
- Không bao giờ đập nghiền thừa hơn mức cần thiết (mức kích thước sản phẩm yêu cầu)
- Việc tiếp liệu cho máy phải tương ứng với năng suất của máy
- Nếu yêu cầu mức độ đập nghiền cao thì phải chia quá trình đập nghiền thành nhiều giai đoạn
kế tiếp nhau.
6
 1.3.4. Vật liệu chế tạo máy và thiết bị
1.3.4.1. Yêu cầu đối với vật liệu
Việc chọn vật liệu thích hợp để chế tạo máy và thiết bị hóa học là một trong những nhiệm vụ
quan trọng đầu tiên của người thiết kế. Khi chọn vật liệu chế tạo thiết bị cần dựa vào các căn cứ quan
trọng sau:
1. Đảm bảo độ bền cơ khí: có khả năng chịu kéo, nén, uốn, va đập, mài mòn...
2. Đảm bảo độ bền nhiệt: chịu được môi trường có nhiệt độ thay đổi
3. Đảm bảo độ bền hóa: chịu được các môi trường ăn mòn khác nhau
4. Dễ gia công cơ khí
5. Giá thành hạ.
1.3.4.2. Các loại vật liệu chủ yếu
a. Kim loại và hợp kim của chúng
a) Gang và hợp kim của gang
- Là hợp kim Fe và C với hàm lượng C từ 2,14% - 6,67%
- Gang có tính đúc cao, chịu nén lớn gấp 4 lần chịu uốn
- Gang có tính chống ăn mòn thấp
- Gang thường chiểm khoảng 50% khối lượng của máy; thường dùng để chế tạo thân máy, bệ
máy, các chi tiết phức tạp,...
- Các loai gang thường dùng:
+ Gang xám: có từ (2,8% - 3,7%) cacbon, grafit ở dạng tự do.
+ Gang biến tính: có thêm phụ gia silicocanxi, silicoalumin, ferosilic...Loại gang này có
cấu trúc đồng nhất, hạt mịn, chịu tải trọng động tốt, chịu mài mòn và hóa học cao.
+ Gang cầu: là một dạng cao cấp của gang biến tính khi cho thêm vào Mg hoặc hợp kim
của Mg nên grafit có dạng cầu. Loại gang này có độ bền rất cao, có thể đúc trục khuỷu của máy nén.
+ Gang rèn: hàm lượng cacbon thấp (2,9% cacbon) nên khả năng biến dạng cao. Loại
gang này dùng để chế tạo các chi tiết mỏng, chịu va đập.
+ Gang hợp kim: cho thêm vào hợp kim săt các bon một số kim loại khác như: Ni, Cr,
Mo, Si...để nâng cao khả năng chống ăn mòn hóa, chịu nhiệt độ, chịu mài mòn...Loại gang này dùng đẻ
chế tạo guồng bơm; vỏ bơm chịu axit, kiềm; ống dẫn, thiết bị phản ứng...
b) Thép và hợp kim của thép
- Thép là hợp kim Fe và C với hàm lượng C nhỏ hơn 2,14%
- Thép có đặc điểm là bền, dai, chịu được tải trọng động, dễ gia công cơ khí. Tùy thành phần
chất phụ gia và phương pháp nhiệt luyện mà cơ tính của thép thay đổi trong phạm vi rộng.
- Thép cacbon thường (không có các phụ gia kim loại khác) có 3 nhóm:
+ Thép CT: CT3, CT4, CT5,...
+ Thép 45, thép 50
+ Thép dụng cụ.
- Thép hợp kim: cho thêm các phụ gia với mức độ khác nhau, có 2 nhóm:
+ Thép hợp kim thấp: có hàm lượng các phụ gia thấp, loại này có: 16M, 12MX,
15MX,...(< 1%Cr, ≈ 0,5Ni).
7
 + Thép hợp kim cao: có hàm lượng các phụ gia (Cr, Ni, Mo, Ti...) cao hơn, loại này có:
1X18H9T, 1X18H12M3T,...
(X: crom, H: niken, M: molipden, T: titan...).
Thép hợp kim chịu ăn mòn hóa học cao, chịu mài mòn, dễ gia công cơ khí,...nhưng giá thành
cao.
c) Đồng và hợp kim của đồng
- Có nhiều loại khác nhau tùy theo tùy theo phụ gia cho vào đồng: đồng thau ( là hợp kim đồng
kẽm với (20% - 55%)Zn); đồng thanh (là hợp kim đồng, thiếc, silic, nhôm).
- Hợp kim nhôm với đồng chứa (3,8% - 5,2%) đồng gọi là đuara có tính chống ăn mòn kém
nhưng có cơ tính cao nên khi sử dụng thường được bọc bằng nhôm.
- Đặc điểm của đồng:
+ Dẻo, dễ dát mỏng, kéo sợi
+ Độ dẫn nhiệt dẫn điện cao
+ Đồng hợp kim thì chịu va đập tốt
+ Độ bền tăng lên khi nhiệt độ thấp
+ Đồng chịu được nhiều môi trường hóa ( môi trường kiềm), nhưng không chịu được
môi trường axit, muối vì đồng không tạo màng oxit bảo vệ. Các chất như: Cl, Br, I, NH3, SO2, H2S...có
thể phá hủy đồng. Đồng được dùng nhiều trong công nghiệp thực phẩm để chế tạo các tháp chưng cất
rượu cồn.
d) Nhôm và hợp kim của nhôm
Vì đặc điểm của nhôm là dẻo nên dễ cán, dập ở trạng thái nguội. Nhờ có màng oxyt bảo vệ nên
bền với các môi trường ăn mòn như: axit nitric đậm đặc, axit photphoric, axit axetic, khí clo và
hidroclorua khô, hơi lưu huỳnh, hợp chất lưu huỳnh và nhiều hợp chất hữu cơ khác. Nhưng cũng vì thế
mà công nghệ chế tạo nhôm bằng phương pháp hàn khó thực hiện.
e) Chì và hợp kim của chì
- Chì mềm, dễ cháy, khối lượng riêng lớn lại đắt tiền nên ít dùng chì nguyên chất mà dùng hợp
kim chì - sắt trong việc chế tạo máy và thiết bị.
- Chì có độ bền cơ học rất thấp nên thường chỉ dùng để lót thiết bị.
- Chì bền trong môi trường axit sunfuric và các muối của chúng.
f) Niken và hợp kim của niken
Niken có độ bền hóa học, độ bền cơ học, độ dẻo dai, chịu nóng và là chất bắt từ. Niken dùng để
chế tạo dây niken, các tấm niken, các bán thành phẩm khác bằng gia công áp lực và để sản xuất các
hợp kim của niken. Niken được sử dụng chủ yếu để chế tạo các loại thép không gỉ. Niken bền trong
môi trường kiềm và không bền trong axit nitric. Ni ken bền trong nhiều môi trường hữu cơ ở nhiệt độ
cao (axit béo, cồn,...). Bởi vậy niken được dùng để chế tạo các thiết bị cho công nghiệp thực phẩm.
Hợp kim niken - molipđen và niken - molipđen - sắt có độ bền ăn mòn cao. Hợp kim niken với
đồng và sắt bền trong môi trường khí ở nhiệt độ cao tới 750oC.

b. Vật liệu phi kim loại

8
 - Vật liệu phi kim loại được dùng rộng rãi trong công nghiệp hóa chất để chế tạo các thiết bị
làm việc ở áp suất thường hoặc áp suất dư không lớn lắm hoặc dùng để làm các lớp lót bảo vệ thiết bị
chống các môi trường ăn mòn. Vật liệu phi kim loại có xuất xứ từ nguồn gốc vô cơ và hữu cơ.
- Nhờ có tính bền hóa học cao nên vật liệu phi kim loại ngày càng được dùng để thay thế các
loại thép không gỉ, kim loại màu và hợp kim của chúng - là những vật liệu hiếm và rất đắt.
a) Vật liệu phi kim loại nguồn gốc vô cơ
-Vật liệu phi kim loại nguồn gốc vô cơ bao gồm đá (đá andezit, đá hoa cương, đá quaczit...),
sành sứ chịu axit, bê tông chịu axit, thủy tinh, amiang,...
- Đá: làm tháp hấp thụ khí, sản xuất gốm chịu axit, betong chịu axit,...
- Amiang: làm đệm bít kín, làm vật liệu cách nhiệt, vải chống cháy và chịu axit,...
- Thủy tinh: làm thiết bị hóa chất chịu nhiệt, làm bao bì,...
b) Vật liệu phi kim loại nguồn gốc hữu cơ
- Cao su: thường dùng hai loại
+ Cao su mềm: chứa (2% - 4%) lưu huỳnh, để làm vật liệu bít kín (roăng, đệm,...).
+ Cao su cứng: chứa (20% - 40%) lưu huỳnh, thường dùng chế tạo các lô ép,...
- Faolit ( nhựa fenolformandehit và amiang): có đặc điểm là cứng, dai ; thường dùng làm đường
ống, bơm, téc chứa,...
- Chất dẻo vinyl, polyetylen,... thường dùng làm bao bì.

1.4. Các chu trình đập nghiền

Tùy theo tính chất của vật liệu: kích thước, độ cứng, độ dẻo,... và yêu cầu về mặt công nghệ
như: cỡ hạt, mức độ đồng đều, năng suất, chi phí năng lượng mà sử dụng các chu trình nghiền hở và
chu trình nghiền kín.
1.4.1. Chu trình hở (hình 1.1)

9
 Hình 1.1. Chu trình nghiền hở
a) Một giai đoạn
b) Hai giai đoạn
VL: Vật liệu
MN: Máy nghiền
MPL: Máy phân loại
SP: Sản phẩm

So sánh chu trình nghiền hở a và b về năng suất, mức độ đồng đều và chi phí năng lượng
- Về năng suất và chi phí năng lượng: loại b có năng suất cao hơn vì không phải đập tất cả vật
liệu vào mà chỉ đập vật liệu trên sàng. Vì vậy năng lượng tiêu tốn riêng tính trên một đơn vị sản phẩm
(thường là 1 tấn) của loại b là nhỏ hơn. Tuy nhiên cũng phải để ý đến phần năng lượng cho máy phân
loại.
- Về mức độ đồng đều: loại b có kích thước đồng đều hơn vì có một phần vật liệu đã được phân
loại.
1.4.2. Chu trình kín (hình 1.2)

10
 Hình 1.2. Chu trình nghiền kín
a) Một giai đoạn
b) Hai giai đoạn

So sánh chu trình nghiền hở a và b về năng suất, mức độ đồng đều và chi phí năng lượng
- Về năng suất và chi phí năng lượng: loại b có năng suất cao hơn vì không phải đập tất cả vật
liệu vào mà chỉ đập vật liệu trên sàng. Vì vậy năng lượng tiêu tốn riêng tính trên một đơn vị sản phẩm
(thường là 1 tấn) của loại b là nhỏ hơn. Tuy nhiên cũng phải để ý đến phần năng lượng cho máy phân
loại.
- Về mức độ đồng đều: loại a và loại b có kích thước đồng đều như nhau vì vật liệu sau khi đập
của hai loại đều được qua máy phân loại.

1.5. Các loại máy đập nghiền

1.5.1. Máy đập hàm
1.5.1.1. Đại cương và phân loại
1) Đại cương về máy đập hàm
- Máy đập hàm dùng để đập thô và đập trung bình các loại vật liệu có độ bền nén trên 2000
KG/cm2 . Cục vật liệu vào có thể có kích thước trên 2000 mmvà ra 25 mm hay nhỏ hơn. Mức độ đập
nghiền lớn nhất có thể đạt được là 8.
- Phương pháp tác dụng lực là: vật liệu bị ép giữa 2 má (thường thì một má cố định, một má di
động). Ngoài ra, tùy theo kết cấu từng loại máy mà có kết hợp thêm lực uốn và mài.
- Ưu điểm: kết cấu đơn giản, kích thước nhỏ, năng suất cao, làm việc ổn định, vận hành đơn
giản.
11
- Nhược điểm: gây ồn, bụi; không đập được vật liệu dẻo
2) Phân loại máy đập hàm (hình 2 -1)
- Theo tính chất chuyển động của má động, có
+Loại chuyển động đơn giản (tịnh tiến) (hình 1- 2a)
+Loại chuyển động phức tạp (song phẳng) (hình 1 -2b)
- Theo phương pháp treo má động
+ Loại má động treo trên (hinh 1- 2a, b, c, h)
+ Loại má động treo dưới (hình 1 -2d, g)

Hình 2 – 1 mô tả các kiểu máy đập má

Hình 2.1. Các kiểu máy đập má

1. Má cố định
2. Má động
e là độ lệch tâm
a. Má động treo phía trên, tay biên thẳng đứng
b. Má động treo phía trên và lồng vào trục lệch tâm
c. Má động treo phía trên, tay biên nằm ngang
d. Má động treo phía dưới, tay biên thẳng đứng
g. Má động treo phía dưới, tay biên đặt nghiêng
h. Má động hai mặt treo phía trên, tay biên thẳng đứng

1.5.1.2. Cấu tạo máy đập hàm

1) Máy đập hàm chuyển động đơn giản (hình 2.2)

12
 Hình 2.2. Sơ đồ nguyên lý máy đập hàm chuyển động đơn giản
1. Má tĩnh 9. Chêm (chuyển động lên, xuống)
2. Má động 10. Lò xo
3. Trục treo má động 11. Đai ốc
4. Bánh đà 12. Chêm (chuyển động sang trái, phải)
5. Trục lệch tâm 13. Thanh giằng
6. Tay quay 14. Tấm đẩy (tấm chống)
7. Đai ốc 15. Tay biên
8. Bu lông
e là độ lệch tâm của trục lệch tâm.

13
 Hình 2.3. Sơ đồ cấu tạo máy đập có má động chuyển động đơn giản
1. Thân máy 8. Tay biên
2. Tấm đập 9. Vít nâng hạ
3. Thành bên 10. Khối điều chỉnh
4. Má động 11. Khối đẩy
5. Trục treo má 12. Tấm đẩy
6. Bánh đai 13. Thanh giằng
7. Trục lệch tâm

Nguyên tắc làm việc (hình 2.2 và hình 2.3):

Khi trục lệch tâm 7 quay thì tay biên 8 chuyển động lên xuống, khi tay biên đi lên thì góc giữa
hai tấm đẩy 12 mở to ra, má động tiến lại gần má cố định và bắt đầu xảy ra quá trình đập vật liệu. Khi
tay biên đi xuống thì góc giữa hai tấm đẩy thu hẹp lại, dưới tác dụng của lò xo – thanh giằng và trọng
lượng bản thân của má động nên nó rời xa má cố định và vật liệu đã được đập rơi ra khỏi máy. Khi tay
biên ở vị trí thấp nhất thì góc tạo thành giữa tấm đẩy và đường nằm ngang khoảng 10 – 12o.
Để điều chỉnh kích thước sản phẩm, nghĩa là điều chỉnh khe hở ở phần dưới của hai má, ta quay
vít nâng hạ 9 là cho khối đẩy 11 trượt trên khối điều chỉnh 10.
Khi má động chuyển động thì tất cả các điểm trên má vẽ thành một cung tròn, do đó vật liệu bị
phá vỡ do tác dụng của lực ép. Sau khi trục lệch tâm quay được một vòng thì chỉ có nửa vòng quay có
tác dụng đập vật liệu, còn gọi là hành trình có tải, còn nửa vòng quay còn lại không có tác dụng đập,
gọi là hành trình không tải. Vì có hành trình không tải chiếm đến ½ số vòng quay của trục lệch tâm nên
máy làm việc không cân bằng, do dó ở loại máy này người ta thường lắp hai bánh đà vào trục lệch tâm
để tích trữ năng lượng khi không tải và truyền năng lượng đó ra khi có tải, một trong hai bánh đà chính
là bánh đai truyền động.

Ưu điểm và nhược điểm:

- Ưu điểm:
+ Lực đập lớn
+ Trục lệch tâm ít hư hại
+ Tấm lót ít bị mài mòn.
- Nhược điểm:
+ Cấu tạo phức tạp
+ Năng suất thấp
+ Khả năng đẩy vật liệu ra khỏi hai má kém.
Phạm vi sử dụng: dùng để đập thô

2) Máy đập hàm chuyển động phức tạp

14
Hình 2.1a. Sơ đồ nguyên lý máy đập hàm chuyển động phức tạp
1. Thân máy 7. Vít nâng hạ
2. Tấm đập 8. Khối điều chỉnh
3. Thành bên của máy 9. Lò xo
4. Má động 10. Thanh giằng
5. Trục lệch tâm 11. Khối đẩy
6. Bánh đai 12. Tấm đẩy
e là độ lệch tâm của trục lệch tâm

15
 Hình 2.1.b. Sơ đồ nguyên lý máy đập hàm chuyển động phức tạp
1. Tấm đập trên má tĩnh 7. Khối điều chỉnh
2. Khe đập 8. Vít nâng hạ
3. Tấm đập trên má động 9. Bánh đai
4. Trục lệch tâm 10. Khối đẩy
5. Thanh giằng 11. Lò xo
6. Tấm đẩy

Các điểm A và C đi qua tâm trục theo phương ngang

Các điểm B và D đi qua tâm trục trùng với bề mặt đập của má động

Hình 2.2a. Sơ đồ cấu tạo máy đập má có má động chuyển động phức tạp
1. Má tĩnh
2. Trục lệch tâm
3. Má tĩnh
4. Tấm đẩy
5. Khối đẩy
6. Thanh giằng

16
 Hình 2.2b. Sơ đồ cấu tạo máy đập má có má động chuyển động phức tạp
1. Má tĩnh
2. Trục lệch tâm
3. Má tĩnh
4. Tấm đẩy
5. Khối đẩy
6. Thanh giằng
Nguyên tắc làm việc (hình 2.2a):
Loại này có má động 4 được lồng trực tiếp vào phần giữa của trục lệch tâm 5, còn bánh đà và
puli 6 được lắp vào hai đầu nhô ra ngoài gối đỡ của trục lệch tâm. Một đầu tấm đẩy 12 tỳ vào má động
4, còn một đầu tỳ vào khối trượt 11 của bộ phận điều chỉnh khe tháo liệu. Thanh giằng 10 và lò xo 9
coa tác dụng giữ cho má động, tấm đẩy và khối trượt luôn luôn tỳ sát vào nhau tạo thành các khớp
động.
Để xem xét đặc tính chuyển động của má động, ta chia một vòng quay của truc lệch tâm ra
thành bốn vùng bởi hai đường thẳng cắt nhau đi qua tâm của nó là A-B-C-D. Các điểm A và C đi qua
tâm trục theo phương ngang, còn các điểm B và D đi qua tâm trục trùng với bề mặt đập của má động.
Khi trục lệch tâm chuyển động từ điểm A đến điểm D thì cả phần trên và phần dưới của má động tách
ra khỏi má cố định, khi đó xảy ra hành trình không tải và vật liệu được tháo ra khỏi không gian đập.
Khi trục lệch tâm chuyển động từ điểm D đến điểm C thì phần trên của má động tiếp tục tách ra xa má
cố định, còn phần dưới của má động bắt đầu tiến gần đến má cố định, tức là phần dưới của má động bắt

17
đầu đập vật liệu. Khi trục lệc tâm chuyển động từ điểm C đến điểm B thì cả phần trên và phần dưới của
má động tiến gần đến má cố định và đập vật liệu xảy ra trên toàn bộ má. Khi trục lệch tâm chuyển động
từ điểm B đến điểm A thì phần trên của má động tiến gần đến má cố định tiếp tục đập vật liệu, còn
phần dưới của má động bắt đầu tách ra khỏi má cố định, và sản phẩm bắt đầu được tháo ra khỏi không
gian đập.
Như vậy, hành trình không tải của má động chỉ chiếm 1/5 vòng quay của trục lệch tâm và chỉ có
1/5 vòng là cả phần trên và phần dưới của má động cùng tham gia đập vật liệu, còn lại 3/5 vòng thì
phần trên và phần dưới của má động luân phiên nhau đập vật liệu.
Khi trục lệch tâm quay thì các điểm ở phần trên của má động vạch lên một vòng tròn, còn các
điểm ở phần dưới của má động vạch lên một cung có bán kính bằng chiều dài tấm đẩy 12.

3) So sánh máy đập hàm chuyển động đơn giản và phức tạp
So với loại chuyển động đơn giản thì loại máy chuyển động phức tạp có ưu điểm và
nhược điểm như sau:
- Ưu điểm:
+ Cấu tạo đơn giản, kích thước nhỏ gọn hơn (nếu cùng năng suất)
+ Vật liệu bị phá vỡ do đồng thời chịu tác dụng của lực nén, bổ và chà xát
+ Khả năng đẩy vật liệu ra khỏi hai má dễ dàng hơn
+ Năng suất cao hơn 20 – 15%
+ Kích thước sản phẩm đồng đều hơn
+ Tiêu hao năng lượng ít

- Nhược điểm của loại máy này là:

+ Tấm lót rất mau mòn vì bị mài vào vật liệu
+ Trục lệch tâm dễ bị hư hại vì lực đập tác dụng trực tiếp lên trục,
+ Tạo bụi và sinh nhiều hạt quá nhỏ không cần thiết.
Phạm vi sử dụng: dùng để đập trung bình và đập nhỏ.

1.5.1.3. Một số chi tiết máy chủ yếu

1) Trục lệch tâm
Đây là chi tiết quan trọng của máy đập má, nó là động lực của máy và chịu tải trọng lớn. Khi
làm việc trục lệch tâm vừa chịu uốn vừa chịu nén. Trục được chế tạo từ thép tốt. Má động hoặc tay biên
được lắp vào trục lệch tâm. Gối trục thường dùng ổ lăn (máy nhỏ) và ổ trượt (máy lớn). Vỏ gối của ổ
trượt có rãnh để đưa nước vào làm nguội.

2) Má và tấm lót (hình 2.4, hình 2.5))

Thường được chế tạo (đúc) từ vật liệu có độ bền và độ cứng cao nhưng phải nhẹ để giảm bớt
lực quán tính. Khi làm việc má chịu lực uốn khá lớn nên có kết cấu tiết diện ngang dạng hộp hoặc dạng
gân. Mặt trước của má động được gia công phẳng để lắp tấm lót (tấm đập) bằng bulông. Giữa tấm lót
và má động được chèn một lớp chì dày 2 – 3 mm nhằm dàn đều lực đập và để giảm bớt lực va đập. Mặt
sau má động có bố trí chỗ để lắp tấm đẩy và thanh giằng.
Tấm đập được lắp trên bề mặt các má tĩnh và động. Nó là bộ phận tác động trực tiếp lên vật liệu
nên bị mài mòn nhiều nhất. Sự mài mòn của tấm đập xảy ra không đều, phần dưới của má bị mài mòn

18
nhiều hơn phần trên. Vì vậy, người ta chế tạo tấm lót có hình dạng đối xứng để khi bị mòn có thể quay
ngược lên phía trên.
Với máy có kích thước bé thì đúc tấm đập liền một mảng, còn các máy có năng suất lớn thì đúc
thành nhiều tấm ghép lại với nhau theo chiều cao. Thông thường bề mặt làm việc của tấm đập có dạng
gân hình tam giác theo chiều dọc của nó. Chiều cao h và bước t của gân có quan hệ như sau: h/t = 0,25
– 0,5. Góc ở đỉnh của gân  = 90o – 110o; máy đập thô có bước t = 100 – 150 mm; máy đập vừa và nhỏ
có bước t = 40 – 50 mm. Gân trên má tĩnh và má động được bố trí đối diện xen kẽ nhau để tăng thêm
lực uốn (hình 2 – 6). Bước gân càng bé thì sản phẩm đập có kích thước càng đồng đều hơn. Trọng
lượng của gân chiếm khoảng 20 – 25 % trọng lượng của tấm đập nhằm tăng cường khả năng làm việc
của gân.

Hình 2.4. Cấu tạo của má động

1. Tấm đập 4. Bulong

2. Tấm chèn bằng chì 5. Chỗ lắp tấm đẩy
3. Thân má động 6. Chỗ lắp thanh giằng

19
 Hình 2.5. Hình dạng tấm đập Hình 2.6. Sự phá vỡ vật liệu khi đập

3) Biên và tấm chống (hình 2.7 và hình 2.8)

Là chi tiết quan trọng của máy, nó biến chuyển động quay của trục lệch tâm thành chuyển động
qua lại của má động nhờ có tấm đẩy. Khi làm việc, tay biên chịu lực kéo. Tay biên (hình 2.7) cần có
trọng lượng bé nhưng phải đủ độ cứng, độ bền nên thường chế tạo có tiết diện dạng gân hoặc dạng hộp.
Phần tay biên lắp vào trục lệch tâm thường được chế tạo hai nửa liên kết với nhau bằng bulông.
Tấm đẩy (hình 2.8) là chi tiết chịu lực lớn của máy. Nó có nhiệm vụ truyền lực đập từ tay biên
đến má động ở máy có má động chuyển động đơn giản và tạo ra lực đập ở máy có má động chuyển
động phức tạp. Khi làm việc tấm đẩy chịu lực nén là chủ yếu nên thường được chế tạo bằng gang.
Ngoài nhiệm vụ truyền lực tấm đẩy còn là chi tiết an toàn của máy. Khi gặp cục vật liệu quá
cứng hoặc cục vật liệu bị hóc giữa không gian hai má thì tấm đẩy tự bị gãy làm cho khe hở giữa hai má
rộng hơn và cục vật liệu tự rơi xuống. Để đảm bảo được các chức năng trên, thì kết cấu của tấm đẩy có
nhiều dạng khác nhau: khoét lỗ, tán đinh.
Hai đầu mút của tấm đẩy tì vào trong ống lót, nó làm việc như một cổ trục lăn ở trạng thái trượt.
Vì vậy đầu mút của tấm đẩy và mặt tiếp xúc của ống lót phải được gia công nhẵn và bôi trơn (hình 2 –
9).

20
Hình 2.7. Cấu tạo tay biên

Hình 2.8. Cấu tạo tấm đẩy

a. Tấm có lỗ
b. Tấm ghép nghiêng
c. Tấm ghép phẳng

21
 Hình 2.9. Sự tiếp xúc của tấm đẩy với ống lót
1. Ống lót
2. Tấm đẩy

4) Cơ cấu điều chỉnh góc kẹp (hình 2.10)

Bộ phận này làm nhiệm vụ điều chỉnh khe hở miệng tháo liệu, tức là điều chỉnh kích thước sản
phẩm ra khỏi máy. Khi máy làm việc nó cũng chịu lực nén. Bộ phận điều chỉnh này có hai kiểu: điều
chỉnh bằng vít thẳng đứng và bằng vít ngang có ren ở hai đầu ngược nhau.

Hình 2.10. Bộ phận điều chỉnh

a. Loại vít thẳng đứng
b. Loại vít nằm ngang
1. Vít
2. Tấm nêm
3. Tấm trượt

1.5.1.4. Các kiểu máy đập hàm kết cấu khác

1) Máy đập hàm hai má động (hình 2.4)

22
- Cấu tạo
- Máy đập hàm hai má động: D = 250-400mm, d = 20mm.

Hình 2.4. Sơ đồ nguyên lý máy đập hàm hai má động

1. Má động (2 má) 4. Tay biên
2. Tấm đẩy 5. Trục lệch tâm
3. Khối điều chỉnh 6. Vật liệu

Kích thước vật liệu vào và ra: D = 250-400mm và d = 20mm.

- Hoạt động
Hai má động cùng đi vào và cùng đi ra khi tay biên 4 chuyển động đi lên và đi xuống. Các tay
biên 4 cùng được lắp vào trục lệch tâm 5 để chuyển động cho đồng bộ. Máy có thể đập được vật liệu có
độ bền cao, có thể tới 3000 KG/cm2.
- Ưu nhược điểm
+ Kết hợp được các ưu điểm của hai máy đập hàm
+ Nếu có cùng kích thước máy thì năng suất tăng gấp hai lần
+ Cấu tạo phức tạp, sửa chữa khó khăn
+ Tấm lót bị mài mòn nhanh.

2) Máy đập hàm chuyển động liên hợp (hình 2.5)

- Cấu tạo
Tay biên 5 và má động 2 cùng được lắp vào trục lệch tâm 4.

23
 Hình 2.5. Sơ đồ nguyên lý máy đập hàm chuyển động liên hợp
1. Má tĩnh 7. Thanh giằng
2. Má động 8. Đai ốc
3. Bánh đai 9. Lò xo
4. Trục lệch tâm 10. Khối điều chỉnh
5. Tay biên 11. Vít nâng hạ
6. Tấm đẩy

- Hoạt động
Kết hợp loại đơn giản và phức tạp.

1.5.1.5. Một số thông số cơ bản của máy đập hàm

1) Góc kẹp (hình 4.1)

24
 Hình 4.1. Sơ đồ tính góc kẹp

Là góc tạo thành giữa má tĩnh và má động. Khi thay đổi khe hở tháo liệu thì trị số góc ôm thay
đôi theo. Trị số góc ôm tăng khi giảm bề rộng miệng tháo liệu và ngược lại. Khi tăng góc ôm thì mức
độ đập nghiền tăng nhưng năng suất của máy lại giảm.
Để xác định góc ôm, ta xét cục vật liệu hình cầu nằm giữa hai má của máy, bỏ qua trọng lượng
của cục vật liệu vì nó rất bé so với lực đập P. Điều kiện để máy làm việc được là khi má động ép lại thì
cục vật liệu không bị bật ra khỏi máy. Đầu tiên ta xét điều kiện để cục vật liệu ở trạng thái cân bằng,
sau đó xét cho điều kiện làm việc, nghĩa là điều kiện kéo được cục vật liệu vào khe đập. Cục vật liệu
chịu tác dụng của các lực sau:
- Lực của má động đập vào vật liệu: P
- Phản lực của má tĩnh: P1
- Lực ma sát do lực P sinh ra: F = fP
- Lực ma sát do lực P1 sinh ra: F1 = fP1
trong đó:
f là hệ số ma sát của vật liệu và bề mặt các má.
Điều kiện để cục vật liệu nằm yên (cân bằng) là hình chiếu của lực lên các trục phải triệt tiêu.
Trên trục x có: P1 - Pcos - fPsin = 0 (1)
Trên trục y có: - fP1 - fPcos + Psin = 0 (2)
25
 Từ (1) suy ra : P1 = Pcos + fPsin (3)
Thay (3) vào (2) ta có:
Psin - 2fPcos - f2Psin = 0(4).
Chia cả 2 vế của (4) cho Pcos:
2f
tg - 2f – f2tg = 0  tg(1 – f2) = 2f  tg = 2 mà f = tg
1−f
2 tgφ
nên tgα= =tg2 φ   = 2.
1−t g 2 φ
Để kéo được cục vật liệu vào khe đập thì  < 2
Trong thực tế tt = 18o – 24o (thường là 22o) ; tt = (0,45 - 0,70).
Vật liệu silicat thường có f = 0,3 đến 0,45 tương ứng với vật liệu rắn và mềm, nên có φ
= 16o40 và φ = 24o20.

2) Số vòng quay hợp lý của trục lệch tâm (hình 1.13)

Số vòng quay thích hợp nhất của trục lệch tâm là số vòng quay khi má động rời khỏi má cố định
thì vừa tháo hết lượng vật liệu đã được đập ra ra khỏi máy.
Thực tế S << l (chiều cao của má động) nên coi chuyển động của má động là tịnh tiến và như
vậy thì góc kẹp 𝜶 = const khi máy làm việc.
Khoảng cách rơi và thời gian rơi của vật liệu dưới tác dụng của lực trọng trường là:

√
2
gt 2h
h= ,(m)→ t= ,s
2 g
Nếu trục lệch tâm quay với tốc độ n vòng/phút thì thời gian quay được một vòng là 60/n và thời
gian quay nửa vòng là 30/n, cũng chính là thời gian rơi của vật liệu.

Vì vậy, t = 30/n hay

30
n
=
√2h
g
→ n=30
√ g
2h
, vòng/phút.

Từ hình vẽ ta thấy h = S/tg và nếu gia tốc trọng trường g = 9,81 m/s2 thì:

n=665
√
tgα
S
, vòng/phút.

Số vòng quay thực tế thường lấy nhỏ hơn số vòng quay tính được theo công thức trên từ (5 –
10) % vì kể đến ma sát của vật liệu với má.

26
 Hình 1 – 13. Sơ đồ để tính năng suất và số vòng quay

3) Năng suất
Trong một vòng quay của trục lệch tâm thì khối vật liệu có chiều cao h, chiều dài L với tiết diện
là F rơi ra khỏi máy (hình 1 – 13):
e+ ( e+ S )
F= h, m 2
2
Thể tích của khối sản phẩm đó là:
e+ e+ S
V o =F . L= h . L , m3
2
Gọi n là số vòng quay của trục lệch tâm trong một phút thì thể tích khối vật liệu rơi ra khỏi máy
trong một giờ là:
60 μ .n . d . L . S 3
V =60 μ . n . V o= , m /h.
tgα
Trong đó:
2 e+ S
d= là đường kính trung bình của cục sản phẩm.
2
Năng suất theo khối lượng là:
60 μ . n .d . L. S . ρ
G=V . ρ= , tấn/h
tgα
Trong các công thức trên thì:
e – khe hở giữa hai má (khi gần nhất), m
S – khoảng dời của hai má, m

27
  - khối lượng riêng của vật liệu, tấn/h
n – số vòng quay của trục lệch tâm, vòng/phút
d, L, S tính bằng mét (m)
 - hệ số tơi của vật liệu, với vật liệu cứng chọn  = 0,2 – 0,3, vật liệu trung bình và mềm chọn
 = 0,4 – 0,6. Hệ số µ kể đến ảnh hưởng của dòng vật liệu đi ra khỏi má không phải là một dòng liên
tục mà gồm các cục vật liệu rời nhau.
Các thông số của máy được chọn như sau:
Bề rộng miệng nạp liệu: B = D + (2 – 5), cm
Chiều dài miệng nạp liệu: L = (1,5 – 3)B, cm
Chiều cao má cố định: H = (2 – 2,5)B, cm
Trong đó D là kích thước lớn nhất của cục vật liệu nạp vào máy, cm

4) Công suất
Công suất tiêu hao phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố mà một số trong các yếu tố đó rất khó xác
định, vì vậy cho đến nay vẫn chưa có công thức lập luận vững chắc về mặt lý thuyết. Dựa vào thuyết
thể tích của Kipitrốp xác định được công tiêu hao khi trục lệch tâm quay được một vòng là:
σ 2 ΔV
A=
2E
với các giả thiết sau :
- Vật liệu vào và ra khỏi máy đều là hình cầu có đường kính tương ứng là D và d.
- Vật liệu vào và ra khỏi máy chỉ xếp theo một dãy theo chiều dài má.
Gọi V1 và V2 là thể tích của vật liệu bị kẹp giữa hai má theo chiều dài trước và sau khi đập thì:
3 3 2 3 3 2
πD πD L πD L πd πd L πd L
V 1= m= ⋅ = V 2= n= ⋅ =
6 6 D 6 6 6 d 6
trong đó:
m = L/D và n = L/d là số cục vật liệu trước và sau khi đập.
Hiệu số thể tích vật liệu trước và sau khi đập là:
πL 2 2 3
ΔV =V 1−V 2= ( D −d ) , m
6
Công tiêu hao để đập vật liệu sau một vòng quay của trục là:
2
σ πL ( 2 2 )
A= D −d
12 E
Công suất tiêu hao của máy khi trục quay n vòng/phút là:
An σ πnL ( D −d )
2 2 2
N= = ,W
60 720 E
Để tính công suất còn có thể sử dụng các công thức thực nghiệm khác:
Theo Brênốp, công suất của máy có má động chuyển động đơn giản thì:
N = C.B.L, kW
trong đó:
L và B là chiều dài và chiều rộng của cửa nạp liệu (cm)
C là hệ số phụ thuộc vào kích thước miệng nạp liệu
Máy có kích thước miệng nạp liệu bé hơn 250 x 400 mm thì: C = 1/60,
28
 Máy có kích thước miệng nạp liệu từ 250 x 400 đến 900 x 1200 mm lấy: C = 1/100
Máy có kích thước miệng nạp liệu nếu kích thước lớn hơn thì lấy: C = 1/120.
Đối với máy có má động chuyển động phức tạp, xác định công suất theo công thức sau:
N = 0,655n(LB)1,25 , kW
trong đó:
n là số vòng quay của trục lệch tâm trong một phút
L x B là kích thước miệng nạp liệu, m2.
Theo Olepski, công suất của máy có má động chuyển động đơn giản xác định theo:
N = 6,7L.H.S.n, kW
Với má động chuyển động phức tạp thì xác định theo:
N = 12L.H.r.n, kW
trong đó:
L – chiều dài miệng nạp liệu, m
H – chiều cao má cố định, m
S – độ dời của má động, m
r – bán kính lệch tâm của trục, m
n – số vòng quay của trục trong một phút.
Công suất của động cơ điện để truyền động cho máy đập tính theo công thức:
N
N= β ∙ , kW
η
trong đó:
N – công suất đập vật liệu, kW
 - hệ số dự trữ, lấy  = 1,1 – 1,2
 - hiệu suất của bộ truyền động.

1.5.2. Máy đập nón

1.5.2.1. Đại cương và phân loại
1) Đại cương về máy đập nón
- Máy đập nón dùng để đập thô và đập trung và đập nhỏ các loại vật liệu rắn. Mức độ đập
nghiền của máy khá lớn, khi đập thô i = 3 – 8, khi đập vừa và nhỏ i = 6 – 15.
- Phương pháp tác dụng lực là: vật liệu bị ép kết hợp với uốn và mài giữa mặt trong của nón
ngoài cố định và mặt ngoài của nón trong quay liên tục. Vật liệu bị vỡ đi dần xuống dưới và ra ngoài.
Máy đập nón ưu việt hơn máy đập hàm ở chỗ đập liên tục trong một vòng quay của nón trong, còn máy
đập hàm chỉ làm việc trong 1/2 vòng quay, còn 1/2 còn lại quay không tải.
- Ưu điểm: (so với máy đập hàm)
+ Năng lượng tiêu hao riêng cho một tấn sản phẩm nhỏ hơn vì trong máy đập này vật
liệu không chỉ bị ép mà còn bị uốn (vật liệu silicat chịu uốn kém hơn chịu nén hàng chục lần).
+ Năng suất cao vì quá trình làm việc liên tục trong suốt cả vòng quay, làm việc êm vì
khi chuyển động không có tải trọng động (không cần bánh đà dự trữ năng lượng).
+ Kích thước sản phẩm đồng đều hơn.
+ Trong quá trình làm việc có thể quá tải 15 – 20 % vì vậy có thể nạp liệu qua máy tiếp
liệu hay không cũng được.
- Nhược điểm
+ Kết cấu máy phức tạp hơn
29
 + Đắt tiền
+ Sữa chữa phức tạp
+ Chiều cao của máy lớn ( máy trục treo có thể tới 14 mét)
+ Vẫn không đập được vật liệu dẻo quánh.

2) Phân loại máy đập nón

Hình 3- 1 mô tả các kiểu máy đập nón
- Theo cấu tạo của máy, có
+Máy đập nón trục treo (hình 3 – 1b)
+ Máy đập nón trục lệch tâm (hình 3 – 1a)
+Máy đập nón trục công xôn (hình 3 – 1c, d)
- Theo nhiệm vụ của máy, có
+ Để đập thô (loại trục treo, trục lệch tâm)
+ Để đập trung bình và đập nhỏ (loại trục công xôn)

Hình 3.1. Các kiểu máy đập nón

a. Máy đập nón trục lệch tâm
b. Máy đập nón trục treo
c, d – Máy đập nón trục công xôn

3) Đặc điểm làm việc và ưu nhược điểm của máy đập nón so với máy đập hàm

30
a) Loại trục treo
Trục nón trong quay quanh một điểm O cố định, tạo ra một mặt nón có tâm là trục của nón
ngoài; tức là hai trục của nón trong và nón ngoài tạo một góc 𝜶 = 2 – 5o. Đầu dưới của nón trong quay
vẽ nên quỹ đạo tròn; loại này lực đập tập trung ở phía dưới.

b) Loại trục lệch tâm

Trục nón trong và nón ngoài song song với nhau; khi quay trục nón trong tạo thành một mặt trụ
có tâm là trục của nón ngoài; loại này lực đập dàn đều từ trên xuống dưới nón trong nên năng suất cao
hơn loại trục treo.
Hai loại trục treo và trục lệch tâm đều thuộc loại nón dốc, tháo liệu nhờ trọng lượng của vật
liệu.

c) Máy đập nón trục công xôn

Về cấu tạo cơ bản không khác loại trục treo; nhưng có một số điểm khác như: điểm cắt nhau
của hai trục tụt vào trong máy, ổ đỡ trục chỉ có ở phía dưới; máy thuộc loại nón thoải với góc ở đáy
khoảng 39 – 40o; tháo liệu nhờ lực trọng lượng và lực ly tâm; máy dùng để đập thô, trung bình và cả
đập nhỏ.

d) Ưu nhược điểm so với máy đập hàm

- Ưu điểm
+ Năng lượng tiêu hao riêng cho 1 tấn sản phẩm đập nhỏ hơn vì máy không chỉ ép mà còn uốn
vật liệu (vật liệu silicat chịu uốn kém hơn chịu nén 10 – 15 lần)
+ Năng suất cao hơn, mức độ đập nghiền i cao hơn
+ Chuyển động êm hơn vì quá trình làm việc liên tục trong suốt cả vòng quay; không có tải
trọng động nên không cần bánh đà để dự trữ năng lượng
+ Kích thước sản phẩm đập đồng đều hơn
+ Khi làm việc có thể cho phép quá tải 10 – 20% nên có thể dùng máy tiếp liệu hay không cũng
được.
- Nhược điểm
+ Kết cấu phức tạp hơn, sửa chữa khó khăn
+ Đắt tiền
+ Chiều cao máy lớn
+ Không đập vật liệu dẻo quánh.

1.5.2.2. Cấu tạo máy đập nón

1) Loại trục treo (nón dốc)

1) Sơ đồ nguyên lý và nguyên tắc làm việc (hình 3.2a)

- Sơ đồ nguyên lý
Cấu tạo: Nón ngoài cố định 4 lắp chặt vào giá máy; bề mặt làm việc của hai nón có bọc tấm lót
bằng thép Mn. Trong mũ 1 có ổ trục treo 2; nón trong 5 lắp cứng với trục chính 3; phần cuối của trục
chính 3 được gắn vào ống lệch tâm 7; trục chính 3 có thể dịch chuyển lên và xuống được. Ống lệch tâm

31
7 gắn chặt với bánh răng nón bị động 10; bánh răng 10 ăn khớp với bánh răng nón chủ động 9, tạo
thành bộ truyền động bánh răng nón (truyền chuyển động cho hai trục vuông góc với nhau). Trục
truyền động 8 (gắn chặt với bánh răng 9) nối với động cơ qua hộp giảm tốc.

Hình 3.2a. Sơ đồ nguyên lý máy đập nón trục treo

1. Mũ trên 8. Trục truyền động
2. Ổ trục treo 9. Bánh răng nón chủ động
3. Trục nón trong (trục chính) 10. Bánh răng nón bị động
4. Nón ngoài 11. Trục của bánh răng nón 10
5. Nón trong 12. Ổ đỡ trục 11
6. Máng tháo liệu 13. Cửa vật liệu ra
7. Ống lệch tâm (cốc lệch tâm) 14. Cửa vật liệu vào

- Nguyên tắc làm việc:

32
 Khi trục truyền động 8 quay làm bộ truyền bánh răng nón 9 và 10 quay; trục chính 3 và nón
trong 5 quay. Trục nón trong quay quanh một điểm cố định, tạo ra một mặt nón có tâm là trục của nón
ngoài; tức là hai trục của nón trong và nón ngoài tạo một góc 𝜶 = 2 – 5o. Do đó mặt ngoài nón trong khi
gần, khi xa mặt trong nón ngoài, tương ứng với khi đập và tháo liệu. Vật liệu được nạp vào máy qua
cửa 14, sau khi đập được tháo ra qua cửa 13.
Khi chạy không tải, trục chính không tự quay quanh chính nó. Khi có tải, do ma sát của vật liệu
với bề mặt của nón mà trục chính và nón trong sẽ quay quanh trục của chính nó.

- Nhược điểm:
+ Chiều cao máy lớn (có thể tới 14 m)
+ Lực đập phân bố không đều theo đường sinh của nón trong
+ Áp lực riêng trên ống lêch tâm lớn

Hình 3 – 2 mô tả cấu tạo máy đập nón trục treo (dùng để đập thô)
Thân máy có hai phần: phần trên 1 và phần dưới 2. Phần trên của thân chính là nón ngoài, mặt
trong của nó được lót hai dãy tấm đập 6 và 7 làm từ thép mangan khắp cả chu vi nón; ghép tấm đập vào
thân nón bằng bulông. Trong quá trình đập vật liệu do tác động của lực ma sát có thể sinh ra lực đẩy
các tấm đập ở phía trên chệch ra ngoài; để khắc phục các lực đó, người ta làm các tấm đập có dạng bậc
thang và đặt vào chỗ lõm của thân máy. Sau khi đã ghép các tấm đập xong, tất cả các khe hở giữa các
tấm đập được bít kín bằng chì nấu chảy đổ vào. Phần dưới của thân máy, bên trong có mặt phẳng
nghiêng 3 (máng) để tháo sản phẩm ra ngoài và chia phần dưới thành hai phần riêng biệt. Phần dưới
máng 3 đặt bộ truyền động bằng cặp bánh răng nón 21 và 22 và trục dẫn động 20. Ở giữa phần dưới
của thân máy có bạc 4, đường tâm của nó trùng với đường tâm đứng của máy đập. Bên trong bạc 4 là
bạc lệch tâm 17. Giữa bạc 4 và bạc lệch tâm 17 là bạc 18 mỏng hơn.
Bạc lệch tâm có dạng hình trụ đúc đặc một khối, bên trong có khoan lỗ để cắm trục 8 vào. Phần
dưới của bạc 4 được lắp bánh răng nón lớn 21. Bạc đè lên ổ chặn gồm có ba vòng đệm, vòng đệm trên
30 làm bằng thép bắt chặt với bạc lệch tâm; khi bạc quay nó sẽ trượt với vòng đệm giữa bằng đồng 31
và vòng đệm giữa lại lại trượt với vòng đệm dưới 32 làm bằng thép. Vòng đệm dưới 32 đè lên vòng cầu
có gờ 19, như vậy không cho phép nó trượt theo vòng đệm giữa. Để ngăn ngừa bụi hoặc bột quặng đem
nghiền rơi vào bạc lêch tâm, vào bánh răng truyền động …, người ta lắp các vòng bít kín 25 và 26 nằm
ở phía trên bạc lệch tâm.
Trục 8 của máy đập được treo ở phía trên, tất cả được lồng vào ổ đặc biệt của đầu treo, ở mặt
dưới của ổ đặc biệt đặt vòng đỡ 16, còn bề mặt bên của lỗ được ép vào bạc 28 vát côn phía trong; trên
trục 8 được lồng ép vào bạc 15 có mặt dưới vát nghiêng. Để giữ bạc 8 không bị xê dịch, người ta dùng
vòng đệm 27 và êcu 29. Khi bạc lệch tâm quay xung quanh đường trục của máy đập thì đường đường
tâm của trục 8 vẽ nên bề mặt nón có đỉnh ở điểm O. Khi đó bạc 15 lắp cứng trên trục sẽ lăn theo vòng
đỡ 16 và theo mặt trong của bạc côn 28. Nón trong được lắp căng lên trục 8 và mặt ngoài của nón
được phủ các tấm đập 10 và 11 làm bằng thép mangan. Các tấm đập này có dạng vòng nón, sau khi lắp
xong, các khe hở giữa nón và tấm đập được bít kín bằng một lớp kẽm. Vật liệu cần đập cho vào cửa ở
nắp máy; kích thước cục vật liệu đem vào đập không được lớn hơn 0,8 bề rộng cửa nạp liệu. Sản phẩm
sau khi đập được chảy ra ngoài theo máng nghiêng 3. Điều chỉnh mức độ đập nghiền bằng cách nâng
hạ trục xuống nhờ êcu 20 (hình 3 – 3).

33
Hình 3.2. Máy đập nón trục treo

34
 Hình 3.3. Sơ đồ treo đầu trục của máy đập thô

2) Loại trục lệch tâm (nón dốc)

a) Sơ đồ nguyên lý

35
 Sơ đồ nguyên lý máy đập nón trục lệch tâm
1. Mũ trên 9. Bánh răng nón chủ động
2. Ổ trục hình côn (ổ trên) 10. Máng tháo liệu
3. Trục máy (trục chính) 11. Ổ trục hình côn (ổ dưới)
4. Ống lệch tâm 12. Đường tâm của ống lệch tâm
5. Nón trong 13. Đường tâm của nón ngoài (của trục máy)
6. Nón ngoài 14. Cửa vật liệu ra
7. Bánh răng nón bị động 15. Cửa vật liệu vào
8. Trục bánh răng nón 9

Cấu tạo: nón ngoài 6 cố định, nón trong 5 quay; nón 5 gắn chặt với ống lệch tâm hình trụ 4; ống
lệch tâm lắp tự do với trục cố định 3 (được lắp chặt với hai ổ trục hình côn trên và dưới). Tâm của ống

36
lệch tâm đặt lệch với tâm trục 3 một độ lệch tâm là e. Ống lệch tâm gắn chặt với bánh răng nón lớn
(bánh răng bị động); tâm của ống lệch tâm và tâm của bánh răng lệch nhau là e.

b) Nguyên tắc làm việc

Khi bánh răng nón nhỏ 9 (bánh răng chủ động) quay thì bánh răng lớn 7 quay; đường tâm của
cốc lệch tâm tạo thành mặt trụ tròn xoay, lấy đường tâm của trục 3 làm trục đối xứng; kết quả là làm
nón trong 2 quay khi gần khi xa nón ngoài, tiến hành quá trình đập và tháo liệu. Vật liệu nạp vào theo
cửa 15 và đi ra khỏi máy theo cửa 14.

c) So sánh máy đập nón trục treo và máy đập nón trục lệch tâm
- Cả hai đều thuộc loại nón dốc
- Đều dùng để đập thô
- Việc tháo liệu ở hai máy đều do vật liệu rơi tự do ra khỏi hai má
- Loại trục lệch tâm có chiều cao thấp hơn loại trục treo khoảng 40% vì ống lệch tâm của loại
trục lệch tâm được đặt trong nón trong
- Năng suất của loại lệch tâm cao hơn vì trong cùng một lúc nón trong tác dụng lên toàn bộ
chiều cao của khối vật liệu
- Áp lực riêng trên bề mặt ống lệch tâm của loại trục lệch tâm nhỏ hơn vì ống lệch tâm có thể
làm lớn được.

3) Loại trục công xôn (nón thoải)

a) Sơ đồ nguyên lý và nguyên tắc làm việc (hình 3.1a)

- Nguyên lý:
Cấu tạo: Ổ đỡ trục công xôn 11 chỉ đỡ tải trọng của ống lệch tâm 12 và các bánh răng, còn toàn
bộ tải trọng của nón trong và vật liệu thì nén vào vòng đồng 4. Nón ngoài được lắp vào một vòng đỡ
bằng ren, liên kết với thân máy bởi các lò xo. Để điều chỉnh khe hở đập thì vặn ren làm nón ngoài nâng
lên hay hạ xuống so với nón trong. Vì có lò xo đỡ vòng đỡ nên đảm bảo an toàn cho máy khi làm việc.
Khác với loại nón dốc, loại nón thoải có đáy lớn nón ngoài hướng xuống dưới, góc ở đỉnh
khoảng 100o, tỷ lệ đường kính đáy nón ngoài D và chiều cao H bằng 1/3.

37
 Hình 3.1.a. Sơ đồ nguyên lý máy đập nón trục công xôn
1. Đĩa nạp liệu (đĩa phân phối) 10. Trục của ống lệch tâm
2. Nón ngoài 11. Ổ đỡ trục của ống lệch tâm
3. Nón trong 12. Ống lệch tâm (cốc lệch tâm)
4. Vòng đỡ bằng đồng 13. Cửa tháo vật liệu ra
5. Lò xo 14. Đường tâm của nón ngoài
6. Máng hứng liệu 15. Đường tâm của trục công xôn nón trong
7. Trục bánh răng nón chủ động 16. Thân máy
8. Bánh răng nón chủ động 17. Trục nón trong (trục công xôn)
9. Bánh răng nón bị động 18. Cửa nạp vật liệu vào
19. vòng đỡ bằng ren
A là điểm cắt của đường tâm nón trong và nón ngoài

38
- Nguyên tắc làm việc:
Bộ truyền bánh răng nón 8 và 9 quay làm trục công xôn của nón trong quay quanh điểm A cố
định với góc 𝜶 = 2 – 5o. Nón trong quay khi gần khi xa nón ngoài ứng với quá trình đập và tháo
liệu. Vật liệu di chuyển trong máy nhờ lực ly tâm và trọng lượng, trong đó nhờ lực ly tâm là chính.

- Ưu nhược điểm:
+ Ưu điểm
. Kích thước sản phẩm đồng đều hơn loại trước (loại trục treo và loại trục lệch tâm)
vì giữa hi nón có khu vực song song
. Năng suất cao hơn và mức độ đập nghiền i lớn hơn
. Máy được đảm bảo an toàn khi làm việc.
+ Nhược điểm
. Cấu tạo phức tạp, đắt tiền
. Bụi dễ rơi vào khe hở của vòng đỡ.

Hình 3.1b mô tả hai loại máy đập nón dùng để đập trung bình và đập nhỏ. Máy dùng để đập
trung thô và trung bình có nón ngoài gấp khúc, còn máy dùng để đập nhỏ thì hai nón có đường sinh gần
như song song nhau, nên sản phẩm đập có kích thước đồng đều hơn.

Hình 3.1b. Máy đập nón trục công xôn

c) Máy đập trung bình

d) Máy đập nhỏ
1. Nón ngoài
2. Nón trong
3. Trục nón trong (trục công xôn)
4. Ống (cốc) lệch tâm

Hình 3.4 mô tả sơ đồ cấu tạo và nguyên tắc làm việc của máy đập nón trục công xôn (dùng để
đập vừa) một cách chi tiết và cụ thể hơn.

39
 Loại máy này khác với máy đập thô ở chỗ đáy lớn của nón ngoài hướng xuống dưới. Một điểm
khác với máy đập thô nữa là ở máy đập vừa, nón trong 8 được lồng vào phần công xôn của trục lệch
tâm 13. Phần dưới của trục 13 cắm vào bạc lệch tâm 26. Bề mặt làm việc của nón trong và nón ngoài
được lót bằng các tấm đập 12 và 21 làm từ thép mangan hàm lượng cao. Bề mặt của nón trong làm
thoai thoải có góc ở đỉnh khoảng 100o, chiều cao của nón lấy bé hơn đường kính nón 3 lần. Mặt dưới
của nón trong được gia công nhẵn theo một mặt cầu và nó được tỳ lên khối đỡ mặt cầu 22; khối đỡ mặt
cầu này tiếp nhận tất cả trọng lượng của nón trong, trọng lượng của trục và thành phần thẳng đứng của
lực đập. Trục công xôn 13 được cắm vào bạc lệch tâm 26; bạc quay khoảng 200 vòng/phút nhờ cặp
bánh răng nón 2 và 25 thông qua trục truyền nằm ngang 24. Mặt dưới của bạc lệch tâm tỳ lên ổ chặn
gồm có một số vòng đệm giống như ở máy đập thô đã nêu ở trên. Nón ngoài 20 được giữ liên kết với
vành giữ 19 bằng các ren đặc biệt; vành giữ 19 này liên kết với thân máy bằng các bulông 4, êcu 5,
vòng đệm 6 và lò xo 7. Xung quanh vành giữ người ta đạt từ 20 đến 100 bu lông với lò xo để ép vành
giữ với thân máy bằng lực xiết đến 4000 – 6000 kN. Các lò xo này làm nhiệm vụ của bộ phận an toàn
của máy. Khi rơi vào trong máy các cục vật liệu quá rắn hoặc là máy bị hóc thì các lò xo này bị nén lại
làm cho nón ngoài được nâng lên và cục vật liệu rắn đi qua không gian đập. Mức độ đập nghiền của
loại máy này có thể đến i = 15. Loại máy dùng để đập nhỏ thì mức độ đập nghiền có thể tới i = 20.
Khác với loại máy dùng để đập thô là nón ngoài của máy đập nhỏ thẳng chứ không gấp khúc như nón
ngoài của máy đập vừa; tức là hai nón có đường sinh gần như song song nhau nên sản phẩm đập có
kích thước đồng đều hơn. Để điều chỉnh kích thước sản phẩm (điều chỉnh khe tháo liệu) thì dùng bộ
giảm chấn thủy lực nâng hoặc hạ nón trong theo phương thẳng đứng của máy (hình 3 – 6). Trục lắp nón
động 6 tỳ lên pittong 2 đặt trong xilanh 1 chứa đầy dầu và thông với bình chứa khí 10, bơm 13 và thùng
chứa dầu 12. Khi máy bị quá tải (đang làm việc gặp cục vật liệu quá cứng hay nạp liệu vào quá nhiều)
thì dầu ở xilanh 1 chảy về bình chứa khí 10 và nón trong được hạ xuống nhờ khí ở trong bình 10 được
nén lại. Khi cục vật liệu đã rơi ra ngoài thì khí nén ở bình 10 lại đẩy dầu về xilanh 1 để nâng nón lên vị
trí ban đầu.

40
 Hình 3.4. Cấu tạo máy đập nón dùng để đập vừa
1. Ống định hướng; 2. Bánh răng bị dẫn; 3. Thân máy; 4. Bu lông căng; 5. Êcu
6. Vòng đệm; 7. Lò xo; 8. Nón trong; 9. Tai kích; 10. Vỏ máy;
11. Phễu tiếp liệu; 12. Tấm lót nón trong; 13. Trục lệch tâm; 14. Êcu hãm
15. Phễu hướng liệu vào; 16. Thanh nêm; 17. Đĩa; 18. Lớp kẽm lót
19. Vành giữ; 20. Nón ngoài; 21. Tấm lót nón ngoài; 22. Khối đỡ mặt cầu
23. Ống lót; 24. Trục dẫn động; 25. Bánh răng dẫn;
26. Bạc lệch tâm; 27. Ổ chặn bạc lệch tâm.

41
 Hình 3.6. Sơ đồ giảm chấn thủy lực và điều chỉnh khe tháo liệu của máy đập nón
1. Xi lanh 8. Nón ngoài
2. Pittong 9. Bánh răng dẫn
3. Bánh răng bị dẫn 10. Bình chứa khí
4. Bạc lệch tâm 11. Van an toàn
5. Thân máy 12. Bình chứa dầu
6. Trục 13. Bơm dầu
7. Nón trong

1.5.2.3. Tính máy đập nón

1) Tính máy đập nón dốc
- Góc kẹp (góc ôm – hình 3.1)
Góc kẹp (góc ôm) là góc được tạo thành giữa nón trong và nón ngoài khi chúng ở gần nhau
nhất.
Các lực tác dụng lên cục vật liệu cũng tương tự như máy đập má.
Gọi  là góc ôm thì ta có:  = 1 + 2 . Trong đó 1 và 2 tương ứng là góc giữa bề mặt nón
ngoài và nón trong với phương thẳng đứng.
Tính tương tự như với đập má ta có :   2 ( là góc ma sát). Thường chọn  = 20o – 24o (1 =
10o; 2 = 14o), có chênh lệch 4o là vì trục lệch tâm sẽ lắc trong phạm vi đó.
Thường thiết kế chiều rộng cửa nạp liệu lớn hơn đường kính vật liệu vào khoảng 20% đến 25%.

42
 Hình 3.1. Sơ đồ tính góc kẹp máy đập nón
1. Nón ngoài (cố định)
2. Vật liệu
3. Nón trong (quay)

P là lực của nón trong và phản lực của nón ngoài tác dụng vào vật liệu
Tại má tĩnh:
fPcos α 1> Psin ∝1 → f =tgφ >tg∝1 → φ>∝1
Tại má động:
fPcos α 2> Psin ∝2 → f =tgφ>tg ∝2 → φ>∝2
→ ∝=∝1 +∝2 <2 φ

- Số vòng quay hợp lý của nón trong:

Xác định tương tự như với đập má, kết quả có:

trong đó:
30
n
=
√2h
g
→ n=30
g
2h √, vòng/phút;

2r
h=
tg α 1+tg α 2

nên:

n=47
√ tgα 1+ tg α 2
r
, vòng/phút; ntt = (90 - 0,95)n.

43
 - Năng suất (hình 3.2)
Sau khi nón trong quay được một vòng thì từ không gian của hai nón rơi ra khối vật liệu vòng
xuyến có tiết diện hình thang với thể tích là:
v = DcF, m3

trong đó:
F – diện tích tiết diện hình thang, m2
Dc – đường kính vòng tròn do tâm của tiết diện F vạch ra, m
Dtb – đường kính trung bình của trọng tâm khối vật liệu, m
Năng suất của máy:
V = 60vn = 60DcF.n, m3/h
Hoặc năng suất của máy tính theo khối lượng là:
G = V = 60DtbF.n, T/h
trong đó:
n – số vòng quay của nón đập, vòng/phút
 - khối lượng riêng xốp của vật liệu, T/m3
 - hệ số tơi của vật liệu, được xác định bằng thực nghiệm, khoảng 0,4 – 0,7
h - chiều cao khối vật liệu đập được sau một vòng quay, m
a – khe hở khi hai nón gần nhau nhất, m
s – khoảng dời của nón trong, m

44
 Hình 3.2. Sơ đồ tính năng suất máy đập nón

- Công suất
- Dùng thuyết thể tích của Kipitrốp để xác định công suất tương tự như đối với máy đập hàm.
Kết quả:
2
A . n π σ n . D2 ( 2 2)
N= = D −d , W
60 720 E
trong đó:
D2 là đường kính đáy dưới của nón ngoài, m
D, d - đường kính vật liệu vào và ra khỏi máy, m
 - giới hạn bền nén (kéo) của vật liệu, N/m2
E – mô đun đàn hồi của vật liệu, N/m2
- Xác định theo công thức thực nghiệm: N đc =85 D 22, kW

2) Tính máy đập nón thoải

- Góc kẹp (hình 3 – 13)
Góc kẹp (góc ôm) của máy đập nón để đập vừa và đập nhỏ là góc tạo bởi mặt ngoài của nón trong và
mặt trong của nón ngoài ở đoạn dốc nghiêng.
45
Xác định góc ôm tương tự như với máy đập hàm. Kết quả có:
  2
Thường lấy  = 18 – 20 ; còn góc đáy nón trong  = 40o.
o

Hình 3.13. Sơ đồ xác định góc ôm của máy đập nón để đập vừa và nhỏ

- Số vòng quay của nón trong (hình 3 – 14 và hình 3 - 15)

Hình 3.14. Sơ đồ để xác định số vòng quay của nón trong

46
 Hình 3.15. Sơ đồ di chuyển của hạt vật liệu trên đoạn nón song song

Loại máy này dùng để đập vừa và nhỏ, nên hai nón có một đoạn song song với nhau chiều dài l
và bề rộng e. Do đó vật liệu đi ra khỏi máy không những do tác dụng của lực trọng lượng mà còn do
tác dụng của lực li tâm nữa.
Để máy đạt được năng suất cao nhất thì thời gian cục vật liệu đi ra khỏi đoạn song song l phải
lớn hơn hoặc bằng thời gian nón trong quay được một vòng.
Xét cục vật liệu đã được đập di chuyển ở đoạn l, ta thấy cục vật liệu chịu tác dụng của hai lực:
trọng lực q và lực ma sát T.
Trọng lực q được chia thành hai thành phần là lực N vuông góc với mặt nón và lực S song song
với mặt nón, tức là:
N = q.cos; S = q.sin
Lực ma sát :
T = fN = fqcos
Để cục vật liệu chuyển động xuống theo mặt nghiêng của nón thì lực S phải lớn hơn lực ma sát
T.
Như vậy, lực làm cho cục vật liệu chuyển động sẽ là:
S = S – T = qsin - fqcos
Lực S này tạo ra cho cục vật liệu một gia tốc chuyển động là a, nghĩa là:
q
∆ S=m. a= ∙ a=q ( sinγ −fcosγ ) → a=g ( sinγ−fcosγ )
g
Nếu cục vật liệu có vận tốc ban đầu bằng không, và bắt đầu chuyển động với gia tốc a thì chiều
dài nó đi được sau thời gian  sẽ là:

l=
a . τ2
2
→ l=
g τ2
2
Thời gian để nón trong quay được một vòng là:
√
( sin γ −f cos γ ) → τ =
2l
g sin γ −f cos γ )
(

60
τ o=
n
Để cho máy làm việc bình thường thì cần thỏa mãn điều kiện:

  o, tức là (
√ 2l
≥
g sin γ−f cos γ ) n
60

47
 Từ đây rút ra số vòng quay của nón trong:

n ≥ 60
√
g ( sin γ −f cos γ )
2l
, vòng /phút
Thường lấy giá trị l = (0,09 – 0,1) D2; f = 0,35; γ là góc đáy nón.

- Năng suất (hình 3 – 16)

Hình 3.16. Sơ đồ tính năng suất và kích thước hình học của máy

Sau khi nón trong quay được một vòng thì ở máy rơi ra một thể tích vật liệu bằng thể tích của
phần không gian vùng hai mặt nón song song với nhau, thể tích của vòng đó là:
v = Dc.e.l, m3.
trong đó:
l – chiều dài vùng song song của hai nón, m; l = (0,07 – 0,08)Dtr, m
Dc – đường kính trung bình của vòng đang xét, m; thường lấy bằng đường kính đáy nón trong
Dtr
e- khoảng cách bé nhất giữa hai nón, m
Năng suất của máy được xác định theo:
G = 60Dc.e.l..n., tấn/h.
trong đó:
n – số vòng quay của nón trong trong một phút
 - khối lượng xốp của vật liệu, tấn/m3
 - hệ số tơi của vật liệu, lấy  = 0,3 – 0,6
Góc nghiêng đáy nón trong 39o – 40o

- Công suất
Công suất tiêu hao của máy phụ thuộc vào năng suất của máy, vào mức độ đập nghiền và cơ
tính của vật liệu đem đập.
Ta có thể dùng công thức sau đây để xác định công tiêu hao cần thiết đập vật liệu:

48
 n . σ 2 ΔV
A= ,j
2E
trong đó:
σ là giới hạn bền nén (kéo), N/m2
E là mô đun đàn hồi của vật liệu, N/m2
n là số lần phá vỡ cục vật liệu
3 lg i
n=
lg a0
i là mức độ đập nghiền
a0 là mức độ phá vỡ một lần, thường lấy a0 ≥ 2
∆V là hiệu số thể tích của vật liệu trước và sau khi đập nghiền, m3
Công suất tiêu hao để đập vật liệu sẽ là:
3 σ 2 G lgi 1
N= ∙ ∙
2 Eρ lg aO 3600∗1000
Nếu lấy hiệu suất của máy là η thì:
2
−6 σ G lgi
N=0,42.10 ∙ ∙ [ kw ]
Eρη lga O
Nếu lấy a0 = 2 thì:
2
−6 σ G
N=1,39.1 0 ⋅ lg i [ kw ]
E . ρ. η
Trong đó, ngoài các đại lượng đã biết thì:
G là lượng vật liệu bị đập trong một giờ, kg/h
ρ là khối lượng riêng của vật liệu, kg/m3
η là hiệu suất chung của máy.
Ngoài ra, khi tính sơ bộ công suất của động cơ điện có thể dùng công thực nghiệm sau:
2
N đc =50 D 2 , kW
trong đó:
D2 là đường kính đáy dưới của nón ngoài, m.

1.5.3. Máy đập trục

1.5.3.1. Đại cương và phân loại
1) Đại cương về máy đập trục (hình 4 – 1)
- Máy đập trục cơ bản dùng để đập lần 2 (đập trung bình và đập nhỏ) các loại vật liệu có độ bền
trung bình và mềm. Mức độ đập nghiền phụ thuộc vào loại vật liệu. Vật liệu rắn i = 4, vật liệu mềm i =
6 – 8, vật liệu dẻo i > 11.
Với máy đập trục: Q = 5 - 100 T/h; dra = 2 - 10mm; Dtr = 400 - 1500mm; Ltr = (0,4 - 1)Dtr.
- Phương pháp tác dụng lực là: vật liệu bị ép (có thể kết hợp với uốn, mài, bổ tùy theo cấu tạo
của bề mặt trục) giữa 2 trục quay ngược chiều nhau hoặc giữa 1 trục và tấm lót. Tùy theo khoảng cách
giữa 2 trục (hoặc giữa trục và tấm lót ) mà sản phẩm đập có kích thước tương ứng.
- Ưu điểm
+ Kết cấu đơn giản, máy nhỏ gọn
+ Làm việc ổn định, tin cậy
+ Chuyển động êm
49
 + Đập được vật liệu dẻo quánh.
- Nhược điểm
+ Lực đập nhỏ, đập vật liệu rắn kém hiệu quả
+ Trục mau mòn và mòn không đều
+ Nếu bề mặt trục nhẵn thì sản phẩm đập có dạng tấm phẳng không mong muốn

2) Phân loại máy đập trục

Hình 4 – 2 mô tả sơ đồ cấu tạo máy đập trục
- Theo cách bố trí trục
+Máy đập trục có 2 đôi ổ trục di động(hình 4 – 2c)
+ Máy đập trục có một đôi ổ trục di động (hình 4 – 2b)
+Máy đập trục có 2 đôi ổ trục cố định (hình 4 – 2a)
- Theo cấu tạo bề mặt trục
+ Máy đập trục nhẵn
+ Máy đập trục có răng
+ Máy đập trục có gờ, khía
+ Máy đập trục có lỗ thủng
+ Máy đập trục tạo hình
- Theo số lượng trục
+ Máy đập trục 1 trục
+ Máy đập trục 2 trục
+ Máy đập trục 3, 4, 5… trục

Hình 4.1. Sơ đồ nguyên lý làm việc của máy đập trục

50
 Hình 4.2. Các sơ đồ cấu tạo máy đập trục

a) Máy đập trục có hai đôi ổ trục cố định

b) Máy đập trục có một đôi ổ trục cố định, một đôi di động
c) Máy đập trục có hai đôi ổ trục di động.

Hình 4.5 mô tả cấu tạo của trục đập nhẵn

Hình 4.5. Cấu tạo của trục đập nhẵn

1. Vỏ trục đập 4. Trục dẫn động

2. Bu lông 5. Then
3. Moayơ

1.5.3.2. Sơ đồ cấu tạo và nguyên lý làm việc

1) Máy đập trục một trục di động (hình 4.3)

51
 Hình 4.3. Máy đập trục

1. Phễu nạp liệu 8. Gối cố định

2. Bánh đai 9. Thân máy
3, 7. Trục đập 10. Các miếng đệm
4. Lò xo 11. Cặp bánh răng
5. Vít điều chỉnh 12, 13. Trục truyền động
6. Gối di động

2) Máy đập trục hai trục di động

Cấu tạo tương tự loại máy đập trục một trục di động, nhưng loại này cả hai trục đều di động

3) Máy đập trục nhẵn

Vật liệu đem đập cho vào phễu nạp liệu được rải đều khắp chiều dài trục rồi đi vào không gian
giữa hai trục quay ngược chiều nhau. Tại đây vật liệu bị ép và chà xát rồi tự rơi ra khỏi máy nhờ lực
trọng lượng. Máy đập trục nhẵn dùng để đập trung bình và đập nhỏ các vật liệu rắn, dòn, nhớt, dẻo.
Khi đập đất sét ẩm, dẻo thì thường qua hai giai đoạn:
- Đập thô: khe hở δ = 8-10mm; vận tốc v = 1,3-1,5 m/s.
52
 - Đập nhỏ: khe hở δ = 2-3mm. Khi đập nhỏ thì v1 và v2 khác nhau; v1 = 8-10 m/s; v2 > v1
khoảng 15-20% nên vật liệu bị ép và cả mài miết.
Máy đập trục nhẵn có nhược điểm là mòn không đều, ở giữa trục bị mòn nhiều. Để khắc phục
người ta lắp thêm cơ cấu để trục di chuyển được trong quá trình làm việc.

4) Máy đập trục có răng, có gờ và có lỗ thủng

Về nguyên lý cấu tạo máy đập trục có răng, có gờ hoàn toàn giống máy đập trục nhẵn, chỉ khác
ở chỗ là bề mặt của trục đập có răng hoặc gân lồi. Loại máy này dùng để đập vật liệu giòn và mềm.
Mức độ đập nghiền i = 10 – 12 và đôi khi lớn hơn. Chiều cao răng thường 90 – 110 mm và phân bố các
răng thành dãy xen kẽ nhau. Để tránh sự va dập làm gãy các răng thì người ta thường cho hai trục quay
với số vòng quay như nhau. Trong công nghiệp gốm sứ dùng răng nhỏ để xé đất sét ẩm. Khi đó v 1 =
0,3-0,4 m/s; v2 = 1,2-1,5 m/s; Ltr = (0,5-0,7)Dtr.
Cấu tạo máy đập trục có lỗ thủng gồm có trục 1 quay chậm, trục 2 quay nhanh. Trên trục 2 có
các lỗ thủng (trục rỗng). Đất sét dẻo bị cuốn vào giữa hai trục, qua lỗ thủng thành các sợi, thỏi đi vào
bên trong trục, sau đó được lấy ra ngoài. Dạng lỗ có thể là hình ovan, tròn, chữ nhật,...Năng suất của
máy thường khoảng 40 t/h.

5) Máy đập trục tách đá (hình 4.4)

Dùng để đập đất sét dẻo có lẫn đá. Cấu tạo máy gồm có hai trục đường kính khác nhau, trục lớn
(nhẵn) có n = 50-60 vòng/phút, trục nhỏ có n = 500-600vòng/phút, trên bề mặt trục nhỏ cấy gờ cao 8-
10mm. Dưới tác dụng va đập của gờ thì đất sét (dạng mềm) bị biến dạng nên tiêu tốn một phần lớn
năng lượng va đập của gờ, bị văng lên bề mặt trục nhẵn với vận tốc nhỏ nên bị cuốn vào khe hở giữa
hai trục. Nếu có vật rắn lẫn trong đất sét thì vì vật rắn bị biến dạng ít nên toàn bộ năng lượng của gờ tác
dụng lên vật rắn, làm cho vật rắn chuyển động có gia tốc, đập váo trục nhẵn, văng vào nắp máy, mất
động năng (mất vận tốc) rồi rơi ra theo máng dẫn riêng. Năng suất của máy khoảng 20-40 m3/h.

Hình 4.4. Máy đập trục tách đá

1. Phễu nạp liệu 5. Trục nhẵn
53
 2. Máng hứng liệu 6. Lò xo
3. Trục có gờ 7. Vỏ máy
4. Gờ trên trục 3

6) Máy đập trục một trục (hình 4.5)

Về nguyên lý cấu tạo hoàn toàn giống như máy đập trục nhẵn; máy này chỉ khác ở chỗ là bề
mặt trục đập có răng hoặc có gân lồi. Loại này dùng để đập các vật liệu giòn và mềm. Mức độ đập
nghiền i = 10 – 20 và đôi khi lớn hơn. Chiều cao của răng từ 90 – 110 mm và phân bố răng thành dãy
xen kẽ nhau.

Hình 4.5. Máy đập một trục, bề mặt đập có răng

1. Bệ máy 7. Bề mặt trục đập

2. Thanh giằng 8. Phễu nạp liệu
3. Lò xo 9. Chốt treo má
4. Thân máy 10. Má cố định
5. Trục dẫn động 11. Tấm lót má cố định.
6. Trục đập

1.5.3.3. Tính máy đập trục

1) Góc kẹp (hình 4.7)
Góc kẹp được tạo thành bởi hai đường tiếp tuyến đi qua điểm tiếp xúc của cục vật liệu đem đập
với bề mặt truc đập. Cục vật liệu chịu tác dụng của các lực sau đây:
- Áp lực P từ hai trục đập
- Lực ma sát T kéo cục vật liệu vào không gian làm việc của máy đập.
Phân các lực P và T theo phương thẳng đứng và phương nằm ngang. Điều kiện để cục vật liệu
bị kéo vào không gian giữa hai trục đập:
α α
2 T cos ≥2 P sin =R
2 2
54
mà:
T = fP (f là hệ số ma sát của vật liệu với bề mặt trục) do đó:
α α α
P sin ≤ fP cos hay tg ≤ f =tgφ → α ≤ 2 φ
2 2 2
trong đó:
 là góc ma sát.
Đa số vật liệu thường có hệ số ma sát f = 0,3 nên  = 16o,5. Vì vậy, góc ôm của máy đập trục
có giá trị   2

Hình 4.7. Sơ đồ để xác định góc kẹp (góc ôm) của máy đập trục

2) Tỷ lệ giữa đường kính trục và đường kính cục vật liệu

Hình 4.8. Sơ đồ để xác định kích thước của trục đập nhẵn

Từ hình 4 – 8, ta thấy:

55
 2 2 (
Dt e D t d H
+ = +
2 2
cos )
α
2
Rút ra đường kính của trục đập bằng:
α
d H cos −e
2
Dt =
α
1−cos
2
Nếu lấy  = 30 và e = 0,25dH, thì:
o

0,966 d H −0,25 d H
Dt = ≈ 21 d H
1−0,966
Như vậy ta thấy rằng đối với các vật liệu đem đập có hệ số ma sát f = 0,3 với mức độ đập
nghiền i = 4 thì đường kính trục đập lớn gấp 20 lần đường kính lớn nhất của cuc vật liệu đi vào máy.
Khoảng cách giữa hai bề mặt trục đập e chính là độ lớn của cục sản phẩm sau khi đập nghiền.
Với máy đập trục có răng thường chọn:
Dt = (1,5 – 5)dH
và máy đập trục có gân chọn :
Dt = (10 – 12)dH.

3) Số vòng quay của trục đập

Theo Lêvenxơn, số vòng quay của trục đập được xác định theo công thức sau:

trong đó:
n max=308
√ f
, [ ]
vòng
ρ. r . R t phút

f – hệ số ma sát
 - khối lương riêng xốp của vật liệu, kg/cm3
r – bán kính cục vật liệu khi vào máy, cm
Rt – bán kính của trục đập, cm.
Để giảm sự mài mòn tấm lót, số vòng quay thực tế là ntt = (0,4 - 0,7)nmax

4) Năng suất
Thể tích sản phẩm đi ra khỏi máy trong một đơn vị thời gian theo lí thuyết là:
Vo = e.L.v, m3/s
Thực tế không phải toàn bộ bề mặt của trục đập tham gia đập vật liệu và vật liệu đi ra không
phải là một dòng liên tục mà gồm các cục rời nhau, do đó:
V = 3600.e.L.v, m3/h.
trong đó:
 là hệ số kể đến ảnh hưởng của việc sử dụng chiều dài trục và độ tơi của vật liệu.
Trong thực tế rất khó xác định vận tốc đi ra của dòng vật liệu vì nó phụ thuộc vào nhiều yếu tố,
do đó một cách gần đúng ta có:
π Dt n
v= , m/s
60
Thay giá trị v vào ta có:
56
 V=
60 [ ]
3600. π . Dt . n . μ . e . L m 3
,
h
hoặc:

[ ]
V =188,4. μ . D t .n . e . L ,
m3
h
Năng suất của máy tính theo khối lượng là:

[ ]
G=188,4. μ . Dt .n . e . L . ρ,
tấn
h
trong đó:
Dt và L – đường kính và chiều dài của trục đập, m
dk = e – kích thước sản phẩm và khe hở tại vị trí sản phẩm đi ra, m
n – số vòng quay của trục đập, vòng/phút
𝞀 – khối lượng riêng xốp của vật liệu, tấn/m3
μ – hệ số tơi của vật liệu:
Đối với vật liệu rắn lấy μ = 0,2 – 0,3
Đối với vật liệu mềm và ẩm lấy μ = 0,5 – 0,6
Chú ý: Nếu hai trục có số vòng quay khác nhau là n1 và n2 thì lấy n là:
n +n
n= 1 2
2
5) Công suất
Công suất tiêu hao phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: năng suất, tính chất của vật liệu đem đập,
cấu tạo của máy.
Theo công thức tính công suất chung cho các máy đập nghiền:
2
−6 σ G
N=1,39.1 0 lg i , kW .
Eρη
trong đó:
 - hiệu suất của máy đập nghiền
, E – tính bằng N/m2
G – năng suất của máy, kg/h
 - khối lượng riêng xốp của vật liệu, kg/m3
Công suất của động cơ điện là:
k .N
N đc = , [ kw ]
η
trong đó:
N tính theo công thức trên
k là hệ số dự trữ, chọn k = 1,1 – 1,3
𝝶 là hiệu suất của bộ truyền động

1.5.4. Máy đập búa

1.5.4.1. Đại cương và phân loại
1) Đại cương về máy đập búa (hình 5 – 1)

57
 Hình 5.1. Sơ đồ máy đập búa
1.Thân máy 4. Tấm đập
2. Cánh treo búa 5. Mạng thanh ghi
3. Búa đập 6. Trục quay.

- Máy đập búa được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp hóa chất, nhất là trong ngành Silicat để
đập các vật liệu mềm hoặc có độ bền trung bình. Máy đập búa cũng thường dùng để đập lần 2. Tuy
nhiên, nếu máy đập búa có trọng lượng búa lớn có thể đập vật liệu có độ bền rất cao. Tuỳ theo loại máy
mà mức độ đập nghiền dao động từ 10 – 40, có thể tới 90.
- Phương pháp tác dụng lực của máy
+ Búa quay nhanh đập vào vật liệu
+ Vật liệu va đập vào nhau và đập vào tấm lót
+ Vật liệu bị chà xát giữa mặt đầu búa với tấm lót và lưới ghi.
- Ưu điểm:
+ Cấu tạo đơn giản, trọng lượng và kích thước nhỏ
+ Làm việc chắc chắn, ổn định và tin cậy
+ Năng suất cao, mức độ đập nghiền lớn
+ Máy có lưới sàng hoặc ghi nên có quá trình phân loại trong khi đập.
- Nhược điểm:
+ Các chi tiết máy, nhất là ghi và búa rất mau mòn
+ Không đập được vật liệu ẩm (w > 15 %) vì khi đó khe ghi sẽ bị bít kín
+ Dễ bị hỏng máy khi có vật cứng rơi vào (sắt, thép…)
+ Máy quay nhanh (vận tốc biên khoảng 25-55 m/s) nên dễ mất cân bằng, gây rung máy.

58
 2) Phân loại máy đập búa

Hình 5 – 1 mô tả sơ đồ máy đập búa và hình 5 – 2 thể hiện các kiểu máy đập búa.

Hình 5.2. Các kiểu máy đập búa

a) Nạp liệu thep phương tiếp tuyến, trùng với chiều quay của roto
b) Nạp liệu thep phương tiếp tuyến, ngược với chiều quay của roto
c) Nạp liệu theo phương chính tâm
59
 - Theo số trục mang búa (rôto)
+Máy đập búa một trục, i = 10 – 15
+Máy đập búa 2 trục, i = 30 - 40
- Theo phương pháp treo búa
+ Máy đập búa búa treo tự do: đập vật liệu có độ bền trung bình và mềm
+ Máy đập búa búa treo cứng: đập vật liệu mềm
- Theo sự phân bố búa trên rôto
+ Máy đập búa một dãy búa: Loại này có số lượng búa ít nhưng trọng lượng búa lớn, có
thể tới 90 kg
+ Máy đập búa nhiều dãy búa: Số lượng búa nhiều nhưng trọng lượng búa nhỏ, chỉ từ 3
– 5 kg.
Khi đập thô thì dùng búa nặng với số lượng búa ít, còn khi đập nhỏ dùng búa nhẹ nhưng số
lượng búa nhiều (có thể tới vài trăm chiếc). Trọng lượng búa và số vòng quay lớn sẽ cho lực đập lớn.
- Theo phương pháp nạp liệu
+ Nạp liệu vào máy theo phương tiếp tuyến với vòng tròn do các búa quay tạo nên và
trùng với chiều quay của rôto (hình 5 – 2a).
+ Nạp liệu vào máy theo phương tiếp tuyến với vòng tròn do các búa quay tạo nên
nhưng ngược với chiều quay của rôto (hình 5 – 2b).
+ Nạp liệu vào theo phương thẳng đứng đi qua tâm của rôto hình 5- 2c).
- Theo phương pháp tháo vật liệu ra khỏi máy
+ Qua lưới sàng
+ Qua quạt li tâm (nhờ trong vỏ máy tạo rãnh hình xoắn dạng vỏ quạt li tâm)

1.5.4.2. Cấu tạo một số máy đập búa

1) Máy đập búa một rôto (hình 5.3)
Vỏ máy có hai phần được làm bằng thép tấm (CT5), ghép lại với nhau bằng bulông. Rôto của
máy gồm có trục quay, trên đó được lắp các đĩa, khoảng cách giữa các đĩa được khống chế bởi các
vòng cách (bạc ). Các búa đập có khoét hai lỗ ở hai đầu để khi mòn sẽ lắp đổi đầu búa lại. Như vậy, sau
khi đổi được bốn lần mới thay búa mới. Búa lắp vào đĩa nhờ các chốt xuyên qua búa và đĩa theo chiều
dài của rôto. Phía dưới các búa có mạng ghi. Mạng ghi chiếm một góc từ 135 o đến 180o vòng tròn do
các búa vạch ra và được chia thành hai nửa bên phải và bên trái rời nhau (có dạng cung tròn). Đầu dưới
của các tấm đặt ghi tì lên bộ phận điều chỉnh có dạng cam quay. Khi cam quay thì các tấm đỡ ghi được
nâng lên hay hạ xuống làm cho khe hở giữa bề mặt ghi và mặt đầu búa thay đổi tức là làm thay đổi độ
mịn của sản phẩm. Loại máy này được dùng để đập vừa và đập nhỏ các vật liệu khô có độ cứng trung
bình như apatit, samốt, đất sét khô,...
Máy đập búa quay được hai chiều (hình 5 – 4) kéo dài được thời gian sử dụng búa nhờ thay đổi
chiều quay.

60
 Hình 5.3. Máy đập búa một roto
1. Thân máy 7. Tấm lót thành máy
2, 8. Cửa sửa chữa 9. Mạng ghi
3. Đĩa lắp búa 10. Cơ cấu điều chỉnh ghi
4. Búa đập 11 và 12. Trục treo ghi
5. Tấm lót cửa nạp liệu 13. Trục roto.
6. Các tấm đập

61
 Hình 5.4. Máy đập búa một roto có chiều quay thay đổi
1. Vỏ máy 9. Trục xoay
2. Cửa tháo sản phẩm 10. Tấm đập cố định
3. Các thanh ghi 11. Nắp máy
4. Cơ cấu nâng ghi 12. Cửa nạp liệu
5. Lò xo 13. Búa đập
6. Cửa 14. Đĩa treo búa
7. Tấm đập xoay được 15. Trục lắp đĩa búa.
8. Cơ cấu nâng tấm đập

2) Máy đập búa hai rôto (hình 5.6)

Loại máy này có hai rôto quay ngược chiều nhau, phía dưới có đe để giữ vật liệu lại cho búa
đập, phía trên có ghi nạp liệu để loại các cục vật liệu quá lớn trước khi vào máy. Mỗi rôto của máy có
bộ phận truyền động riêng. Máy này dùng để đập thô và đập vừa các vật liệu giòn, cứng.

62
 Hình 5.6. Máy đập búa hai roto
1. Cửa nạp liệu 5. Ghi tháo liệu
2. Ghi nạp liệu 6. Vỏ máy
3. Búa đập 7. Trục roto
4. Cánh treo búa 8. Đe.

3) Máy nghiền búa có quạt gió (hình 5.5)

Vật liệu cho vào máy có thể đến 30 mm, nhưng sản phẩm thu được có thể đạt đến 0,01 mm. Các
hạt vật liệu đã nghiền chui qua được các lỗ trên tấm phân ly được quạt gió đẩy ra ngoài và thu hồi lại
thành sản phẩm.

63
 Hình 5.5. Máy nghiền búa có quạt gió
1. Bệ máy 7. Ống đột thu
2. Vỏ máy 8. Quạt gió
3. Thiết bị định lượng 9. Trục
4. Phễu nạp liệu 10. Nối trục
5. Cửa hút không khí 11. Tấm phân ly.
6. Roto

1.5.4.3. Một số chi tiết và tính toán máy đập búa

1) Một số chi tiết của máy
a) Búa đập (hình 5 – 7)
Tùy thuộc vào tính chất của vật liệu đem đập và độ mịn của sản phẩm mà búa đập có nhiều hình
dạng khác nhau. Khi đập thô cần dùng búa có trọng lượng lớn và số lượng búa ít, còn khi đập nhỏ thì
ngược lại.
Tùy thuộc vào tính chất của vật liệu đem đập và độ mịn của sản phẩm mà búa đập có
nhiều hình dạng khác nhau. Khi đập thô cần dùng búa có trọng lượng lớn và số lượng búa ít, còn khi
đập nhỏ thì ngược lại.

64
Hình 5.7. Một số loại búa của máy đập búa
65
b) Cánh (đĩa) treo búa (hình 5 – 8)
Tùy thuộc vào chức năng của máy đập búa mà cánh búa có nhiều dạng khác nhau như: chữ
nhật, tam giác, tròn…Trên cánh búa có khoét các lỗ để xuyên các chốt treo. Số dãy búa trên cánh búa
có thể là 2, 3, 4, 6, 8.

Tùy thuộc vào chức năng của máy đập búa mà cánh búa có nhiều dạng khác nhau như:
chữ nhật, tam giác, tròn…Trên cánh búa có khoét các lỗ để xuyên các chốt treo. Số dãy búa trên cánh
búa có thể là 2, 3, 4, 6, 8.

Hình 5.8. Các kiểu đĩa treo búa

a) Cánh tròn
b) Cánh chữ nhật
c) Cánh tam giác

c) Trục rôto
Trục thường có tiết diện tròn, vuông hoặc lục giác. Nếu trục có tiết diện tròn thì phải gia công
rãnh then để lắp then giữ cánh búa.

2) Trọng lượng và số lượng búa đập

Khi rôto quay, búa tích trữ một động năng lớn và khi búa đập vào vật liệu thì động năng này
biến thành công đập làm cho cục vật liệu bị vỡ ra.
Động năng của búa đập sinh ra được xác định như sau:
m v 21
E 1= , N .m
2
trong đó:
m- khối lượng của búa, kg
v1- vận tốc của búa trước khi đập, m/s
Sau khi đập, búa còn dư một động năng là:

66
 m v 22
E2= , N .m
2
trong đó:
v2 là vận tốc của búa sau khi đập, m/s.
Như vậy, động năng của búa truyền cho vật liệu đem đập là:
2
m 2 2 m v1 (
ΔE=E 1−E2= ( v 1−v 2) = 1−ε )
2
2 2
Với:
v2 = v1 ;  là hệ số hồi phục, phụ thuộc vào hình dạng và bản chất của vật liệu đem đập (tra tài
liệu).
Theo thuyết thể tích thì công cần thiết để phá vỡ vật liệu là:
2 2 3
σ V πσ D
A= = ,N .m
2E 12 E
Điều kiện để búa đập vỡ vật liệu là: E  A, tức là:
m v 21 2 3
( 1−ε 2 ) ≥ π σ D
2 12 E
Từ đây tìm được khối lượng của búa đập là:
2 3
πσ D
m≥ , kg
6 E v 1 ( 1−ε )
2 2

Mặt khác, ta có thể tìm vận tốc của búa trước khi đập như sau:

√
2 2
m v1
( 1−ε 2 ) ≥ σ m → v 1 ≥ σ 1
, m/s
2 2 Eρ Eρ ( 1−ε 2 )

m
(do thay thể tích vật liệu V = )
ρ
trong đó:
- khối lượng riêng của vật liệu đem đập, kg/m3
E- môdun đàn hồi của vật liệu đem đập, N/m2
- ứng suất phá vỡ vật liệu, N/m2
Sau khi có vận tốc của búa (cũng là vận tốc của rôto), có thể xác định được đường kính của
60 . v 1
rôto: D= ,m
π .n
trong đó:
n là số vòng quay của rôto trong một phút.
Động năng do búa sinh ra là:
2
i . m. v
E= , N .m
2
trong đó:
i- số lượng búa trong rôto
m- khối lượng của một búa, kg
v- vận tốc của búa, m/s.
67
 Phần động năng để sinh ra công đập vật liệu là:
2
K . i. m. v
E1=K . E= ,N .m
2
trong đó:
K- hệ số, phụ thuộc vận tốc vòng của búa, được chọn như sau:

v (m/s) 17 23 30 40
K 0,285 0,13 0,039 0,020

Sau khi biết được công đập E1, ta xác định công suất:
E1 E 1 K .i . m. n . v 21
N= = = , kW
τ 60 12.10 4
n
Khi đã biết được công suất của máy, ta xác định được số lượng búa (i) trong roto:
12.1 04 . N
i=
K .m . n . v 2
3) Năng suất
Cho đến nay vẫn chưa có một lập luận chính xác nào về công thức tính năng suất mà chỉ dựa
vào các công thức trên cơ sở thực nghiệm. Năng suất của máy phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố: cơ tính
của vật liệu, kích thước hình dạng, mức độ đập nghiền, cấu tạo của máy, tốc độ quay rôto …
Công thức thực nghiệm xác định năng suất được sử dụng là:
Khi D > L: Q = 0,1D2Ln, m3/h
Khi D < L : Q = 0,1DL2n, m3/h
trong đó :
D, L- đường kính và chiều dài rôto, m; thường lấy L/D = 0,65 – 1,5.
n- số vòng quay của rôto, (vòng/phút)
Một số vật liệu cụ thể thì có công thức xác định năng suất được cho trong các tài liệu chuyên
môn.

4) Công suất
Công suất của động cơ điện tính theo:
Đối với đập thô và đập vừa:
Nđc = 0,15D2L.n, kW
hoặc:
n
N đc =7,5 DL . , kW
60
hoặc:
Nđc = (0,1 – 0,15)Q.i, kW.
Trong các công thức trên thì:
D, L- đường kính và chiều dài rôto, m; thường lấy L/D = 0,65 – 1,5
n- số vòng quay của rôto trong một phút
Q- năng suất của máy, tấn/h.

68
 Khoảng cách từ trục treo búa trên cánh búa đến bề mặt làm việc của búa (h) thường chọn như
sau:
h = (0,4 – 0,5)R
trong đó:
R là khoảng cách từ trục roto đến trục treo búa.

1.5.5. Máy nghiền bánh xe

1.5.5.1. Đại cương và phân loại
1) Đại cương về máy nghiền con lăn
- Máy nghiền bánh xe được sử dụng khá phổ biến để đập nhỏ (tới 3 – 8 mm) và nghiền mịn (tới
0,2 – 0,5 mm) các loại vật liệu có độ bền trung bình và mềm
- Phương pháp tác dụng lực là vật liệu bị ép và mài giữa bánh xe có khối lượng lớn và đĩa
- Ưu điểm
+ Làm việc tin cậy
+ Thay thế các chi tiết bị hỏng nhanh
+ Có thể nghiền vật liệu kích thước khá lớn
+ Mức độ đập nghiền lớn và dễ điều chỉnh mức độ đập nghiền trong khoảng tương đối
rộng
+ Có thể nghiền được vật liệu dẻo và nghiền - trộn đồng thời.
- Nhược điểm
+ Cấu tạo máy cồng kềnh, nặng nề
+ Sữa chữa phức tạp
+ Năng lượng tiêu hao lớn
+ Năng suất thấp so với trọng lượng máy và giá thành.

2) Phân loại máy nghiền con lăn

- Theo mục đích kỹ thuật, có:

+ Để nghiền khô: W < 10%
+ Để nghiền ướt: W = 15 – 16%
- Theo cấu tạo của máy, có:
+ Máy nghiền bánh xe đĩa cố định, hai bánh xe quay quanh quanh trục thẳng đứng và
trục của nó
+ Máy nghiền bánh xe đĩa quay, hai bánh xe đứng yên trên trục thẳng đứng, chỉ quay
quanh trục của nó.
- Theo phương pháp truyền động, có:
+ Truyền động trên: đơn giản, dễ sửa chữa, dễ bắt bụi, mạt sắt rơi xuống nên không
dùng trong công nghiệp gốm sứ.
+ Truyền động dưới: phức tạp, lắp đặt và sữa chữa khó.

1.5.5.2. Cấu tạo máy nghiền bánh xe

1) Máy nghiền bánh xe quay, đĩa (chậu) cố định (máy nghiền Begun)

69
 Bánh xe vừa quay quanh trục của nó, vừa quay quanh trục đứng (hình 6.2). Vật liệu bị ép, mài
giữa hai bánh xe. Vật liệu đạt kích thước thì qua lỗ của đĩa rơi xuống. Mặt đĩa có lỗ enlip kích thước 6
x 30mm hay 12 x 40mm, tiết diện tăng dần theo chiều di chuyển (chiều rơi) của vật liệu để dễ thoát
xuống, tránh tắc kẹt. Khi gặp vật liệu rắn hay dị vật thì đầu dẫn (dạng trục khuỷu) làm bánh xe nâng
lên, hạ xuống tự do (do bánh xe gắn bản lề với trục khuỷu). Khi máy làm việc thì lực ly tâm đặt vào
bánh xe nên cần hạn chế số vòng quay, tránh làm hỏng các kết cấu của máy, n = 10-20 vòng/phút. Máy
này thường dùng để nghiền ướt W < 15% - 16% (đất sét).

Hình 6.2. Máy nghiền Begun

1. Con lăn 5. Chậu
2. Trục con lăn 6. Cặp bánh răng nón
70
 3. Đầu dẫn 7. Ổ chặn
4. Truc đứng 8. Tấm gạt liệu.

2) Máy nghiền bánh xe cố định, đĩa (chậu) quay (hình 6.4)

Phạm vi sử dụng: nghiền đất sét bán khô, sa mốt, tràng thạch,...Khi đĩa quay, sẽ ma sát với các
bánh xe qua vật liệu nghiền làm bánh xe quay quanh trục của chính nó. Kết cấu chữ Z để đảm bảo an
toàn cho máy, khi gặp vật cứng thì bánh xe được nâng lên. Đĩa chỉ có tấm lót, không có lỗ. Phia ngoài
đĩa có các vòng ghi đồng tâm, khe hở 2-10mm, cách mép ngoài bánh xe 30-40mm. Trên đĩa đặt các dao
gạt cố định để gạt vật liệu chưa đạt kích thước lọt vào đường đi của bánh xe. Số vòng quay của đĩa
n=30-35 vòng/phút, nếu n lớn hơn thì hiệu quả làm việc kém vì khi đĩa quay thì lực ly tâm đặt vào vật
liệu sẽ làm vật liệu văng ra khỏi máy. Máy này thường dùng để nghiền khô W < 10%.

Hình 6.4. Máy nghiền có chậu quay

1. Trục đứng 8. Tăng đơ
2. Thân máy 9. Nhíp ép
3. Đế chậu 10. Vít chặn
4. Bánh răng nón 11. Trục con lăn
5. Chậu 12. Chữ Z
6. Cơ cấu đỡ 13. Trục chữ Z.
1. 7. Vít căng

3) Máy nghiền bánh xe kiểu Ritđen (Hình 6. 5)

71
 Hình 6. 5. Sơ đồ nguyên lý máy nghiền bánh xe kiểu Rítden
1. Đĩa (quay) 7. Bánh răng nón chủ động
2. Khe hở tháo sản phẩm 8. Bánh răng nón bị động
3. Trục ngang 9. Lò xo
4. Thanh kéo 10. Bánh xe
5. Dầm cố định 11. Thành máy
6. Dầm di động

Để lợi dụng lực ly tâm tác dụng vào vật liệu nhằm nâng cao năng suất máy, người ta chế tạo
loại máy nghiền bánh xe kiểu Rit den.
Loại này có đĩa quay, giống loại nghiền khô, chỉ khác: không có ghi, đĩa quay với số vòng quay
lớn (n = 50 vòng/phút), vận tốc biên 5-6 m/s. Vật liệu chịu lực ly tâm lớn, văng ra thành máy. Giữa
thành máy và đĩa có khe hở nhất định (có thể điều chỉnh được khi cần thay đổi kích thước của sản
phẩm). Vật liệu đạt yêu cầu đi qua khe hở đó ra ngoài. Những vật liệu chưa đạt kích thước yêu cầu thì
được dao gạt gạt vào đường đi của bánh xe. Máy này có năng suất cao, sản phẩm nghiền có kích thước
nhỏ, năng lượng tiêu tốn ít, có thể nghiền đất sét ẩm từ 12-14%.
Bánh xe thường có khối lượng lớn (5 – 7 tấn) nên để giảm tải trọng cho đĩa và trục, do đó giảm
được mô men mở máy, người ta treo bánh xe lên một xà ngang thông qua lò xo đặt trên dầm cố định;
khoảng cách giữa bánh xe và đĩa 8-10mm. Khi có vật liệu, bánh xe được nâng lên, giải phóng lò xo
khỏi tải trọng của bánh xe. Máy thường có năng suất 80 – 90 tấn/h.

72
 1.5.5.3. Tính máy nghiền bánh xe
1) Bánh xe
Vật liệu chế tạo là: thép, gang, đá hoa cương hoặc các vật liệu phi kim loại khác (dùng khi sản
phẩm không cho phép lẫn mạt sắt vào).
Thường đường kính bánh xe Dbx = (3 - 3,5)b; b là chiều rộng bánh xe

2) Đĩa
Vật liệu chế tạo là kim loại hoặc phi kim loại, trên đĩa có các tấm lót
Thường đường kính đĩa Dđĩa = (4,5 - 6)b

3) Góc kẹp (hình 6.6)

Góc kẹp ∝ là góc tạo bởi tiếp tuyến tại điểm tiếp xúc của vật liệu với bánh xe và phương ngang.

Hình 6.6. Sơ đồ để tính góc kẹp, tỷ lệ D/d của máy nghiền bánh xe

- Nếu 𝜶 quá lớn: bánh xe không đè lên cục vật liệu được, không kéo được vật liệu vào khe
nghiền
- Nếu 𝜶 quá nhỏ: mức độ đập nghiền i thấp, hiệu quả kinh tế không cao.
Vậy cần phải xác định góc kẹp 𝜶 cho thích hợp để đảm bảo yêu cầu về tính kỹ thuật và kinh
tế.
Giả thiết: vật liệu hình cầu, bỏ qua trọng lượng của cục vật liệu; D và d là đường kính của
bánh xe và vật liệu.
Các loại lực tác dụng vào vật liệu bao gồm:
P là lực của bánh xe tác động vào vật liệu; được phân thành hai lực:
+ Theo phương nằm ngang: Psinα
+ Theo phương thẳng đứng: Pcosα

P1 là phản lực của đĩa lên vật liệu

P gây lực ma sát fP; được phân thành hai lực:
+ Theo phương nằm ngang: fPcosα
+ Theo phương thẳng đứng: fPsinα
73
P1 gây lực ma sát fP1
Các lực ma sát có chiều ngược với chiều di chuyển của vật liệu; khi tính coi P ≈ P1
trong đó:
f là hệ số ma sát của vật liệu với bề mặt đĩa và bánh xe.
Phương pháp tính góc kẹp giống như các loại máy khác.
Điều kiện để cục vật liệu đứng yên (cân bằng) là: ∑ X=0 ; ∑ Y =0
Chiếu các lực lên trục X:
Psinα−fPcosα−f P1=0 (1 )
Chiếu các lực lên trục Y:
P1−Pcosα −fPsinα=0 ( 2 )
Từ (2), có:
P1=P ( cosα +fPsinα )( 3 )
Thế (3) vào (1), có:
Psinα−fPcosα−fPcosα−f 2 Psinα=0 ( 4 )
Chia hai vế của (4) cho pcos𝜶, có:
2
tgα−2 f −f tgα =0
2f 2 tgφ
tgα= = =tg2 φ → α=2φ
1−f 1−tg 2 φ
2

Thực tế, để máy làm việc được thì:

α <2 φ

Nghĩa là góc ôm của con lăn với cục vật liệu cần phải bé hơn hai lần góc ma sát của vật liệu với
con lăn.

4) Tỷ lệ giữa đường kính bánh xe và đường kính vật liệu

Từ hình trên, xét tam giác vuông OO’H ta có:

D−d D 1+cos α
cos α= → =
D+ d d 1−cos α
Nếu dùng α = 2φ thì với vật liệu cụ thể ta tính được tỷ lệ D/d
Ví dụ:
- Vật liệu rắn : f = 0,3 nên φ = 16o40’ thì D/d = 11
- Vật liệu mềm : f = 0,45 nên φ = 24o20’ thì D/d = 7
Để đảm bảo máy làm việc tin cậy, chắc chắn thì lấy tỷ lệ D/d tăng lên 10% - 20%.

5) Trọng lượng tỷ đối của hai bánh xe (hình 6.7)

Đối với máy nghiền khô thì khoảng cách từ trục quay đến hai bánh xe r 1 = r2. Khi đó hai bánh
xe có trọng lượng bằng nhau.
Đối với máy nghiền ướt thì thường khoảng cách từ trục quay đến hai bánh xe r 1 khác r2. Khi đó
hai bánh xe có trọng lượng khác nhau, nếu không sẽ xuất hiện lực ly tâm quán tính gây hỏng máy.
Lực ly tâm:
2 2
F 1=m1 . ω . r 1 F 2=m2 . ω . r 2
74
 Để đảm bảo cân bằng thì F1 = F2
m1 r 2 G1 r 2
→ = , hay : =
m2 r 1 G2 r 1
Thực tế r2 = (1,45 - 1,6)r1 nên G1 = (1,45 - 1,6)G2

Hình 6.7. Sơ đồ để tính tỷ lệ trọng lượng của hai bánh xe (G1/G2)

1. Ổ đỡ trục 2
2. Trục
3. Đĩa (cố định)
4. Bánh xe
5. Trục bánh xe
6. Bánh xe 1.

6) Số vòng quay của đĩa (hình 6.8)

Khi chậu quay ta xem vật liệu không bị văng ra mép chậu mà nằm dưới con lăn. Vật liệu trong
chậu chịu tác dụng của 3 lực sau :
+ Trọng lượng vật liệu : G
+ Lực ma sát : F = fG
G v2
+ Lực li tâm : C=
gR
Để cho vật liệu đem nghiền không văng ra khỏi chậu thì lực ma sát phải lớn hơn lực li tâm,
nghĩa là:

fG ≥

Trong các công thức trên thì :

(
G πR . n 2
gR 30 )
→n ≤ 30
f
R √
, vòng/phút (coi g  2)

f- hệ số ma sát của vật liệu với chậu

R- bán kính vòng ngoài của con lăn, m
75
 Lấy số vòng qua thực tế ntt = 0,9n
16,5
- Với vật liệu rắn: f =0,3 → n=
√R
20
- Với vật liệu mềm: f =0,45 → n=
√R

Hình 6.8. Sơ đồ để tính số vòng quay của đĩa

1. Đĩa quay
2. Trục của đĩa
3. Vật liệu

7) Năng suất và công suất

a) Năng suất
Năng suất của máy nghiền Begun phụ thuộc vào bề rộng và số lượng con lăn, vào tốc độ quay
của chậu và tính chất cơ lí của vật liệu đem nghiền.
Năng suất theo thể tích của một con lăn là:
V = 60Do.b.d.n., m3/h
trong đó:
Do - khoảng cách giữa tâm của các con lăn khi quay vạch ra, m
b - bề rộng con lăn, m
d - kích thước của sản phẩm, m
n - số vòng quay cuả chậu (hoặc của trục đứng) trong một phút
 - hệ số tơi của vật liệu.
Nếu như máy nghiền Bengun có Z con lăn và khối lượng riêng xốp của vật liệu đem nghiền là
x thì năng suất tính theo khối lượng của máy là:
G = 188,4 .Do.b.d.n.Z.x, kg/h
b) Công suất
Công suất tiêu hao của máy nghiền chủ yếu để khắc phục các lực ma sát lăn, ma sát trượt ở con
lăn và sức cản của các tấm gạt vật liệu, cũng như ma sát trong các gối trục.
- Công suất để khắc phục ma sát lăn của các con lăn với vật liệu (N1)
f 1 P . vo . Z
N 1= ,W
R

76
trong đó:
f1- hệ số ma sát lăn, thường lấy f1 = 0,005 – 0,01
P- lực ép lên vật liệu, N
Z- số lượng con lăn
R- bán kính con lăn, m
vo- tốc độ vòng tại vị trí giữa con lăn, m/s
π R0 . n
v 0=
30
Thay giá trị của vo vào, có:
f P . Z . π . R0. n
N 1= 1 ,W
30. R
- Công suất tiêu hao để khắc phục ma sát trượt của các con lăn với vật liệu (N2)
N2 = f.P.Z.vtr, W
trong đó:
f - hệ số ma sát trượt, thường lấy f = 0,1 – 0,2
vtr - tốc độ trượt trung bình của con lăn với vật liệu nằm trong chậu, m/s.
Tốc độ trượt tại các điểm của con lăn là hiệu số tốc độ vòng của điểm đó với tốc độ vòng của
điểm giữa con lăn. Tốc độ trượt tại các điểm tiếp xúc này không giống nhau. Tại điểm giữa của con lăn
thì tốc độ trượt bằng không, còn ở mép trong và mép ngoài của con lăn thì có tốc độ trượt lớn nhất.
Tốc độ trượt tại mép trong:
π R t .n
v t= , m/s
30
Tốc độ trượt điểm giữa:
π R0 . n
v 0= , m/s
30
Tốc độ trượt tại mép ngoài:
π Rn . n
v n= , m/s
30
Vì có: Rn > R0 > Rt nên:
vn > v0 > vt
trong đó:
Rn, Ro, Rt là bán kính mép ngoài, điểm giữa, mép trong của con lăn.
Tốc độ trượt ở mép ngoài của con lăn là:

( )
π R n . n π .n B π .n.B
v t .n =v n−v o= − R n− =
30 30 2 60
trong đó:
B là chiều rộng của bánh xe
Tốc độ trượt ở mép trong của con lăn là:

( )
π Rt . n π . n B −π . n . B
v t=v t−v o= − Rt + =
30 30 2 60

77
 π .n.B
Mỗi điểm của mép trong trượt một đại lượng về phía trước thì mỗi điểm của mép
60
ngoài cũng trượt một đại lượng như thế về phía sau.
Tốc độ trượt trung bình của các điểm nằm trên con lăn sẽ là:

(
v tr =0,5 0+
60 )
π .n.B π .n.B
=
120
,m/ s

Thay các giá trị của vtr vào công thức, ta xác định được công suất N2:
f . P . Z . π . n. B
N 2=
120
Công tiêu hao do các tấm gạt vật liệu gây nên thường lấy tăng lên 20% - 30% tổng hai công
suất trên.
Vậy, công cần thiết để nghiền vật liệu: N = (1,2 – 1,3)(N1 + N2)
hay:

N= (1,2−1,3 )
30( R)
π . P . Z . n f 1 . R0 f . B
+
4
,W

Công suất động cơ điện là:

N
N đc = ⋅1 0−3 , kW
η
trong đó:
 là hiệu suất của bộ truyền động, lấy  = 0,6 – 0,8.

1.5.6. Máy nghiền bi

1.5.6.1. Đại cương và phân loại
1) Đại cương về máy nghiền bi (hình 7 - 1)
- Máy nghiền bi được sử dụng nhiều trong công nghiệp hóa chất, đặc biệt trong ngành Silicat.
Máy được sử dụng để nghiền thô, nghiền mịn hoặc nghiền rất mịn. Đường kính hạt vật liệu vào từ 25 –
70 mm và ra khoảng 0,05 – 0,1 mm. Mức độ đập nghiền từ 50 – 100 hay lớn hơn.
- Phương pháp tác dụng lực là do bi đạn rơi đập vào vật liệu, vật liệu bị chà xát giữa bi và tấm
lót
- Ưu điểm:
+ Cấu tạo tương đối đơn giản, làm việc ổn định và tin cậy
+ Có thể nghiền và sấy đồng thời, có độ đồng nhất cao
+ Sử dụng dễ dàng, mức độ đập nghiền cao.
- Nhược điểm:
+ Tốc độ chuyển động của bi đạn nhỏ, làm hạn chế số vòng quay của máy nghiền
(khoảng 20 – 40 vòng / phút)
+ Các bi đạn trong máy nghiền không phải đồng thời tham gia làm việc
+ Thể tích làm việc hữu ích thấp (chỉ chiếm 35 – 45 % thể tích của thùng)
+ Kích thước lớn, máy nặng, gây ồn khi làm việc
+ Tiêu hao năng lượng điện riêng lớn, mô men mở máy lớn.

78
 2) Phân loại máy nghiền bi
Hình 7 – 2 mô tả các kiểu máy nghiền bi
- Theo nguyên tắc làm việc, có:
+Máy nghiền bi làm việc gián đoạn (hình 7 – 2a)
+ Máy nghiền bi làm việc liên tục (hình 7 – 2b, c, d, đ, e, g)
- Theo đặc tính làm việc, có:
+ Máy nghiền bi làm việc theo chu trình hở
+ Máy nghiền bi làm việc theo chu trình kín
- Theo phương pháp nghiền, có:
+ Máy nghiền bi để nghiền khô
+ Máy nghiền bi để nghiền ướt
- Theo hình dạng không gian làm việc, có:
+ Máy nghiền bi hình trụ
+ Máy nghiền bi hình nón (hình 7 – 2đ)
- Theo hình dạng của vật nghiền (bi đạn), có:
+ Máy nghiền bi (bi hình cầu, hình trụ)
+ Máy nghiền bi thanh (có các thanh nghiền)
- Theo phương pháp tháo sản phẩm, có:
+ Máy nghiền bi tháo sản phẩm nghiền bằng cơ giới
+ Máy nghiền bi tháo sản phẩm nghiền bằng khí nén
- Theo cấu tạo của cơ cấu nạp liệu và tháo sản phẩm, có:
+ Máy nghiền bi nạp và tháo liệu qua ngỗng trục rỗng (hình 7 – 2b,c,d,đ,e,g)
+ Máy nghiền bi tháo sản phẩm qua ghi xung quanh thành máy (hình 7 – 2c)
+ Máy nghiền bi tháo sản phẩm qua lưới ghi cuối máy (hình 7 – 2d)
+ Máy nghiền bi nạp và tháo liệu qua nắp ở thành thùng (máy nghiền bi gián đoạn)
(hình 7 – 2a)
- Theo tỷ lệ L/D (tỷ lệ chiều dài và đường kính), có:
+ Máy nghiền bi hình trụ ngắn: L/D = 0,7-2
+ Máy nghiền bi hình trụ dài: L/D > 2 (3-6)

79
 Hình 7.1. Sơ đồ và nguyên lý làm việc của máy nghiền bi

Hình 7.2. Các kiểu máy nghiền bi

a. Máy nghiền bi làm việc gián đoạn

b. Máy nghiền bi thùng ngắn làm việc liên tục
c. Máy nghiền bi thùng ngắn làm việc liên tục, tháo sản phẩm qua lưới xung quanh
d. Máy nghiền bi thùng ngắn làm việc liên tục, tháo sản phẩm qua lưới ở cổ thùng
đ. Máy nghiền bi thùng có dạng trụ - nón, làm việc liên tục
e. Máy nghiền bi thùng dài một ngăn, làm việc liên tục
g. Máy nghiền bi thùng dài một nhiều ngăn, làm việc liên tục

1.5.6.2 Cấu tạo máy nghiền bi

1) Máy nghiền bi thùng ngắn làm việc gián đoạn (Hình 7.3)

Hình 7.3. Sơ đồ máy nghiền bi thùng ngắn, làm việc gián đoạn
1. Bệ đỡ 4. Cửa
2. Đáy 5. Vật nghiền
3. Hệ truyền động 6. Thân thùng
80
 Gọi là máy nghiền bi trụ ngắn khi tỉ số chiều dài với đường kính thùng L/D < 2. Thường dùng
trong các nhà máy gốm sứ để nghiền men (nghiền ướt), không dùng để nghiền khô vì nạp và tháo liệu
qua cửa khó khăn. Máy gồm có thân thùng 6 ghép với đáy 2 bằng bulông, mặt trong của thân thùng và
đáy được lót bằng các tấm lót làm bằng thép mangan để chịu mài mòn. Vật liệu đem nghiền và vật
nghiền được cho vào bên trong thùng qua cửa 4 theo tỉ lệ đã xác định (vật liệu: bi: nước là 1:1:1 theo
trọng lượng, vật liệu nạp khoảng 0,4 - 0,5 tấn/m3. Khi sản phẩm đạt được độ mịn yêu cầu thì cho dừng
máy, mở cửa 4 để tháo sản phẩm và vật nghiền, sau đó cho qua sàng phân loại tách được vật nghiền ra
khỏi sản phẩm. Loại máy này làm việc gián đoạn nên cho năng suất thấp. Để cho máy làm việc liên tục
thì dùng không khí đi qua cổ trục nạp liệu để tháo sản phẩm ra ngoài (hình 7 – 4). Độ mài mòn bi và
tấm lót khoảng 12 kg/tấn sản phẩm. Tùy theo loại vật liệu nghiền mà tấm lót làm bằng kim loại hay phi
kim loại, bi bằng sắt hay sứ. Số vòng quay n = 20 - 40 vòng/phút. Loại này có cấu tạo đơn giản, năng
suất thấp, tiêu tốn năng lượng nhiều.

2) Máy nghiền bi một ngăn làm việc liên tục (hình 7.4)

Hình 7.4. Máy nghiền bi một ngăn làm việc liên tục
1.Cổ trục rỗng 5. Cửa
2. Gối đỡ 6. Cổ trục phía nạp liệu
3. Vỏ máy 7. Vật nghiền.
4. Bộ truyền bánh răng

Máy gồm có thùng hình trụ, bên trong có các tấm lót. Thùng đặt nghiêng để vật liệu tự đi ra dễ
dàng. Bên trong cổ trục có các cánh hướng liệu vào và ra. Để điều chỉnh mức độ đập nghiền i có thể
thay đổi lượng vật liệu nạp vào máy, khi giảm lượng vật liệu thì sản phẩm sẽ mịn hơn, tuy nhiên khi đó
năng suất sẽ thấp đi.
Loại này có thể nghiền khô hoặc nghiền ướt. Nghiền ướt năng suất cao hơn 30 - 40% là do:
nước cuốn các hạt mịn ra ngoài, rửa các hạt mịn khỏi bám vào vật liệu đang nghiền nên tăng hiệu quả
81
nghiền (lớp mịn coi như lớp đệm làm giảm lực đập). Nước và chất hoạt tính tan trong nước làm vật liệu
có những vết nứt tế vi nên dễ đập nghiền.
Ưu điểm: cấu tạo đơn giản
Nhược điểm:
- Chiều dài thùng quay ngắn nên vật liệu chưa kịp nghiền đã tự do ra khỏi máy nên kích
thước sản phẩm lớn và không đồng nhất.
- Độ cao vật liệu ở đầu máy lớn hơn độ cao của vật liệu cuối máy nên chiều cao rơi của
bi đạn nhỏ, lực đập yếu, trong khi đó vật liệu mới vào cần có lực đập lớn để phá vỡ.
Tỷ lệ L/D = 0,7 - 2, vật liệu vào kích thước < 65mm, ra đạt 0,07 mm. Để khắc phục nhược điểm
thứ nhất người ta thực hiện nghiền theo chu trình kín nhờ thiết bị phân ly bằng không khí hoặc thủy
lực. Các hạt vật liệu chưa đạt kích thước yêu cầu được quay trở lại phía tiếp liệu.

3) Máy nghiền bi hình nón (hình 7.5a và hình 7.5b)

Máy gồm đoạn thân trụ ghép với hai đoạn nón ở hai đầu. Đoạn nón ở phía nạp liệu có góc ở
đỉnh bằng 1200, ở phía tháo liệu là 60 0. Tỷ lệ L/D = 0,25 – 0,3. Vì có kết cấu trụ – nón như trên nên khi
thùng quay các viên bi được tự động phân bố theo kích thước giảm dần từ đầu đến cuối máy, lực đập
được phân bố hợp lý nên giảm năng lượng tiêu tốn. Lực đập ở đầu lớn hơn 20 lần so với cuối, bề mặt
của bi ở cuối máy lớn hơn 4 lần so với đầu máy. Máy thường làm việc theo chu trình kín.
Ưu điểm:
- Năng suất khá cao so với kích thước máy
- Kích thước sản phẩm đồng đều do phân bố bi hợp lý
- Năng lượng tiêu hao ít.
Nhược điểm: Khó chế tạo máy có kích thước lớn.

Hình 7.5. Sơ đồ nguyên lý máy nghiền bi thùng ngắn có đoạn hình côn

82
 Hình 7.5. Sơ đồ cấu tạo máy nghiền bi thùng ngắn có đoạn hình côn

4) Máy nghiền bi hình ống (thùng dài)(hình 7.6)

Máy có tỉ lệ chiều dài và đường kính thùng L/D = 2 – 5. Thân thùng làm bằng thép có dạng
hình trụ, trong thùng được chia ngăn bằng các tấm ngăn (vách ngăn). Trên mỗi ngăn có cửa 4 để nạp và
tháo vật nghiền. Kích thước và hình dạng vật nghiền nạp vào các ngăn khác nhau. Ngăn đầu vật nghiền
có kích thước lớn, thường là bi cầu để tăng cường lực đập. Những ngăn sau yêu cầu tăng cường lực chà
xát nên kích thước bi nhỏ hơn và có dạng hình trụ. Truyền động cho máy có thể dùng bánh răng vòng
hoặc truyền động chính tâm. Truyền động ở tâm êm hơn và bảo vệ bộ truyền động khỏi bụi (do bố trí
được bộ truyền tách riêng ra).
Vật liệu nạp vào máy có kích thước đến 50 mm và sản phẩm thu được có kích thước 0,05 mm.
Ưu điểm của loại máy này là sản phẩm đạt độ mịn cao, năng suất lớn, năng lượng tiêu hao nhỏ. Nhưng
có nhược điểm là cấu tạo cồng kềnh, trọng lượng và kích thước máy lớn.

83
Sơ đồ truyền động của máy nghiền bi được thể hiện trên hình 7 – 7.

Hình 7.6. Máy nghiền bi thùng dài nhiều ngăn

1. Bệ đỡ 5, 6. Các tấm ngăn

2. Cổ trục phía nạp liệu 7. Cổ trục phía tháo liệu
3. Thân thùng 8. Vật nghiền
4. Cửa 9. Bánh răng truyền động

Hình 7.7. Sơ đồ truyền động của máy nghiền

a) Truyền động bằng cặp bánh răng vòng (truyền động chu vi)
b) Truyền động ở tâm

84
 Ổ đỡ cổ trục là ổ bạc chống mòn, được làm lạnh bằng nước. Thân làm bằng thép tấm có chiều
dày δ = (0,01-0,015)D (D là đường kính thùng). Trên vỏ có khoét lỗ ôvan để nạp, tháo bi và sữa chữa.
Vấn đề nạp bi:
- Ngăn 1: Bi thép hình cầu, đường kính 45 - 100 mm
- Ngăn 2: Bi trụ làm bằng gang trắng có đường kính 20 – 40 mm, tỷ lệ L/D = 1,5 (tỷ lệ
chiều dài và đường kính bi trụ).
- Ngăn 3: Bi bằng thép, đường kính 10 – 16 mm, L/D = 1,5, chủ yếu là để chà xát.

5) Máy nghiền bi ly tâm (hình 7.9)

Loại máy này còn được gọi là máy nghiền bi – li tâm. Chậu 3 quay xung quanh trục đứng nhờ
bộ truyền bánh răng nón ở phía dưới. Khi chậu quay, các viên bi và vật liệu chịu tác dụng của lực li tâm
văng ra khỏi miệng chậu quay 3 để đập vào vòng nghiền 4 rồi rơi ngược trở lại về chậu. Chính động
năng của viên bi tạo ra lực đập vật liệu. Quạt gió 8 hút hỗn hợp không khí và vật liệu đã bị nghiền đi
qua ghi lưới 5; các hạt to không chui qua lưới được bị rơi trở lại và được nghiền tiếp.
Loại máy này chủ yếu dùng để nghiền khô các loại vật liệu có độ cứng trung bình. Sản phẩm
sau khi nghiền đạt đến độ mịn 0,07 mm.
Máy có ưu điểm là nhỏ gọn, nhưng năng suất không lớn, làm việc ồn và bụi.

85
 Hình 7.9. Máy nghiền bi ly tâm
1. Hộp giảm tốc 7. Ống thoát
2. Vỏ máy 8. Quạt gió
3. Chậu 9. Cửa nạp bi và vật liệu
4. Vòng nghiền 10. Bi
5. Ghi lưới 11. Cửa hút không khí
6. Bộ phận phân ly 12. Động cơ điện.

1.5.6.3. Một số chi tiết, bộ phận của máy nghiền bi

1) Tấm lót (hình 7.10)
- Nhiệm vụ: tăng cường khả năng đập và chà xát qua việc nâng được bi lên đến độ cao thích
hợp, bảo vệ bề mặt thùng.

86
 - Vật liệu chế tạo: thép mangan, gang, đá,…Yêu cầu phải có độ bền cao hơn độ bền của vật
nghiền.
- Với máy nghiền bi có nhiều ngăn thì tấm lót ở các ngăn có cấu tạo khác nhau theo nguyên tắc:
ngăn đầu cần lực đập (tấm lót có vấu lồi, sóng hoặc gân), ngăn sau cần tăng cường lực chà xát (tấm lót
phẳng). Các tấm lót được xếp thành dãy song song nhau theo chiều dài thùng, nhưng trong các dãy
chẵn và dãy lẻ các tấm lót được đặt so le nhau nên khe hở của chúng theo vòng chu vi là các đường
dích dắc, còn khe hở theo chiều dài là đường thẳng. Chiều rộng khe hở không được lớn hơn 10 mm.
Tấm lót lắp vào thân thùng bằng bulông thể hiện qua (hình 7 – 11).
- Mức độ chứa đầy của thùng không được nhỏ hơn 0,25 để đảm bảo năng suất và tránh hư hại
tấm lót.

Hình 7.10. Tấm lót

87
 a) Dạng chồng d) Dạng phẳng
b) Dạng sóng đ) Dạng bậc
c) Dạng lồi e) Dạng gót giày.

Hình 7.11. Sơ đồ lắp tấm lót với thân thùng

a) Bu lông đầu vuông

b) Bu lông đầu có mấu

2) Tấm ngăn (hình 7.12)

- Mục đích: chia thùng nghiền thành nhiều ngăn riêng biệt, cản trở sự dịch chuyển của vật
nghiền từ ngăn này sang ngăn khác mà chỉ cho vật liệu nghiền đạt kích thước yêu cầu đi qua.
- Cấu tạo: được chế tạo từ nhiều mảnh có dạng hình quạt hoặc hình cung ghép lại với nhau và
với thân thùng. Bề mặt tấm ngăn được khoét các khe (lỗ) để vật liệu đã được nghiền chui qua. Các lỗ
có dạng hình nón rộng dần về phía tháo liệu. Các khe được bố trí theo phương hướng tâm hoặc theo
phương vòng. Tiết diện tự do thường lấy khoảng 0,1 – 0,15. Tiết diện tự do và kích thước lỗ giảm dần
từ đầu đến cuối máy. Trong quá trình làm việc bề mặt tự do có thể giảm hoặc tăng dần vì bị bít kín và
bị bào mòn.
- Vật liệu chế tạo: bằng vật liệu tốt, chống mài mòn.

88
 Hình 7.12. Tấm ngăn và dạng lỗ

3) Các loại vật nghiền (hình 17.13)

-Vật nghiền là bộ phận chính để đập và chà xát vật liệu; thường có dạng hình cầu, hình trụ, hình
khối. Độ rỗng của bi cầu thường là 38%, bi trụ là 85% (tỉ lệ giữa tổng thể tích khe hở giữa các viên bi
và thể tích bi chiếm chỗ).
- Vật liệu chế tạo: thép, gang, đá,...tùy thuộc vào vật liệu đem nghiền và mức độ tinh khiết của
sản phẩm.
- Kích thước của vật nghiền phụ thuộc vào kích thước, độ bền của vật liệu và giảm dần từ ngăn
đầu đến ngăn cuối.

89
 Hình 7.13. Các dạng vật nghiền

4) Đầu nạp và tháo liệu (hình 7.14 và hình 7.15)

- Cấu tạo: được đúc liền với cổ trục thành một khối, được ghép với thân thùng bằng bulông.
Trong cổ thùng có đặt ống 2, mặt trong ống được hàn các cánh theo dạng vít đẩy 3. Các vít đẩy vật liệu
vào thùng khi thùng quay.
-Vật liệu đã được nghiền ở ngăn cuối chui qua các khe của tấm ngăn 1 rồi rơi vào trong cổ
thùng. Mặt trong của cổ thùng có ống 4 trên đó hàn các tấm 5 tạo thành vít tải để đẩy vật liệu ra qua lỗ
lưới sàng 6 rơi xuống. Tấm ngăn 1 được được ghép chặt với đáy 3 bằng bulông 2.
- Bánh răng vòng lắp vào thùng có nhiều kiểu khác nhau: ghép với đáy hoặc ghép với mặt bích
trên vỏ thùng (hình 7 – 16).

Hình 7.14. Đáy và cổ thùng phía nạp liệu

1. Phễu nạp liệu
2. Ống
3. Cánh đẩy dạng vít tải.

90
Hình 7.15. Đáy và cổ thùng phía tháo liệu
1.Tấm ngăn cuối 4. Ống
2. Bu lông 5. Cánh vít
3. Đáy thùng 6. Lưới tháo sản phẩm.

91
 Hình 7.16. Các kiểu ghép bánh răng vòng vào đáy và thân
a) Ghép với đáy
b) Ghép với mặt bích.

5) Thùng nghiền

- Vật liệu chế tạo: thép nồi hơi, chiều dày  = (0,01 – 0,015)D (D là đường kính thùng)
- Phương pháp chế tạo: hàn nối các đoạn với nhau, nhưng phải đảo bảo độ đồng tâm của các
đoạn. Trên thân thùng gia công các lỗ để nạp vật nghiền.

1.5.6.4. Một số thông số

1) Số vòng quay tới hạn
Khi máy làm việc thì các viên bi được quay theo thùng. Để tìm công thức tính số vòng quay, ta
giả thiết rằng trong thùng nghiền chỉ có một viên bi hình cầu có đường kính rất bé so với đường kính
thùng; như vậy có thể xem bán kính quay của viên bi bằng bán kính trong của thùng nghiền.
Đặc tính chuyển động của các viên bi trong thùng nghiền phụ thuộc vào số vòng quay của thùng
và hệ số ma sát giữa viên bi với bề mặt trong của thùng nghiền. Ta khảo sát sự chuyển động của một
viên bi có trọng lượng G theo thùng quay có bán kính R (Hình 7-17).

92
 Hình 7 – 17. Sơ đồ chuyển động của một viên bi theo thùng nghiền

Viên bi tại điểm A chịu tác dung của trọng lực G, lực li tâm và lực ma sát T.
G v 2 G π 2 . n2 R
G = mg và C= =
g R g 3 02

Trọng lượng G của bi được chia thành hai phần vuông góc và tiếp tuyến với mặt thùng là N và
S.
N = G.cos và S = G.sin.
trong đó:
G- trọng lượng của viên bi, N
-góc nâng của viên bi, độ
R- bán kính trong của thùng nghiền, m
n- số vòng quay của thùng nghiền, vòng/phút
g- gia tốc trọng trường, m/s2 .
Lực li tâm C và lực pháp tuyến N gây ra lực ma sát T.
T = f(C + N)
Trong đó f là hệ số ma sát của viên bi với mặt thùng. Thay vào, ta có:

( )
2 2
G π .n R
T =f +G cos α
g 3 02
Nếu T > S thì viên bi được nâng lên khi thùng quay theo chiều mũi tên (cùng với chiều quay
của kim đồng hồ). Nếu T < S thì viên bi sẽ tụt xuống, còn nếu T = S thì viên bi nằm ở trạng thái cân
bằng và bắt đầu rời khỏi mặt thùng. Khi đó ta có quan hệ giữa số vòng quay của thùng và góc  như
sau:

93
 ( ) √
2
Rn sin α −f cos α
sin α ≈ +cos α f →n=30
30 2
f .R
Nếu viên bi được nâng lên tới A 2, nghĩa là  = 90o (sin = 1, cos = 0) thì số vòng quay của
thùng sẽ là:
30
nA = , vòng/phút.
2
√f . R
Còn khi viên bi được nâng lên đến vị trí cao nhất điểm A3 , tức là  = 180o thì số vòng quay của
thùng nghiền sẽ là:
30
nA = , vòng/phút.
3
√R
Tại điểm A3 thì trọng lượng G của bi bằng với lực li tâm C tác dụng lên nó, viên bi bị quay theo
thùng nên không xảy ra quá trình nghiền. Tốc độ quay n A gọi là tốc độ quay tới hạn của thùng nghiền.
3

Vậy:
30 42,4
nth =n A = = , vòng/phút
3
√ R √D
Trong đó: D là đường kính thùng nghiền, tính bằng m
Thực tế trong thùng nghiền chứa nhiều viên bi (gọi là tải trọng bi), khi thùng quay với tốc độ tới
hạn tính theo công thức trên thì chỉ có lớp bi nằm sát thùng bắt đầu chuyển động ly tâm, còn những lớp
bi nằm bên trong chưa ly tâm, do đó quá trình nghiền vẫn còn tiếp tục xảy ra (Hình 7-18).

Hình 7 – 18. Đường bao tải trọng bi ở tốc độ tới hạn với hệ số chứa đầy φ =0,5

Nếu tăng số vòng quay của thùng nghiền lớn hơn nhiều lần số vòng quay tới hạn thì lúc này tất
cả các viên bi trong thùng chuyển động ly tâm theo các lớp, hình thành các đường tròn đồng tâm (Hình
7-19).

94
 Hình 7 – 19. Đường bao tải trọng bi khi các viên bi ly tâm hoàn toàn

Thể tích các lớp bi khi chúng ly tâm hoàn toàn là:
π ( R1−R 2) L=π R1 ( 1−k ) L
2 2 2 2

trong đó, ta đặt:

R2
k=
R1
Thể tích của tải trọng bi là:
2
φ . π . R1 . L .
trong đó:
R1 và R2- bán kính của lớp bi lớp ngoài và lớp trong
- hệ số chứa bi
L- chiều dài thùng nghiền.
Từ đó ta có:
R2=k . R1 và π . R 21 . ( 1−k 2 ) L=φ . π . R21 . L → k=√ 1−φ
Tốc độ quay tới hạn cần thiết để cho tất cả các lớp bi đều ly tâm hoàn toàn bằng :
30 30 30 nth
n 0= = =4 =4
√ R2 √ k R 1 √ 1−φ . √ R1 √1−φ
Quan hệ giữa  với n0/nth cho ở dưới đây :

, % n0/nth, %
30 110
40 114
50 119

2) Số vòng qua hợp lý và thực tế

95
 Khi thùng quay, để xảy ra quá trình nghiền vật liệu thì số vòng quay của thùng phải nhỏ hơn số
vòng quay tới hạn.
Thực tế trong thùng nghiền không phải chỉ có một viên bi mà có rất nhiều viên bi (tải trọng bi).
Tùy thuộc vào số vòng quay của thùng mà có thể tạo ra các chế độ chuyển động của tải trọng bi như
sau (hình 7-20):
Khi góc nâng   90, các viên bi sau khi rời khỏi bề mặt của thùng nghiền thì chúng trượt lên
nhau thành các lớp, gọi là chế độ tầng lớp. Khi đó tốc độ quay của thùng nghiền nhỏ hơn hoặc bằng n A 2

Khi góc nâng 90o <  < 180o, các viên bi sau khi rời khỏi bề mặt của thùng nghiền chúng còn
chuyển động lên cao một đoạn rồi mới rơi xuống đập vật liệu, gọi là chế độ thác nước. Tốc độ quay của
thùng nghiền ở chế độ thác nước nằm trong khoảng n A ⟨ n ⟨ n A .
2 3

Ở chế độ thác nước thì vật liệu được nghiền nhỏ chủ yếu do va đập của các viên bi vào vật liệu,
còn ở chế độ tầng lớp thì chủ yếu do chà xát.
Trong máy nghiền bi thùng ngắn, các viên bi làm việc ở chế độ thác nước, còn trong máy
nghiền bi thùng dài thì các ngăn đầu bi làm việc ở chế độ thác nước, còn ngăn cuối thì làm việc ở chế
độ tầng lớp.
Nếu tăng số vòng quay của thùng nghiền lớn hơn nhiều lần số vòng quay tới hạn thì lúc này tất
cả các viên bi trong thùng chuyển động ly tâm theo các lớp, hình thành các đường tròn đồng tâm.

Hình 7-20. Sơ đồ chuyển động của tải trọng bi

a) Chế độ tầng lớp
b) Chế độ thác nước
c) Chế độ chuyển động ly tâm (quay theo thùng)

Chế độ làm việc của tải trọng bi được đặc trưng bằng góc  phụ thuộc không những vào số
vòng quay của thùng mà còn phụ thuộc vào hình dạng bề mặt tấm lót.
Khi viên bi đi lên theo quỹ đạo tròn đến điểm rời A (hình 7 – 21), có góc rời là  thì lực ly tâm
C cân bằng thành phần hướng kính N của trọng lượng G.
C=N
hay:

96
 m v2
=G cos α=mg. cos α → v 2=R . g cos α
R
với:
πRn
v=
30
nên:
2
π R n
2 2
√ g ∙ 30 cos α
=R . g cos α →n= √
30
2
π √R
Như vậy, n là số vòng quay của thùng để cho viên bi ở lớp có bán kính R chuyển từ quỹ đạo
tròn sang quỹ đạo parabol với góc rời bằng .

Hình 7 – 21. Để xác định số vòng quay của thùng khi viên bi chuyển từ quỹ đạo tròn
sang quỹ đạo parabol

Để tìm số vòng quay thích hợp nhất của thùng ở chế độ thác nước ta cần tìm góc rời  thích hợp
nhất (Hình 7-22).

97
 Hình 7-22. Sơ đồ xác định số vòng quay thích hợp nhất của thùng nghiền

Viên bi đi lên đến điểm A, sau đó rời khỏi mặt thùng theo quỹ đạo ADB. Điểm A gọi là điểm
rời, còn điểm B gọi là điểm rơi.
Khoảng cách từ điểm cao nhất của quỹ đạo (điểm D) đến điểm rơi B được ký hiệu là H, gọi là
chiều cao rơi.
Người ta đã chứng minh được quỹ đạo rơi của viên bi là một đường parabol theo phương trình:
x2
y=x . tgα− 2
2. R . cos α
Từ đó xác định được chiều cao rơi H là hàm của góc rời ∝:
2
H=f ( ∝ )=4,5 R sin ∝∙ cosα
Để tìm giá trị chiều cao rơi lớn nhất, ta sẽ cho đạo hàm bậc nhất của phương trình H trên bằng
không:
dH
=4,5 R ( 2 sin ∝∙ cos2 α −sin 3 α )= 0
d∝
Hay là:
dH
=4,5 Rsin ∝ ( 2 cos ∝−sin ∝ ) =0
2 2
d∝
Từ điều kiện rời của viên bi, ta thấy góc ∝ không thể bằng không, do đó sin∝ cũng không thể
bằng không, vậy chỉ còn có:
( 2 cos 2 ∝−sin2 ∝ ) = 0, tức là tg2∝ = 2
Rút ra góc rời thích hợp nhất của viên bi là ∝=54 o 40'

98
 Ở góc rời này, chiều cao rơi của viên bi là lớn nhất nên sinh ra lực va đập là lớn nhất. Từ điều
kiện cân bằng lực ly tâm với thành phần hướng tâm của trọng lực, ta thay giá trị góc  = 54o40/ vào sẽ
tìm được số vòng quay thích hợp nhất của thùng.
R n2 o ' 22,8 32
=cos α =cos 5 4 4 0 =0,58 → n= = , vòng/phút
30 2
√R √D
trong đó: đường kính thùng D tính bằng m
Nếu kể đến ma sát thì số vòng quay thực tế lấy là:
26
ntt =
√D
3) Hệ số đổ đầy bi
Hệ số đổ đầy bi φ biểu diễn bằng tỷ lệ giữa tiết diện lượng bi nạp vào máy và tiết diện của toàn
bộ bi nếu nạp đầy máy.
Hệ số đổ đầy bi φ cũng có thể biểu diễn bằng tỷ lệ giữa trọng lượng bi nạp vào máy và trọng
lượng toàn bộ bi nếu nạp đầy máy.
Như vậy :
G
φ=
V . ρ.μ
trong đó :
G - trọng lượng bi nạp vào máy, tấn
V - thể tích hữu ích của máy, m3
ρ - khối lượng riêng của bi, tấn/m3
- Với bi thép thì ρ = 7,85 tấn/m3
- Với bi sứ thì ρ = 2,6 tấn/m3
μ - hệ số rỗng của bi
Thực tế:
- Với bi hình cầu: φ = 0,25 - 0,33
- Với bi hình trụ thép: φ = 0,25 - 0,30
- Với bi sứ, sỏi : φ = 0,3 - 0,4

4) Trọng lượng bi và vật liệu nạp vào máy

Trọng lượng bi nạp vào máy

- Với bi thép: G = Vρφμ, tấn
- Với bi sứ: theo công thức thực nghiệm thì G = kR2L, kg
trong đó:
V - dung tích hữu ích của máy, m3
R - bán kính của máy, m
k - hệ số, k= 1500 – 1800

Trọng lượng vật liệu nạp vào máy (M)

- Nghiền khô, bi thép: M = (0,1 - 0,2)G
- Nghiền ướt, bi sứ: M = (0,9 - 1)G

99
 Trọng lượng vật liệu nạp vào máy M ảnh hưởng rất nhiều đến năng suất
- M lớn quá thì không đập được
- M thích hợp là vật liệu nạp vào phủ đầy khe hở giữa các viên bi.

5) Năng suất và công suất

Năng suất của máy nghiền phụ thuộc vào nhiều yếu tố như : kích thước và tính chất của vật liệu
đem nghiền, mức độ nghiền, số vòng quay của thùng, hệ số chứa bi, kích thước thùng nghiền...
Cho đến nay vẫn chưa có một công thức lập luận và diễn giải bằng toán học để tính năng suất
của máy, vì vậy người ta đưa ra các công thức thực nghiệm.
Đối với máy nghiền thùng dài có nhiều ngăn trong công nghiệp sản xuất xi măng thường tính
năng suất theo công thức sau:

( )
0,8
0,5 G V
Q=q . k .6,45. V D , tấn/h
V
trong đó:
D- đường kính trong của thùng nghiền, m
V- Thể tích thùng nghiền sau khi lắp đặt tấm lót, m3
GV- trọng lượng bi nạp vào thùng, tấn
q- năng suất riêng của máy nghiền, tấn/kW.h ; phụ thuộc vào tính chất của vật liệu đem nghiền
(tra theo tài liệu chuyên môn)
k- hệ số hiệu chỉnh độ mịn (chọn theo tài liệu chuyên môn)
Đối với máy nghiền thùng ngắn, xác định năng suất theo công thức sau:
Q = 0,785KD2,6.L, tấn/h.
trong đó :
D- đường kính trong của thùng, m
L- chiều dài thùng, m
K- hệ số (chọn theo tài liệu chuyên môn).

Công suất tiêu hao cho máy nghiền bi bao gồm hai thành phần :
- Công suất tiêu hao để nghiền vật liệu (Nn)
N n=4.1 0−5 Q R1 n , kW
trong đó :
Q- trọng lượng vật liệu nạp vào thùng nghiền, N
R1- bán kính trong của thùng nghiền, m
n- số vòng quay của thùng trong một phút
- Công suất tiêu hao để thắng ma sát ở gối đỡ (Nms):
f . P . vc
N ms= , kW
1000
trong đó :
f- hệ số ma sát ở hai cổ trục máy nghiền, thường lấy f = 0,07 – 0,10
π . n Rc
vc- vận tốc vòng của cổ trục, m/s ; v c =
30
Rc- bán kính ngoài của cổ trục nghiền, m
100
 n- số vòng quay của thùng trong một phút
P- tổng tải trọng tác dụng lên các gối đỡ, N
f . P . vc
N=N n+ N ms=4.10−5 . Q . R1 . n+ [ kw ]
1000
Công suất của động cơ điện :
N
N đc =K ∙ ,kW
η
trong đó:
K- hệ số dự trữ, lấy K = 1,1 – 1,15
- hiệu suất của bộ truyền động (tra theo tài liệu chuyên môn)

1.5.6.5. Các yếu tố ảnh hưởng đến năng suất của máy nghiền bi
1) Tiếp liệu

2) Sự phân bố bi đạn trong máy

φmax = 0,4 ứng với R1 = 0,48R (R1 là bán kính lớp trong cùng của bi). Nếu R1 vượt quá giới hạn
trên thì lớp bi trong không có khả năng đập nghiền.

3) Hình dạng bi nạp vào máy

4) Kích thước vật liệu và bi nạp vào máy

Thường bi ngăn sau nhỏ hơn bi ngăn trước để hiệu quả đập nghiền tăng
+ Nếu đường kính vật liệu dvl = 25 - 30 mm thì đường kính bi ϕbi = 100 mm
+ Nếu đường kính vật liệu dvl = 15 - 16 mm thì đường kính bi ϕbi = 80 - 90 mm
+ Nếu đường kính vật liệu dvl < 5 mm thì đường kính bi ϕbi = 60 mm

5) Tiết diện sống của các ghi

Tiết diện sống của các ghi là tỷ lệ giữa diện tích khe ghi và tổng diện tích của ghi. Tiết diện
sống phải chọn hợp lý
+ Nếu quá lớn thì vật liệu chưa được đập đã ra ngoài
+ Nếu nhỏ quá thì vật liệu bị cản lại làm năng suất giảm đi, khả năng thông gió trong máy kém
(làm giảm năng suất)
Tiết diện sống giảm dần từ đầu đến cuối máy là do vật liệu mịn dần. Trong quá trình làm việc
tiết diện sống tăng do vật liệu bào mòn làm rộng ra hoặc tiết diện sống giảm đi do bị vật liệu ẩm, bị vỡ
bít kín lại.

6) Số lượng và chiều dài các ngăn

Tùy thuộc tính chất và kích thước vật liệu mà xác định chiều dài và số lượng các ngăn.
+ Nếu vật liệu vào đã nhỏ thì ngăn đầu không cần dài
+ Số ngăn nhiều thì hiệu quả đập nghiền tốt vì phân chia quá trình đập nghiền thành nhiều giai
đoạn
Nhưng nếu số ngăn tăng sẽ:
101
 + Thông gió trong máy khó khăn
+ Thể tích hữu ích của máy bị giảm
+ Cấu tạo phức tạp thêm và tốn nhiều thời gian sửa chữa.

7) Làm lạnh máy nghiền

Trong quá trình làm việc động năng của bi đạn va đập và ma sát với vật liệu thì 90% chuyển
thành nhiệt năng làm nóng vỏ máy, bi, vật liệu..., làm nhiệt độ của vật nghiền (nghiền khô) đến 80 -
90oC (có thể đến 140oC). Nhiệt độ tăng lên như thế sẽ ảnh hưởng đến quá trình nghiền và tuổi thọ các
chi tiết. Vì vậy cần làm lạnh vỏ máy bằng nước. Vỏ máy nghiền bi được làm lạnh tốt thì:
+ Năng suất tăng từ 15 - 20%
+ Nâng cao độ mịn sản phẩm nghiền
+ Giảm nhiệt độ của vỏ máy còn 60 - 70oC làm độ chịu mài mòn của tấm lót và bi tăng 30 -
40%
+ Điều kiện sửa chữa đơn giản, nhẹ nhàng, rút ngắn thời gian sửa chữa (không cần chờ cho máy
nguội).
+ Ít bụi.

8) Thông gió máy nghiền

Tránh được hiện tượng các hạt nhỏ bám xung quanh bi, vật liệu để làm tăng thêm lực đập. Khi
đó độ mịn của vật liệu tăng, năng lượng tiêu hao riêng giảm.

1.5.7. Máy nghiền bi rung

1.5.7.1. Đại cương và phân loại
1) Đại cương
Máy nghiền bi rung dùng để nghiền mịn và nghiền rất mịn các loại vật liệu khác nhau, có thể
nghiền khô hoặc nghiền ướt đều được.
Nguyên tắc làm việc: Vật liệu bị đập và mài bởi bi đạn chuyển động phức tạp và rung với tần số
lớn (1500 - 3000 lần/phút, biên độ 2 - 5mm).
Máy này làm việc gián đoạn nhưng có thể làm việc liên tục theo chu trình kín.
Ưu điểm :
- Nghiền được mọi loại vật liệu mềm cũng như rắn
- Sản phẩm mịn (1 - 10μm)
- Toàn bộ bi tức thời làm việc nên hiệu quả làm việc lớn hơn 5 - 30 lần so với máy
nghiền bi thường
- Năng lượng tiêu hao giảm
- Hệ số đổ đầy bi lớn tới 80%
- Sản phẩm nghiền có độ đồng nhất cao
Khuyết điểm:
- Cấu tạo phức tạp
- Năng suất thấp
- Chỉ có hiệu quả khi vật liệu vào máy có kích thước nhất định.
2) Phân loại

102
 Theo cấu tạo và nguyên tắc làm việc, máy nghiền bi rung có hai loại:
- Máy nghiền bi rung trục quán tính
- Máy nghiền bi rung trục khuỷu.

1.5.7.2. Cấu tạo

1) Máy nghiền bi rung trục quán tính (hình 7.8a)

Hình 7.8a. Sơ đồ cấu tạo máy nghiền bi rung loại trục quán tính
1. Vỏ máy 5. Động cơ điện
2. Bộ phận rung 6. Nối trục mềm
3. Các lò xo đỡ 7. Bi nghiền
4. Bệ máy 8. Cửa.

Nguyên tắc làm việc: thùng được chuyển động trực tiếp từ dộng cơ (không có hộp giảm tốc).
Khi trục lệch tâm quay thì xuất hiện lực quán tính làm máy rung với tần số cao (1500 - 3000 lần/phút),
biên độ nhỏ (a = 2 – 5 mm) làm cho vật liệu bị đập nghiền với cường độ lớn. Bi đạn chuyển động trong
máy với quỹ đạo phức tạp, chiều chuyển động của bi và vật liệu ngược với chiều quay của trục lệch
tâm. Năng lượng dao động của bi đạn tiêu hao vào quá trình đập nghiền. Số lần va đập của bi lớn hơn
1000 lần so với máy nghiền bi thường. Vật liệu luôn luôn ở trạng thái “mỏi” nên dễ bị phá vỡ.
Khớp nối mềm để loại trừ dao động rung từ máy đến động cơ. Lò xo mắc ngang để tránh rung động
ngang. Bi bằng thép không gỉ, bề mặt trong thùng được lót bằng kim loại hay cao su.

2) Máy nghiền bi rung trục khuỷu (hình 7.8b)

Về cấu tạo, khác với máy nghiền bi rung là có trục khuỷu đặt trên hai ổ đỡ. Khi làm việc loại
này có khuyết điểm là khó cân bằng hệ một cách chính xác. Vì vậy loại này ít được sử dụng.
Ví dụ:
Một máy nghiền bi rung trục khuỷu có các thông số về cấu tạo và làm việc như sau:
- Trục khuỷu quay với n = 3000 vòng/phút,
- Trọng lượng vỏ máy và phụ tải là G = 450N
- Độ lệch tâm e = 0,002mm
- Lấy hệ số sai lệch khi cân bằng k =± 5 %
Khi đó lực không cân bằng là:
103
 2 G π2 n2 450 3,1 4 2 ⋅ 300 02
PkhCb =± km ω e=± 0,05⋅ ⋅ ⋅e=± 0,05⋅ ⋅ ⋅0,002=± 450 kg
9,81 900 9,81 900

Lực không cân bằng này thay đổi liên tục theo các hướng nên có thể phá hỏng máy.

Hình 7.8b. Sơ đồ cấu tạo máy nghiền bi rung loại trục khuỷu
1. Vỏ máy 5. Động cơ điện
2. Bộ phận rung 6. Nối trục mềm
3. Các lò xo đỡ 7. Bi nghiền
4. Bệ máy 8. Cửa.

3) Các yếu tố ảnh hưởng đến chế độ làm việc của máy nghiền bi rung
a) Biên độ và tần số dao động
Biên độ dao động từ 2-5mm, có thể thay đổi biên độ bằng cách thay đổi độ lệch tâm. Biên độ
như vậy là nhỏ nên lực đập của bi đạn không lớn nhưng làm cho vật liệu luôn luôn ở trạng thái “mỏi”,
dễ bị phá vỡ. Vì tần số dao động và lượng bi nạp vào trong một đơn vị thể tích rất lớn nên tăng cường
được quá trình nghiền.
Ví dụ: kích thước bi 12mm, T=3000 lần/phút thì số va đập của bi trong 1m3 đạt 2 tỷ lần/phút.

b) Hình dạng và kích thước bi

Các loại bi sử dụng có: bi cầu, bi trụ (L/D = 1). Việc chọn bi phụ thuộc vào tính chất cơ lý của
vật liệu, kích thước của vật liệu ra,...
Ví dụ: để có kích thước sản phẩm 1µm thì vật liệu vào phải có kích thước 0,5mm và đường kính
bi là 12mm.

c) Hệ số đổ đầy bi (φ) và vật liệu

Hệ số đổ đầy bi φ = 0,75 - 0,85, vật liệu nạp vào phải chiếm các khe hở giữa các viên bi. Kích
D
thước vật liệu nạp vào d ≤ mm ; (D là đường kính bi).
5−6
d) Phương pháp nghiền
Có thể nghiền khô hoặc nghiền ướt, nghiền ướt có độ mịn cao hơn.

104
 e) Phương pháp làm việc
Có thể làm việc gián đoạn hoặc liên tục, làm việc theo chu trình hở hoặc kín.

CHƯƠNG 2
MÁY PHÂN LOẠI
2.1. Đại cương về máy phân loại
2.1.1. Mục đích của quá trình phân loại
- Tách ra khỏi hỗn hợp vật liệu các cục vật liệu có kích thước bé hơn kích thước yêu cầu.
- Tách ra khỏi hỗn hợp vật liệu các cục vật liệu có kích thước lớn hơn kích thước yêu cầu.
- Tách hỗn hợp vật liệu thành các thành phần có độ lớn khác nhau
- Tách các vật liệu lạ (sắt, thép …) lẫn trong hỗn hợp để đảm bảo an toàn cho máy và chất
lượng sản phẩm.

2.1.2. Các phương pháp phân loại

2.1.2.1. Phân loại cơ khí
Nguyên tắc của phân loại bằng cơ khí là tạo sự chuyển động tương đối của vật liệu trên mặt
sàng có kích thước và hình dạng lỗ nhất định. Trong quá trình chuyển động, những hạt vật liệu có kích
thước nhỏ hơn kích thước lỗ sàng sẽ lọt qua, còn các hạt vật liệu có kích thước lớn hơn kích thước của
lỗ sàng thì nằm lại trên sàng. Máy phân loại cơ khí gồm có:
- Sàng phẳng: Sàng phẳng cố định, sàng lắc (lắc phẳng hoặc lắc tròn), sàng rung
- Sàng thùng quay
- Sàng trục lăn.

2.1.2.2. Phân loại không khí

Các hạt vật liệu được tách ra từ dòng không khí nhờ lực trọng lượng hay lực li tâm hoặc kết hợp
cả lực trọng lượng và lực li tâm. Thiết bị phân li không khí gồm có:
- Thiết bị phân li không khí loại đi qua
- Thiết bị phân li không khí loại cánh quay
- Thiết bị phân li không khí loại kín.

2.1.2.3. Phân li (phân loại) điện từ

Dùng lực điện trường tách tạp chất chứa sắt lẫn trong hỗn hợp vật liệu gia công nhằm đảm bảo
an toàn cho máy gia công và chất lượng của sản phẩm. Máy phân li điện từ gồm có:
- Phân li điện từ loại băng
- Phân li điện từ loại tang quay
- Phân li điện từ loại răng lược
- Phân li điện từ loại kết hợp với lọc.

2.1.2.4. Phân li thủy lực

Trong môi trường lỏng các hạt vật liệu được tách ra nhờ lực trọng lượng (do sự khác nhau về
kích thước, hình dạng và khối lượng riêng) hoặc nhờ lực li tâm. Thiết bị phân li thủy lực gồm có:
- Phân li thủy lực loại nón
105
 - Phân li thủy lực loại phòng
- Phân li cơ khí – thủy lực.

2.2. Phân loại cơ khí

2.2.1. Sàng phẳng
2.2.1.1. Cấu tạo mặt sàng
Mặt sàng là bộ phận chính để phân loại vật liệu rời. Có 3 loại mặt sàng là: lưới đan, tấm đục lỗ
và thanh ghi.
a. Lưới đan (hình 9 – 2)

Lưới đan có các dạng lỗ: vuông, chữ nhật, lục giác. Loại này dùng để sàng mịn và sàng nhỏ các
vật liệu khô, xốp. Tiết diện tự do của lưới đan lớn hơn các loại mặt sàng khác, thường khoảng 70%.
Ưu điểm:
- Tiết diện tự do lớn (có thể lớn hơn 70%)
- Sàng được vật liệu nhỏ 3 - 4μ.
Nhược điểm:
- Vật liệu dễ bị kẹt, sàng kém bền
- Sàng không phẳng nên vật liệu di chuyển không thuận tiện
- Dây quá mảnh nên mạng lỗ dễ bị xô lệch làm kích thước sản phẩm không đồng đều.

b. Tấm đục lỗ (hình 9 – 3)

106
 Hình 9.3. Các dạng lỗ trên tấm

Tấm làm bằng kim loại trên mặt có đục các lỗ có dạng hình vuông, hình tròn, hình chữ nhật
hoặc bầu dục. Các lỗ có thể bố trí thẳng hàng hoặc xen kẽ nhau. Lỗ có dạng côn, kích thước lớn dần về
phía sản phẩm đi ra.
Ưu điểm của loại này là vật liệu di chuyển dễ dàng trên mặt sàng, tuổi thọ cao hơn loại lưới
đan, nhưng diện tích bề mặt tự do nhỏ, thường khoảng 45% – 50%.
Bề dày của tấm () phụ thuộc vào kích thước lỗ sàng (d) và theo tỷ lệ d/ = 1,5 để đảm bảo độ
bền của tấm sàng.

c. Thanh ghi (hình 9 – 4)

107
 Hình 9.4. Các loại thanh ghi

Dùng thanh ghi để phân loại các cục vật liệu có kích thước lớn hơn 80 mm. Khe hở giữa các
thanh ghi quyết định kích thước sản phẩm dưới sàng. Thanh ghi có các tiết diện khác nhau.

2.2.1.2. Các phương pháp ghép sàng với nhau (Hình 9.1)

1) Ghép nối tiếp (hình 9 – 1a)

Ghép các sàng có kích thước lỗ từ bé đến lớn nối tiếp nhau.
- Ưu: Dễ: lắp đặt, thay thế, tháo liệu, quan sát
- Nhược: dễ hỏng sàng đầu, dễ tắc kẹt lỗ, chiếm diện tích mặt bằng

2) Ghép song song (hình 9 – 1b)

Ghép các sàng có kích thước lỗ từ lớn đến bé song song với nhau.
- Ưu: đảm bảo độ bền của sàng, it tắc kẹt lỗ sàng, chiếm ít diện tích mặt bằng
- Nhược: khó lắp đặt, thay thế; khó bố trí tháo liệu

3) Ghép kết hợp (hình 9 – 1c)

Ghép nối tiếp kết hợp với song song.
Ưu nhược: kết hợp hai loại trên

108
 Hình 9.1. Sơ đồ ghép sang
1. Ghép nối tiếp
2. Ghép song song
3. Ghép liên hợp

2.2.1.3. Hiệu suất sàng

Hiệu suất của quá trình sàng hay là hiệu suất sàng là tỷ số của lượng vật liệu có kích thước nhỏ
hơn kích thước lỗ sàng lọt được xuống sàng so với lượng vật liệu có kích thước nhỏ hơn kích thước lỗ
sàng trong hỗn hợp đầu, tính bằng %.
 = B/A, %

109
 2.2.1.4. Các loại sàng

Theo kết cấu và nguyên lý làm việc, máy sàng có các loại sau:
- Sàng đứng yên (sàng tĩnh)
- Sàng lắc
- Sàng rung
- Sàng thùng quay
- Sàng trục lăn

a. Sàng tĩnh (sàng cố định) nằm nghiêng

1) Sơ đồ sàng tĩnh (hình 10.1)

Hình 10.1. Chuyển động của hạt trên sàng phẳng cố định nằm nghiêng

2) Chuyển động của hạt trên mặt sàng

Hạt vật liệu trên mặt sàng cố định nằm nghiêng chịu tác dụng của các loại lực sau:
- Trọng lượng G, [N]; phân thành hai thành phần:
+ Thành phần thẳng góc với bề mặt lưới sàng: P = Gcos∝
+ Thành phần song song với bề mặt lưới sàng: T = Gsin∝
Lực T có xu hướng đẩy hạt đi xuống theo lưới sàng; lực P gây ra lực ma sát F.
- Lực ma sát F: F = fP = f Gcos∝; luôn luôn hướng ngược chiều với lực chuyển động T (ngược
với chiều di chuyển của hạt vật liệu).
Trong đó: f là hệ số ma sát trượt của hạt vật liệu và bề mặt lưới sàng; f = tg ψ
Điều kiện để hạt chuyển động được trên mặt sàng là: T > P hay là ∝>ψ
Với 𝝍 là góc ma sát trượt (góc ma sát ngoài) của vật liệu với bề mặt lưới sàng
Như vậy, sự chuyển động của hạt trên mặt sàng cố định nằm nghiêng chỉ có được khi độ dốc
của mặt sàng đối với mặt phẳng nằm ngang lớn hơn góc ma sát của hạt với lưới.
Để xác định vận tốc dịch chuyển của hạt phải thành lập phương trình chuyển động của hạt:
dv G dv
m∙ = ∙ =T −F
dt g dt
trong đó:
m – khối lượng của hạt, kg

110
 G – trọng lượng hạt, N
v – vận tốc chuyển động của hạt trên lưới sàng, m/s
t – thời gian chuyển động của hạt trên lưới, s
Từ phương trình này ta có:
v=¿ ( sinα −fcosα )
Vậy chuyển động của hạt trên mặt sàng cố định nằm nghiêng là chuyển động với gia tốc đều, vì
thế thời gian t tăng thì vận tốc v cũng tăng và v có thể đạt được những giá trị lớn ở phía cuối sàng.
Như vậy, khi làm việc sẽ có tình trạng lớp hạt nằm ở phía trên không kịp chui qua lỗ sàng ở giai
đoạn cuối, khi này vận tốc hạt đạt giá trị lớn nhất. Vì vậy, lớp vật liệu trên sàng phải đủ mỏng.
Năng suất của các mặt sàng cố định nằm nghiêng rất thấp nên chỉ dùng khi thiếu các máy có
mặt sàng chuyển động hoặc thiếu nguồn năng lượng.

b. Máy sàng lắc (hình 11 – 1)

1) Cấu tạo và nguyên lý làm việc

Máy sàng lắc làm việc dưới tác dụng của lực trọng lượng, lực quán tính và lực ma sát tạo ra sự
chuyển động tương đối của vật liệu với bề mặt lưới sàng.
Trong các máy sàng lắc, tỷ lệ của chiều dài thanh treo và của các thanh truyền (tay biên) với độ
lệch tâm thường là rất lớn (thường 50 – 100). Vì vậy, trong thực tế với độ chính xác cho phép , có thể
xem chuyển động của các thùng sàng như là những dao động điều hòa trong mặt phẳng thẳng góc với
đường trục của các thanh treo.
Trong thực tế thường có các sơ đồ sau:
- Lưới sàng nghiêng, dao động dọc theo đường thẳng nằm ngang
- Lưới sàng nằm ngang, dao động dọc theo đường thẳng nghiêng
- Lưới sàng nghiêng, dao động dọc theo đường thẳng nghiêng.
Trong các loại trên thì thường dùng loại lưới sàng nghiêng thực hiện dao động dọc theo đường
thẳng nằm ngang.

111
 Hình 11.1. Sơ đồ cấu tạo của các kiểu máy sàng lắc

Tùy thuộc vào cơ cấu truyền động, cơ cấu của bộ phận đỡ mà sàng lắc phẳng theo đường tròn
(lắc tròn), chuyển động lắc phức tạp, lắc phẳng tới lui.
- Sàng lắc phẳng (hình 11 – 1a) có khung sàng đặt nghiêng trên các thanh treo, truyền động
bằng cơ cấu lệch tâm và tay biên (cơ cấu biên – tay quay)
- Sàng lắc phẳng (hình 11 – 1b) có khung sàng đặt nghiêng trên các thanh đỡ đứng, truyền động
bằng cơ cấu biên – tay quay.
- Sàng lắc phẳng (hình 11 – 1c) có khung sàng đặt ngang trên các thanh đỡ đàn hồi đặt nghiêng,
truyền động bằng cơ cấu biên – tay quay.
- Sàng lắc phẳng (hình 11 – 1d) có khung sàng đặt nghiêng trên hai trục đỡ lệch tâm. Máy được
lắc theo đường tròn trong mặt phẳng đứng do sự quay của hai trục đỡ lệch tâm.
- Sàng lắc phẳng (hình 11 – 1đ) có khung sàng đặt nghiêng trên một trục đỡ lệch tâm và một
thanh treo. Khung sàng thực hiện một cuyển động lắc phức tạp. Phần trên của khung sàng (chỗ có cơ
cấu thanh treo) thực hiện lắc theo đường tròn, còn ở phần dưới khung sàng (chỗ có cơ cấu trục đỡ lệch
tâm) thực hiện lắc theo đường thẳng.
- Sàng lắc phẳng (hình 11 – 1e) có khung sàng đặt nghiêng trên một trục đỡ lệch tâm và một
thanh đỡ đứng. Máy được truyền động nhờ trục lệch tâm, khung sàng thực hiện một chuyển động lắc

112
phức tạp. Tại vị trí đặt trục đỡ lệch tâm, khung sàng lắc theo đường tròn, còn tại vị trí đặt thanh đỡ
đứng thì khung sàng lắc theo đường thẳng.
Hình 11.2 mô tả sàng lắc có khung sàng đặt nghiêng trên các thanh treo; hình 11.3a mô tả sàng
lắc có khung sàng đặt ngang trên các thanh đỡ đàn hồi đặt nghiêng.

Hình 11.2. Các khung sàng được lắp các thanh treo
1. Các khung sàng 5. Trục lệch tâm
2. Các thanh treo 6. Các lò xo
3. Các tay biên 7. Động cơ điện.
4. Giá đặt máy sàng.

Hình 11.3a. Khung sàng được đặt trên các thanh đỡ đàn hồi nghiêng
1. Bệ máy 4. Thanh đỡ đàn hồi

113
 2. Trục lệch tâm 5. Khung sàng
3. Các dây đai 6. Động cơ điện.

Quá trình sàng xảy ra khi vật liệu nằm ở trên sàng được chuyển động theo một dòng liên tục.
Khi sàng lắc qua – lại thì cục vật liệu chịu tác dụng của lực trọng lượng, lực quán tính và lực ma sát của
nó với mặt sàng. Khoảng dịch chuyển của sàng có thể từ 10 – 100 mm.
Khi sàng chuyển động có gia tốc thì các hạt vật liệu bắt đầu có sự di chuyển ngược với chuyển
động của sàng. Cần phải xác định giới hạn gia tốc để vật liệu bắt đầu chuyển động (hình 11.3b).

Hình 11.3b. Chuyển động của hạt trên mặt sàng phẳng nằm ngang di động

Hạt chỉ được sàng trên bề mặt lưới nằm ngang khi mà mặt sàng chuyển động không đều, lúc có
gia tốc thay đổi từ +a đến -a.
Khi mặt sàng chuyển động không đều với gia tốc a hướng về bên phải thì lực quán tính tác dụng
lên hạt là Pi = m.a hướng về bên trái. Rõ ràng khi Pi > Pms = fG thì hạt không bám dính trên mặt sàng,
còn khi Pi < fG thì hạt sẽ ở trạng thái nằm yên mà không dịch chuyển được trên mặt sàng.
Thay trị số tuyệt đối của Pi = m.a ta được:

m . a≤ f . G=f . m. g→ a ≤ f . g
Gia tốc tới hạn xuất hiện khi lực quán tính bằng lực ma sát:
a th=fg
Có thể xác định được trị số gia tốc tới hạn của mặt sàng qua công thức trên. Sau khi tăng gia tốc
này thì vật liệu bắt đầu chuyển động tương đối và do đó quá trình sàng (phân loại) được tiến hành. Nếu
gia tốc chuyển động của sàng nhỏ hơn giá trị tới hạn này thì hạt sẽ ở trạng thái nằm yên mà không dịch
chuyển được trên mặt sàng.
Gia tốc tới hạn phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của hạt và của mặt sàng.
Công thức rút ra được trên đây dùng cho trường hợp hạt phẳng trượt trên mặt sàng. Đối với hạt
dạng hình cầu cần thay hệ số ma sát trượt bang tỷ số giữa hệ số ma sát lăn với bán kính của hạt. Vậy
đối với các hạt có dạng hình cầu thì:
k
a th= ∙ g
r
trong đó:
k – hệ số ma sát lăn, cm
r – bán kính của hạt, cm
114
2) Vận tốc, gia tốc và lực quán tính của lưới sàng

Hình 11.4. Sơ đồ cơ cấu biên – tay quay truyền chuyển động cho lưới sàng
1. Lưới sàng
2. Thanh treo
3. Biên
Từ sơ đồ hình 11.4 ta cần tính vận tốc, gia tốc và lực quán tính của sàng.
Khi trục ở tâm O quay thì tay quay vẽ nên một đường tròn có bán kính r, còn lưới sàng gắn với
tay biên được dịch chuyển theo cung a-a1.
Bởi vì chiều dài thanh treo cũng như chiều dài biên lớn hơn rất nhiều so với chiều dài tay quay
(từ 50 đến 100 lần) cho nên ta có thể xem sự dịch chuyển của lưới sàng không phải theo cung a-a 1 mà
theo đường nằm ngang.
Khi tay quay xoay được một cung A1B thì lưới sàng dịch chuyển tử a-a đến a1-a1.
Đoạn dịch chuyển của lưới sàng S = aa1 = A1B1, còn chiều dài biên L = a1B = A1B1.
Từ B kẻ BD vuông góc với OA1, ta có:
A1B1 = A1D – B1D
Từ tam giác vuông OBD, có:
OD = OA1 – OD = r – r.cos∝ = r(1 - cos∝)
Từ tam giác vuông a1BD, có:
a1D = L.cos β
Do đó:
B1D – a1B1 – a1D = L – L.cos β = L(1-cos β )
Từ hai tam giác vuông OBD và a1BD, có:
BD = r.sin∝ = L.sin β
Từ đó:
r
sinβ= ∙ sinα
L

115
bởi vì:
2 2
sin β+ cos β=1
nên:

√ ( )
2
r
cosβ = 1− ∙ sinα
L
và:

[ √ ( )]
2
r
B1 D=L ( 1−cosβ )=L 1− 1− ∙ sinα
L
Cuối cùng ta có:

[ √ ( )]
2
r
S= A 1 B1= A 1 D−B1 D=r ( 1−cos ∝) −L 1− 1− ∙ sinα
L
bởi vì:
r 1
<
L 100
nên:

( )
2
r
∙ sinα ≈ 0
L
Như vậy:
S=r ( 1−cos ∝ )
cho:
∝=ωt
nên:
S=r ( 1−cosωt )
Vận tốc của lưới sàng:
dS
v= =ωr . sinωt
dt
trong đó:
𝜶 = 𝝎t là góc xoay của tay quay; 𝝎 là vận tốc góc của tay quay
Gia tốc của lưới sàng:
dv 2
a= =ω r . cosωt
dt
Hình 11.5 biểu thị sự biến thiên của vận tốc và gia tốc trên đồ thị v – 𝝎t và a – 𝝎t; chiều của
vận tốc v, của gia tốc a và của lực quán tính P i khi tay quay nằm ở các phần tư khác nhau của đường
tròn.
Khi đầu tay quay nằm ở điểm 2 và 4 thì lưới sàng có vận tốc cực đại, còn gia tốc bằng không.
Khi đầu tay quay nằm ở điểm 1 và 3, lúc đó cosωt =1 thì lưới sàng có gia tốc cực đại, còn vận tốc thì
bằng không. Chiều của lực quán tính luôn luôn ngược với chiều của gia tốc.

116
 Hình 11.5. Sơ đồ tính vận tốc và gia tốc lưới sàng
a) Sự biến thiên của vận tốc và gia tốc trên đồ thị v – 𝝎t và a - 𝝎t
b) Chiều của vận tốc v, của gia tốc a và của lực quán tính P i khi tay quay nằm ở
các phần tư khác nhau của đường tròn.

3) Tính các thông số của máy

- Số vòng quay của trục lệch tâm
Từ hình 11.5b, ta thấy ở góc phần tư I và IV của đường tròn, gia tốc của lưới sàng mang dấu
dương, còn lực quán tính mang dấu âm; còn ở góc phần tư II và III thì gia tốc của lưới sàng mang dấu
âm, còn lực quán tính mang dấu dương. Do đó để xác định số vòng quay của trục lệch tâm, ta chỉ cần
xét hai trường hợp khi đầu tay quay nằm ở góc phần tư thứ I và thứ III của đường tròn là đủ.

117
118
Hình 11.6. Sự chuyển động của hạt vật liệu nằm trên lưới sàng nghiêng và lắc theo phương nằm
ngang

a) Khi đầu tay quay nằm ở góc phần tư I của đường tròn
b) Khi đầu tay quay nằm ở góc phần tư III của đường tròn
Khi sàng làm việc thì hạt vật liệu nằm trên lưới chịu tác dụng của các loại lực sau:
+ Trọng lực G
+ Lực ma sát giữa hạt vật liệu với mặt sàng F
+ Lực quán tính Pi.
Phương pháp tính số vòng quay n:
a) Khi đầu tay quay nằm ở góc phần tư I của đường tròn (hình 11.6a):
Theo sơ đồ hình 11.6a thì điều kiện để hạt vật liệu chuyển động đi xuống là:
Pi +S > F
Nghĩa là:

( ) √ [ ]
2
G π .n fcos∝−sin∝ vòng
rcosφ+Gsinα > f . Gcos ∝→ n>30 ,
g 30 r phút
trong đó:
G – trọng lượng hat, N

119
 g – gia tốc trọng trường, m/s2
n – số vòng quay của trục lệch tâm, vòng/phút
𝝋 – góc quay của tay quay, độ
𝜶 – góc nghiêng lưới sàng, độ
r – độ lêch tâm, m
b) Khi đầu tay quay nằm ở góc phần tư III của đường tròn

Theo sơ đồ hình 11.6b thì điều kiện để hạt vật liệu chuyển động đi lên theo lưới sàng là:
Pi > S+ F
Nghĩa là:

( ) √ [ ]
2
G π .n fcos∝+sin ∝ vòng
rcosφ< f . Gcos∝+Gsinα → n<30 ,
g 30 r phút

Kết hợp cả hai điều kiện lại, số vòng quay của trục lệch tâm phải thỏa mãn điều kiện là nằm
trong giới hạn sau:

30
√ f cos α −sin α
r
⟨ n⟨ 30
√
f cos α +sin α
r

Qua nhiều nghiên cứu cho thấy số vòng quay tối ưu của trục lệch tâm của máy sàng lắc bằng:

trong đó:
n ≈ 40
√ f cos α −sin α
r

- góc nghiêng sàng

f- hệ số ma sát của vật liệu với bề mặt sàng
n- số vòng quay của trục lệch tâm trong một phút
r – bán kính lệch tâm, m

- Năng suất của máy sàng lắc

Năng suất của máy sàng lắc phụ thuộc vào kích thước sàng, chiều dày lớp vật liệu trên sàng, tốc
độ chuyển động tương đối của hạt vật liệu,…và được xác định theo công thức sau:
Q = 3600B.h.vo.. [kg/h]
trong đó:
B-bề rộng sàng, m
h- chiều dày lớp vật liệu trên sàng, m
vo- tốc độ chuyển động tương đối của vật liệu trên sàng, m/s
- hệ số tơi của vật liệu, thường lấy  = 0,6-0,7
- khối lượng riêng của vật liệu, kg/m3
Thay giá trị của tốc độ v0 vào phương trình trên, có:
Q = 57.B.h.r.n.. [kg/h]

120
- Công suất tiêu hao cho máy sàng
Công suất của động cơ điện để dẫn động cho máy sàng lắc là:
N + N 2+ N 3
N đc = 1 ⋅k , [ kw ]
η
trong đó:
k- hệ số dự trữ, k = 1,1 – 1,15
- hiệu suất của bộ truyền động
trong đó:
+ N1 - công suất tiêu hao để tạo động năng cho sàng chuyển động
G .n 3 . r 2
N 1= ⋅ 1 0−6 , [ kw ]
54
G- trọng lượng của phần chuyển động (bản thân sàng và vật liệu trên sàng), N
n- số vòng quay của trục lệch tâm trong một phút
r – bán kính lệch tâm, m

+ N2 - công suất tiêu hao để khắc phục ma sát giữa vật liệu với sàng

f . B . L . h . μ . ρ . g . r . n. k
N 2= ⋅10−3 , [ kw ]
30
trong đó:
f- hệ số ma sát trượt giữa vật liệu với sàng
B và L- chiều rộng và chiều dài của sàng, m
h- chiều dày lớp vật liệu trên lưới sàng, m
- hệ số tơi của vật liệu
- khối lượng riêng của vật liệu, kg/m3
g- gia tốc trọng trường, m/s2
r – bán kính lệch tâm, m
n- số vòng quay của trục lệch tâm trong một phút
k- hệ số kể đến ảnh hưởng của sự chuyển động không cùng hướng, thường lấy k = 0,45

+ N3 - công suất tiêu hao để khắc phục ma sát ở ổ đỡ trục lệch tâm
f 3 G . π . n3 . r . e −3
N 3= ⋅1 0 , [ kw ]
27000
trong đó:
G-trọng lượng sàng và vật liệu, N
n- số vòng quay của trục lệch tâm trong một phút
r-bán kính lệch tâm
f3- hệ số ma sát ở gối đỡ trục lệch tâm
e- bán kính của ổ đỡ trục lệch tâm, m
4) Vấn đề cân bằng máy sàng lắc phẳng

121
 Máy sàng lắc được là nhờ có cơ cấu tay quay – biên hoặc cơ cấu trục lệch tâm – biên. Khi làm
việc, khung sàng chuyển động qua lại là cho vận tốc và gia tốc sàng luôn thay đổi nên khung sàng sinh
ra lực quán tính tác dụng theo đường chuyển động của khung sàng.
Trị số và phương chiều của lực này luôn thay đổi phụ thuộc vào vị trí của tay quay nên làm cho
trục lệch tâm và bệ lắp đặt máy giảm tuổi thọ do bị tác động bởi lực này.
Để khắc phục tác hại của lực quán tính, khi thiết kế phải đảm bảo cho máy được cân bằng trong
khi lắc. Tuy nhiên, việc làm cho máy hoàn toàn cân bằng là rất khó. Dưới đây ta chỉ đưa ra một số biện
pháp cân bằng mà trong thực tế có thể thực hiện được.

+ Cân bằng hai khung sàng đặt thẳng hàng (hình 11 - 7)

Hình 11.7. Sơ đồ cân bằng hai khung sàng đặt thẳng hàng
AA và BB là đường đi qua trọng tâm của khung sàng
OO là đường đi qua trọng tâm của toàn máy sàng
Puk là lực quán tính của khung sàng
G1 và G2 là trọng lượng của hai khung sàng.

Theo sơ đồ ở hình 11.7 thì hai khung sàng phải có khối lượng bằng nhau, lắc theo chiều ngược
nhau, các thanh treo và tay biên có chiều dài bằng nhau. Vị trí nối tay quay với biên phải nằm trên một
đường thẳng qua tâm quay và có bán kính quay bằng nhau.
Hai khung sàng lắc theo chiều ngược nhau, nên lực quán tính sinh ra cũng ngược chiều, do đó
chúng triệt tiêu nhau, bởi vậy không có ảnh hưởng đến trục lệch tâm và bệ máy.
Sự cân bằng hoàn toàn có thể đạt được nếu những trọng tâm của các thùng sàng dịch chuyển
trong một mặt phẳng (đường AA và đường BB), còn trọng tâm chung thì đứng yên và trùng với tâm
của trục tay quay nằm ở chính giữa (đường OO).
Loại kết cấu này ít được dùng vì cồng kềnh, chiếm nhiều mặt bằng nhà xưởng và cũng chưa
hoàn toàn cân bằng bởi vì lượng vật liệu nằm trên mỗi khung sàng có thể không bằng nhau ở một thời
điểm nào đó.

+ Cân bằng khung sàng nhờ đối trọng (hình 11 - 8)

122
 Theo sơ đồ này thì vị trí của đối trọng phải được đối xứng với vị trí nối tay quay với biên (điểm
A). Lực quán tính của khung sàng tại điểm C được biểu thị bởi công thức:
G
Pis = s ∙ ω2 rcosα
g
Ta chuyển lực quán tính Pis song song với bản than nó về điểm A là điểm nối tay quay với biên.

Khi trục lệch tâm quay thì đối trọng sinh ra một lực ly tâm quán tính Pis được biểu thị như sau:
Gi 2
Pis = ∙ ω r
g
Lực này được chia thành hai thành phần:
 Hướng theo phương nằm ngang:
Gi 2
Pa= ∙ ω R . cosα
g
 Hướng theo phương thẳng đứng:
Gi 2
Pb= ∙ ω R . sinα
g
Thành phần nằm ngang Pa sẽ cân bằng với lực quán tính của khung sàng Pis, nghĩa là:
Pa=P is

Hoặc:
Gi 2 Gs 2
∙ ω R . cosα= ∙ ω rcosα
g g
Từ đó rút ra:
G i R=Gs r
Đây là cân bằng mô men tĩnh của trọng lượng khung sàng và trọng lượng quả nặng. Tuy
nhiên cân bằng máy theo kiểu này vẫn còn có nhược điểm là thành phần thẳng đứng Pb gây ra
chấn động theo phương đứng. Bởi thế nó cân bằng không được hoàn toàn và lấy trọng lượng
của đối trọng chỉ bằng 60% - 70% trọng lượng tính toán theo quan hệ trên.

123
 Hình 11.8. Sơ đồ cân bằng khung sàng nhờ đối trọng
R là bán kính quay của trọng tâm đối trọng
r là bán kính tay quay
Pi là lực ly tâm quán tính của đối trọng
Pis là lực quán tính của khung sàng
BB là đường đi qua trọng tâm của khung sàng
O1 là tâm quay của đối trọng và của tay quay
Gs là trọng lượng của khung sàng
Gi là trọng lượng của đối trọng.

+ Cân bằng khung sàng nhờ hai đối trọng quay ngược chiều nhau (hình 11 - 9)
Kiểu kết cấu này có khả năng cân bằng hoàn toàn lực quán tính của khung sàng. Bộ phận truyền
động gồm có hai đối trọng quay ngược chiều nhau với cùng tốc độ góc, cùng bán kính quay và cùng
trọng lượng.
Khi hai đối trọng quay thì trọng tâm của chúng dịch chuyển cho nên trọng tâm của khung sàng
cũng dịch chuyển theo chiều ngược lại với khoảng cách sao cho trọng tâm của hệ thống vẫn cố định.
Kiểu kết cấu này có ưu điểm là khắc phục được hoàn toàn lực quán tính sinh ra ở khung sàng;
thành phần của lực quán tính theo phương đứng được triệt tiêu lẫn nhau, do đó máy sàng làm việc ổn
định.

124
 Hình 11.9. Sơ đồ cân bằng khung sàng bằng hai đối trọng quay
K là trọng tâm của khung sàng
D là trọng tâm cung của hai đối trọng
K1 là vị trí trung bình của trọng tâm khung sàng tương ứng với vị trí của các đối
trọng Gi theo đường kính thẳng đứng I-I
O là trọng tâm của toàn hệ thống
O1 là tâm quay của hai đối trọng
ωt là góc quay của hai đối trọng.

c. Máy sàng rung (hình 13 – 1)

1) Cấu tạo và nguyên tắc làm việc

125
 Hình 13.1. Sơ đồ máy sàng rung
1. Khung sàng 5. Trục
2. Lưới sang 6. Vô lăng
3. Lò xo đỡ 7. Đối trọng
4. Ổ đỡ trục 8. Bánh đai truyền động.

Trên hình 13 - 1 trình bày sơ đồ cấu tạo của máy sàng rung. Máy gồm có khung sàng 1, trong
đó có lắp một, hai hoặc ba lưới. Khung sàng được đỡ bằng bệ lò xo 3 và được đặt
nghiêng so với mặt phẳng ngang một góc 10-30 độ. Trên khung sàng có lắp hai ổ đỡ 4 để đỡ trục 5.
Trên trục 5, gần với hai ổ đỡ có lắp hai vô lăng 6, trên mỗi vô lăng có lắp miếng đối trọng 7. Ngoài mút
một đầu trục có lắp bánh đai 8 của bộ truyền động từ động cơ tới.
Khung sàng được chế tạo từ thép tấm hoặc thép góc hàn lại với nhau; lưới sàng lắp trên khung
sàng; khung sàng được đỡ bằng lò xo hình trụ hoặc lò xo nhíp cong.
Bộ phận gây dao động gồm có trục lệch tâm 5 và các miếng đối trọng 7 để điều chỉnh biên độ
dao động. Bộ truyền động cho sàng chỉ nên dùng bánh đai và dây đai, vì khi dao động thì bánh đai cũng

126
dao động theo khung sàng nên khoảng cách giữa hai bánh đai có xê dịch nhưng nhờ dây đai có độ co
dãn nhất định nên khắc phục được sự xê dịch đó.
Máy sàng rung có thể làm việc với số vòng quay của trục lệch tâm 500 đến 1500 vòng/phút,
biên độ dao động trong khoảng 1 đến 6 mm.
Ngoài kết cấu trên, còn có máy sàng rung tự ly tâm được thể hiện trên hình 13-5. Khung sàng 1
được treo bởi các thanh treo có lò xo 5. Ổ đỡ 2 được lắp cứng vào khung sàng. Trục lệch tâm 4 (trục
khuỷu) được giữ bằng hai ổ đỡ. Phần trục nằm ngoài hai ổ đỡ được gắn hai vô lăng 7, trên vô lăng
được lắp các miếng đối trọng 6. Các miếng đối trọng này được đặt đối diện với phần lệch tâm 3 của
trục 4. Đầu mút ngoài cùng của trục được lắp bánh đai truyền động 8.

Hình 13.5. Sơ đồ máy sàng rung tự ly tâm

1. Khung sàng 5. Lò xo thanh treo
2. Ổ đỡ trục 6. Đối trọng
3. Phần lệch tâm của trục 7. Vô lăng
4. Trục 8. Bánh đai

Khi thiết kế cần phải lựa chọn khối lượng của đối trọng sao cho lực ly tâm quán tính của chúng
sinh ra cân bằng với lực ly tâm do khung sàng sinh ra khi quay với bán kính bằng độ lệch tâm của trục,
nghĩa là:
G.e = Q.R
trong đó:
G- trọng lượng của khung sàng kể cả vật liệu đem sàng, N
e- độ lệch tâm của trục, m
Q- trọng lượng của đối trọng, N
R- khoảng cách từ trọng tâm của đối trọng đến tâm trục quay, m
Đối với máy sàng rung, khi trục lệch tâm quay thì trọng lượng phần lệch tâm của trục và trọng
lượng của các đối trọng sẽ sinh ra lực ly tâm quán tính là:

127
 G v 2 G . n2 . R
P= ∙ = [N ]
g R 900
trong đó:
G - trọng lượng của các phần tham gia quay, N
n - số vòng quay của trục, vòng/phút
R - khoảng cách từ trọng tâm của đối trọng đến tâm trục quay, m
Có thể chia lực ly tâm làm hai thành phần song song và vuông góc với bề mặt sàng. Thành phần
song song của lực ly tâm quán tính sinh ra dao động ngang của khung sàng; còn thành phần vuông góc
với mặt sàng gây ra dao động dọc của khung sàng vì nó tác dụng theo trục của các lò xo đỡ. Do đó độ
cứng theo hai phương của lò xo không giống nhau nên khung sàng khi dao động vạch lên một quỹ đạo
hình elip.

2) Một số thông số của máy sàng rung

- Số vòng quay của trục lệch tâm
Để cho hạt vật liệu nhảy được trên mặt lưới sàng thì lực ly tâm phải lớn hơn trọng lượng của
hạt, từ đây rút ra:

Trong thực tế lấy:

n ≻ 30
√ 1
e
vong / phut

Trong đó:
ntt ≻ 30
√ k
e
vong/ phut .

k- hệ số sử dụng có hiệu quả, k = 1,5-2,5

e- biên độ dao động của khung sàng, e = 0,001-0,006, m

- Năng suất của máy sàng rung

Q = 120.B.h.e.n..µ.tg, [tấn/h]
Trong đó:
B – chiều rộng của lưới sàng, m
h – chiều cao lớp vật liệu, m
e – biên độ dao động của sàng, m
n – số vòng quay của trục lệch tâm, vòng/phút
 - khối lượng riêng của vật liệu, tấn/m3
µ - hệ số tơi của vật liệu, µ = 0,6 – 0,7
 - góc nghiêng của lưới sàng,  = 15 – 30o
R- khoảng cách từ trọng tâm của đối trọng đến tâm trục quay, m

- Công suất máy sàng rung

Năng lượng tiêu hao của máy sàng rung chủ yếu để tạo ra động năng co khối chuyển động và để
khắc phục ma sát ở các ổ đỡ trục lệch tâm.
Công suất của động cơ điện là:

128
 N đ + N ms
N đc = ∙ K , [ kw ]
η
trong đó:
η – hiệu suất truyền động
K – hệ số dự trữ, K = 1,2 – 1,2
Nđ – công suất để tạo ra động năng cho khối chuyển động, được tính theo công thức sau
Gs . n3 .e 2
Nđ= , [ kw ]
1,08. 108
trong đó:
Gs – trọng lượng khung sàng và vật liệu, N
e – biên độ dao động, m
n – số vòng quay của trục lệch tâm, vòng/phút
Nms – công suất để thắng ma sát ở các ổ đỡ trục, được tính theo công thức
f . PQ . v 1
N ms= , [ kw ]
1000
trong đó:
PQ – lực ly tâm do đối trọng gây ra, N
v1 – vận tốc vòng ở ổ đỡ của trục, m/s
f – hệ số ma sát trong ổ đỡ
v1 – vận tốc vòng ở ở ổ đỡ của trục, m/s

d. Máy sàng bán rung (hình 12 – 1)

1) Cấu tạo và nguyên tắc làm việc

Máy sàng gồm có bệ máy 1, trên đó đặt các gối đỡ 2 để đỡ trục 3. Trục 3 có hai chỗ được chế
tạo lệch tâm 4 và lồng vào ổ đỡ 5. Hai ổ đỡ 5 được gắn vào khung sàng 6, trong đó có thể lắp một hoặc
hai lưới sàng 7. Trên trục 3 được lắp hai vô lăng 10 trên đó có gắ các đối trọng 9 để cân bằng máy.
Khung sàng được giảm xóc bằng hệ lò xo 11 gắn trên bệ máy. Trục 3 quay nhờ bộ truyền động thông
qua bánh đai 8. Khung sàng được đặt nghiêng từ 10 đến 30o so với mặt ngang.
Khi trục lệch tâm quay làm cho ổ đỡ lệch tâm 5 gắn trên khung sàng cũng quay theo, phần giữa
của khung sàng vạch ra một đường tròn có bán kính bằng độ lệch tâm e (1,5 – 6 mm) của trục. Phần hai
đầu khung sàng (phía nạp liệu và tháo liệu) chuyển động theo một đường khép kín hình oovan, hình
này được quyết định bởi độ cứng và vị trị đặt các lò xo giảm xóc 11.
Do khung sàng chuyển động tròn nên sinh ra lực ly tâm làm ảnh hưởng đến hệ thống đỡ, cho
nên để cân bằng với lực ly tâm này cần phải đặt các đối trọng 9 đối xứng với khung sàng.
Trọng lượng của đối trọng được tính từ phương trình sau:
G . e=2Q . r
Trong đó:
G – trọng lượng khung sàng tham gia quay (kể cả vật liệu trên sàng), N
Q – trọng lượng của một đối trọng, N
r – bán kính quay của trọng tâm đối trọng, m

129
 Hình 12.1. Sàng bán rung
1. Bệ máy 7. Lưới sàng
2. Gối đỡ phía ngoài 8. Bánh đai
3. Trục 9. Đối trọng
4. Phần lệch tâm của trục 10. Vô lăng
5. Gối đỡ phía trong 11. Lò xo giảm xóc.
6. Khung sàng

2) Một số thông số của máy sàng bán rung

- Số vòng quay của trục lệch tâm
Số vòng quay cần thiết của trục lệch tâm để cho vật liệu trượt trên lưới sàng là:

Hay là:
30
√ sin ∝−fcos∝
e
>n>30
√
fcos ∝−sin ∝
f .e

trong đó:
30
√ sin ( ∝−ψ )
e . cosψ
>n>30
√sin ( ψ−α )
e . sinψ

∝−góc nghiêng đặt sàng

ψ−góc ma sát của vật liệu với bề mặt sàng
Điều kiện là: ∝>ψ
Trong quá trình làm việc, vật liệu không chỉ trượt theo mặt sàng mà còn cần phải nhảy ở trên
mặt sàng nữa. Khi đó số vòng quay để vật liệu nhảy trên mặt lưới sàng là:

n>30
√ [ ]
cos ∝ vòng
e
,
phút
130
- Năng suất của máy sàng rung
Năng suất của máy sàng rung được xác định theo:
Q = 3600.B.h.vo.µ., [kg/h]
trong đó:
B – chiều rộng lưới sàng, m
h -chiều cao lớp vật liệu trên mặt sàng, m
 - khối lượng riêng của vật liệu, kg/m3
µ - hệ số tơi của vật liệu, lấy bằng 0,6 – 0,7
vo – tốc độ trượt của vật liệu theo lưới sàng, m/s
Tốc độ trượt tính theo:
v o=
e .n m
,
63,5 s [ ]
trong đó:
e – độ lệch tâm, m
n – số vòng quay của trục lệch tâm, vòng/phút

- Công suất máy sàng rung

Công suất tiêu hao cho máy sàng quán tính chủ yếu để tạo ra động năng cho khung sàng và để
khắc phục các lực ma sát ở các ổ đỡ do lực quán tính và trọng lượng của máy gây nên.
Công suất động cơ điện dùng cho máy sàng là:
N ms + N đ
N đc =K ∙ , [ kw ]
η
trong đó:
K – hệ số dự trữ, K = 1,1 – 1,2
𝝶 – hiệu suất của bộ truyền động
Nms – công suất tiêu hao để khắc phục ma sát
f . G . π . r .n
N ms=
30.1000
1+( n2 . e
900 )
, [ kw ]

Nđ – công suất để tạo ra động năng cho sàng

3 2
G.n .e
Nđ= 8
, [ kw ]
1,08.10
trong đó:
f – hệ số ma sát trong ổ đỡ
G – trọng lượng của khung sàng và vật liệu, N
r – bán kính ở cổ trục lệch tâm, m
n – số vòng quay của trục lệch tâm, vòng/phút
e – độ lệch tâm của trục lệch tâm, m

2.2.2. Sàng thùng quay (hình 10.1; hình 10.2; hình 10.3) )

2.2.2.1. Cấu tạo và nguyên tắc làm việc

131
Hình 10.1. Máy sàng thùng quay có dạng trụ
1. Khung đỡ
2. Gối đỡ trục
3. Thùng sàng
4. Cửa tháo liệu
5. Cặp bánh răng nón dẫn động

132
 Hình 10.2. Máy sàng thùng có nhiều mặt
1. Bệ máy
2. Các con lăn đỡ
3. Khung
4. Lưới sàng
5. Cơ cấu dẫn động.

Hình 10.3. Sơ đồ máy sàng thùng có nhiều lưới sàng

a) Các lưới sàng bố trí theo vòng tròn đồng tâm
b) Các lưới sàng bố trí nối tiếp nhau.

133
 - Cấu tạo và nguyên tắc làm việc: Thân thùng quay chính là mặt sàng, làm bằng thép tấm có đục
lỗ hoặc bằng lưới đan. Thân thường có dạng hình trụ hoặc hình nhiều mặt. Khi thùng quay vật liệu trên
sàng chịu lực ly tâm, quán tính và ma sát sẽ được nâng lên đến độ cao nào đó sau đó trôi trượt theo mặt
sàng nên xảy ra quá trình phân ly. Vật liệu lọt qua lỗ sàng với kích thước tương ứng; còn hạt vật liệu
không lọt qua được lỗ sàng thì di chuyển dần theo mặt sàng và đi ra ngoài nhờ sàng đạt nghiêng 5o đến
7o. Đầu nạp liệu được lót một lớp kim loại để vật liệu không đập thẳng vào thùng.
Sàng thùng quay dùng để sàng sa mốt, tràng thạch, cát, đất sét bột, rửa và phân loại đồng thời
(sỏi, đá dăm).
Ưu điểm:
+ Làm việc ổn định
+ Thùng quay chậm, làm việc êm, không lắc và rung
+ Cấu tạo đơn giản; có thể chia thành nhiều ngăn theo sơ đồ nối tiếp hay ghép nhiều
sàng đồng trục theo sơ đồ song song.
Nhược điểm:
+ Hệ số sử dụng bề mặt sàng nhỏ (tối đa khoảng 20%)
+ Hiệu suất nhỏ
+ Kích thước và trọng lượng lớn
+ Ít đảo trộn
+ Chế tạo lưới sàng phức tạp, bụi nhiều.
2.2.2.2. Một số thông số của máy

1) Tính số vòng quay thích hợp

Số vòng quay thích hợp là số vòng quay nâng được vật liệu lên đến một góc 𝜶 rồi trượt xuống
sao cho hiệu suất làm việc của sàng là cao nhất.
Xét một tiết diện của thùng sàng như hình 10.4

134
 Hình 10.4. Sơ đồ để xác định số vòng quay của máy sàng thùng quay

Giả sử khi thùng quay, hạt vật liệu được nâng lên đến điểm A. Hạt chịu tác dụng của các loại
lực sau:
Lực trọng lượng:
G = mg, N
Lực trọng lượng được phân thành:
+ Theo phương tiếp tuyến với thùng: Gsin 𝜶
+ Theo phương bán kính của thùng: Gcos 𝜶
Lực phương bán kính của thùng Gcos 𝜶 gây ra lực ma sát F1:

F 1=f . Gcos∝
Lực quán tính ly tâm:
2
m. v
P¿ =
R
Lực quán tính ly tâm gây ra lực ma sát F2:
135
 m . v2 G π 2 . n2 . R 2 G π 2 .n 2 . R
F 2=f . P¿ =f . =f ∙ ∙ =f ∙ ∙
R g R∗900 g 900
Để cho hạt vật liệu có chuyển động tương đối trên bề mặt lưới sàng thì lực kéo xuống phải lớn
hơn lực kéo lên, nghĩa là:
2 2
G π .n . R
Gsin ∝> F1 + F 2=f . Gcos ∝+ f ∙ ∙
g 900
2 2
sinφ sinφ π . n . R
sin ∝> ∙ cosα + ∙
cosφ cosφ 900∗g
π 2 . n2 . R
sin ∝. cosφ−sinφ. cos ∝> ∙ sinφ
900∗g

2 2
π .n . R
sin ( ∝−φ )> ∙ sinφ
900∗g

2
Nếu coi g ≈ π thì:
n<30
√ Rsinφ . π
2 [ ]
sin (∝−φ ) . g vòng
,
phút

n<30

Thực tế ∝ = 40o – 45o; f = 0,7 → φ = 35o; nên:

√ sin (∝−φ ) vòng
Rsinφ
, [ ]
phút

n<
10 15 vòng
÷ ,
√ R √ R phút [ ]
2) Năng suất
G=712. n . tg 2 β . μ . ρ √ R h ,
3 3
[ ]
tấn
h
Trong đó:
n – số vòng quay của thùng, vòng/phút
R - bán kính thùng, m
𝝱 – góc nghiêng đặt thùng, độ
𝞀 – khối lượng riêng của vật liệu, tấn/m3
μ – hệ số tơi của vật liệu
h – chiều cao lớp vật liệu trong thùng, m (lấy gấp hai lần kích thước của cục vật liệu lớn nhất
trong hỗn hợp).

3) Công suất
Công suất của động cơ điện là:
N1+ N 2+ N3
N đc =k ∙ , [ kw ]
η
Trong đó:
136
 k – hệ số dự trữ, k = 1,2
𝝶 – hiệu suất của bộ truyền động
N1 – công suất tiêu cao để nâng vật liệu lên đến độ cao thích hợp
G M . sin ∝. π . R . n
N 1= , [ kw ]
1000∗30
trong đó:
GM – trọng lượng vật liệu nằm trong thùng, N
R – bán kính thùng, m
n – số vòng quay của thùng, vòng/phút
𝜶 – góc nâng vật liệu, độ

N2 – công suất tiêu hao để thắng lực ma sát của vật liệu với mặt sàng

N 2=
30∗1000 (
GM. f . π . R .n
cosα + )
R . n2
900
, [ kw ]

Trong đó, ngoài các đại lượng đã biết thì:

f – hệ số ma sát trượt của vật liệu với mặt sàng, thường f = 0,7

N3 – công suất cần thiết để thắng lực ma sát ở các ổ đỡ của máy sàng
( G M + Gt ) f 1 . r . π . n
N 3= , [ kw ]
30∗1000
Trong đó, ngoài các đại lượng đã biết thì:
Gt – trọng lượng thùng sàng, N
r – bán kính cổ trục quay, m
f1 – hệ số ma sát ở trong các ổ đỡ

2.3. Phân ly không khí

2.3.1. Đại cương và phân loại
Để phân loại hạt vật liệu khô mịn có kích thước nhỏ hơn 80μ thì dùng sàng không có lợi về mặt
kinh tế vì năng suất thấp, khi đó dùng dòng không khí để phân loại có hiệu quả hơn.
Phân ly không khí được sử dụng rộng rãi trong các máy nghiền khô làm việc theo chu trình kín,
các máy sấy nghiền liên hợp.
Nguyên tắc phân ly không khí: Trong một điều kiện xác định của dòng khí (áp suất, lưu lượng)
các hạt vật liệu trong dòng khí bị tách ra dưới tác dụng của trọng lực hoặc lực ly tâm (hay đồng thời cả
hai).

2.3.2. Lý thuyết về phân ly không khí

2.3.2.1. Sự chuyển động của các hạt vật liệu trong dòng không khí thẳng đứng
Giả sử hạt vật liệu có trọng lượng G, dòng khí có áp lực P. Trọng lượng G có xu hướng làm hạt
vật liệu lắng xuống dưới; áp lực P có xu hướng làm hạt vật liệu đi lên (hình 11.1).
Trong điều kiện cân bằng các hạt vật liệu sẽ ở trạng thái lơ lửng. Tốc độ của dòng khí lúc này
gọi là tốc độ tới hạn. Khi đó:

137
 v 2th . ρkk
mg=G=P=CF . , KG
g
trong đó:
C - hệ số phụ thuộc vào hình dạng hạt và chuẩn số Râynôn (Re)
F - hình chiếu của hạt lên mặt phẳng vuông góc với phương của dòng, m2
vth - vận tốc tới hạn của không khí, m/s
ρkk - khối lượng riêng của không khí, kg/m3
g - gia tốc trọng trường, m/s2

→ v th =
√ G.g
,
C . F . ρ kk s
m

Khi hạt chuyển động lên trên với vth thì gây ra trở lực khí động học với dòng không khí. Khi
này áp lực P của dòng là:
2
( v kk −v h ) . ρkk
P=CF ∙ , KG
g
Hiệu số (vkk - vh) là tốc độ tương đối của không khí so với hạt vật liệu. Từ đó ta thấy:
- Nếu vh = 0, nghĩa là ứng với tốc độ tới hạn của không khí thì vkk = vth
- Nếu vkk > vth thì hạt bị bay lên
- Nếu vkk < vth thì hạt bị rơi xuống.
Các hạt vật liệu bay lên khi áp lực dòng thắng lực quán tính và trọng lực G

Hình 11.1. Sơ đồ để xác định tốc độ của hạt trong dòng không khí thẳng đứng

P=F+G
F = ma

2
v th . ρkk
G=mg=CF ⋅ , KG
g

2
( v kk −v h ) . ρkk
P=CF ∙ , KG
g
2 2
( v kk −v h ) . ρkk v th . ρkk
P=CF ∙ =ma+CF ⋅ , KG
g g
mà:

138
 ρ kk mg
CF ∙ = 2
g v th
Thay vào, có:

[ ]
2
( v kk −v h )
a=g 2
−1
v th

Khi hạt chuyển động đều lên phía trên thì a = 0 nên vth = vkk - vh
Vậy, tốc độ của hạt bằng tốc độ tương đối của không khí so với tốc độ tới hạn của chúng khi
dòng chuyển động ổn định lên phía trên.

2.3.2.2. Sự chuyển động của các hạt vật liệu trong dòng không khí ngang
Trong trường hợp này không cần phải khắc phục trọng lượng của vật liệu nên chỉ cần áp lực
dòng P bằng lực quán tính F, nghĩa là:
2
( v kk−v h ) . ρ kk
CF ∙ =ma , KG
g
Đặt:
ρ kk 2
CF ∙ =k → k ( v kk −v h ) =ma
g
Khi a = 0 (hạt chuyển động đều) thì vkk = vh

2.3.2.3. Sự chuyển động của các hạt vật liệu trong dòng không khí cong
Trong trường hợp này hạt chịu đồng thời áp lực dòng, lực ly tâm quán tính và trọng lực. Các hạt
chuyển động có xu hướng bảo toàn chuyển động thẳng, nhưng do ρvl >> ρkk nên hạt chịu lực ly tâm lớn
làm cho vật liệu tách khỏi dòng khí chuyển động đến thành ống.
Lực ly tâm:
2 m . v 2kk
P=mω R=
R
trong đó:
m - khối lượng hạt vật liệu
ω - tốc độ góc
R - bán kính cong của dòng
Cân bằng lực đối với hạt vật liệu được xác định theo phương trình sau:
m. v 2kk v 2ht . ρkk
=ma+CF ∙
R g
Như vậy, lực ly tâm bằng tổng của lực quán tính hạt và trở lực của dòng khí khi có sự chuyển
động của hạt từ tâm đến thành ống.
vht - tốc độ hướng tâm của dòng vật liệu.

2.3.3. Các loại máy phân ly không khí

2.3.3.1. Phân ly không khí loại đi qua
1) Cấu tạo (hình 11.2)
139
 Hình 11.2. Sơ đồ nguyên lý cấu tạo của máy phân ly không khí loại đi qua
1. Ống ra hỗn hợp hạt mịn và không khí
2. Cánh định hướng (điều chỉnh dòng hỗn hợp khí và vật liệu)
3. Nón ngoài
4. Nón trong
5. Chóp phân phối
6. Hỗn hợp không khí và vật liệu vào
7. Ống ra hạt thô
8. Tai đỡ
9. Vòng quay điều chỉnh góc nghiêng cánh 2

2) Nguyên tắc làm việc

Hỗn hợp không khí và vật liệu vào ống 6 với tốc độ v = 18 - 20 m/s (đối với hạt có d = 5 mm)
được thổi vào khoảng không gian giữa nón ngoài 3 và nón trong 4. Do tiết diện mở rộng nên tốc độ của
dòng khí giảm xuống còn 4 - 6 m/s. Những hạt có kích thước lớn, do giảm động năng, do tác dụng của

140
trọng lực nên rơi xuống đáy nón ngoài rồi theo ống tháo 7 quay trở lại máy nghiền, thực hiện quá trình
phân ly lần thứ nhất.
Hỗn hợp không khí và vật liệu có tốc độ giới hạn nhỏ hơn tốc độ của dòng khí nên tiếp tục đi
vào nón trong 4 theo phương tiếp tuyến với thành nón nhờ những cánh định hướng 2. Do chuyển động
xoáy nên hỗn hợp không khí và vật liệu xuất hiện lực ly tâm quán tính. Dưới tác dụng của lực ly tâm
quán tính này, những hạt có kích thước tương đối lớn lại rơi xuống theo thành nón 4 theo ống dẫn 7 trở
lại máy nghiền, thực hiện quá trình phân ly lần thứ hai.
Hỗn hợp không khí và vật liệu mịn còn lại tiếp tục đi lên qua ống 1 ra khỏi thiết bị phân ly đi
vào thiết bị lắng để thu hồi (xiclon, lọc túi,...) đưa đi sử dụng.

Nhận xét:
- Máy này không có bộ phận chuyển động nên đơn giản, dễ sửa chữa, độ bền cao.
- Điều chỉnh cỡ hạt ra:
+ Thay đổi tốc độ của dòng: khi giảm giảm tốc độ dòng khí đến một giới hạn nào đó thì
sẽ tăng độ mịn của sản phẩm, nhưng năng suất giảm và ngược lại.
+ Thay đổi góc nghiêng của cánh định hướng 2: nếu cánh định hướng hướng vào tâm,
làm giảm dòng xoáy, kéo theo lực ly tâm quán tính giảm, do đó độ mịn của sản phẩm cũng giảm. Nếu
cánh định hướng càng hướng theo phương tiếp tuyến thì ngược lại. Góc của cánh định hướng 2 được
điều chỉnh nhờ vòng quay 9.
Việc điều chỉnh góc nghiêng của cánh định hướng sẽ làm chế độ chảy của dòng không khí mất
ổn định, trở lực thay đổi nên ảnh hưởng đến chế độ làm việc và công suất của các máy vận chuyển khí
(quạt).
Năng suất loại này khoảng 7-8 tấn/h, phụ thuộc vào đường kính của thiết bị.

2.3.3.2. Phân ly không khí loại đi qua

1) Cấu tạo (hình 11.3)

141
 Hình 11.3. Sơ đồ nguyên lý cấu tạo của máy phân ly không khí loại cánh quay
1. Ống ra hạt mịn và không khí 7. Bánh răng nón chủ động
2. Đĩa hình côn 8. Ống ra hạt thô
3. Cánh quay 9. Ống hỗn hợp KK+VL vào
4. Thân thiết bị (vỏ nón) 10. Bánh răng nón bị động
5. Trục truyền động 11. Vòng bi
6. Đầu phân phối

2) Nguyên tắc làm việc

142
 Hỗn hợp vật liệu và không khí được thổi vào ống 9 đi lên theo nón 4. Do tiết diện mở rộng nên
tốc độ dòng khí giảm nhiều. Những hạt vật liệu kích thước lớn, giảm động năng, dưới tác dụng của
trọng lực, tách khỏi dòng khí rơi xuống đáy nón theo ống 8 trở lại máy nghiền.
Hỗn hợp vật liệu và không khí tiếp tục đi lên các cánh quay 1. Nhờ các cánh quay nhanh, tạo
nên dòng xoáy. Các hạt có kích thước tương đối lớn dưới tác dụng của lực ly tâm quán tính bị văng va
đập vào đĩa 2, mất động năng rơi theo thành trong của nón 4, theo ống dẫn 8 trở lại máy nghiền. Hỗn
hợp không khí và vật liệu mịn tiếp tục đi lên theo ống dẫn 1 ra khỏi thiết bị phân ly không khí đi vào
các thiết bị lắng thu hồi như xiclon, lọc túi,...
Khác với loại phân ly không khí loại đi qua là khi điều chỉnh cỡ hạt bằng cách điều chỉnh tốc độ
quay của cánh 3 vẫn không làm mất sự ổn định của dòng khí; nghĩa là không làm thay đổi chế độ làm
việc của dòng không khí và vật liệu do trở lực không thay đổi nên không ảnh hưởng đến các máy vận
chuyển khí.

143
 2.3.3.3. Phân ly không khí loại đi qua
1) Cấu tạo (hình 11.4)

Hình 11.4. Sơ đồ nguyên lý của máy phân ly không khí loại kín
1. Động cơ 7. Đĩa phân phối (đĩa văng liệu)
2. Hộp giảm tốc 8. Ống ra hạt thô
3. Quạt (cho dòng hỗn hợp cuốn lên trên) 9. Ống ra hạt mịn
4. Cánh quay ly tâm 10. Phễu ngoài
5. Phễu trong 11. Tấm chắn
144
 6. Trục quay 12. Ống dẫn hỗn hợp vào

2) Nguyên tắc làm việc

Vật liệu từ bun ke chứa được nạp vào thiết bị phân ly không khí, qua ống dẫn 1, đổ trực tiếp
xuống đĩa phân phối 2. Đĩa phân phối 2 gắn chặt vào trục quay 3. Trục quay với tốc độ 250 – 400
vòng/phút nhờ động cơ 4 qua bộ giảm tốc 5. Dưới tác dụng của lực ly tâm quán tính, vật liệu bị văng ra
xung quanh. Những hạt có kích thước lớn đập vào thành phễu trong 6, mất động năng rơi xuống đáy
phễu, theo ống dẫn 7 trở về máy nghiền.
Những hạt vật liệu có kích thước nhỏ bị cuốn lên trên theo dòng khí được tạo ra do quạt 8.
Những hạt có kích thước tương đối lớn gặp cánh quay ly tâm 9 bị văng ra thành phễu trong 6, mất động
năng nên rơi xuống đáy phễu rồi theo ống dẫn 7 trở về lại máy nghiền.
Hỗn hợp không khí và vật liệu đạt kích thước yêu cầu sẽ tiếp tục chuyển động trong khoảng
không gian giữa phễu trong 6 và phễu ngoài 10. Dưới tác dụng của trọng lực và một phần áp lực của
không khí nên được tách ra khỏi dòng khí rơi xuống đáy phễu 10, theo ống dẫn 11 để được dẫn về các
thiết bị chứa sản phẩm.
Dòng khí đã tách khỏi vật liệu đi qua những tấm chắn 12 trở lại phễu trong 6 tiếp tục phân ly
vật liệu, tạo thành một chu trình kín.
Trục chính được quay bởi động cơ làm cho đĩa 9, đĩa 12 và quạt 11quay. Vật liệu nạp từ trên
xuống bên trong ống lót 13, rơi vào đĩa 9 và bị lực ly tâm làm văng ra thành nón trong. Những hạt lớn
va vào thành nón trong mất vận tốc nên rơi xuống theo ống 7. Hạt mịn hơn cùng không khí bốc lên qua
khe hở phía trên nón trong (khe hở này được điều chỉnh nhờ tay quay 2 và tấm chắn 1) rồi đi xuống vào
khe hở giữa hai vỏ. Hạt mịn đi theo thành trong của nón ngoài, do bảo toàn chuyển động thẳng nên rơi
xuống theo ống 6. Không khí đi vào cửa chớp 5, tuần hoàn về quạt trong thiết bị.
Điều chỉnh cỡ hạt:
- Chỉnh số cánh quạt ngược 11
- Chỉnh góc nghiêng cửa chớp 5 bằng tay quay 8
- Chỉnh mức độ chắn của tấm chắn 1 bằng tay quay 2.

2.4. Phân ly thủy lực

2.4.1. Khái niệm chung
Phân ly thủy lực dùng để phân chia vật liệu thành các nhóm hạt có kích thước và trọng lượng
riêng khác nhau.
Phân ly thủy lực để làm giàu vật liệu. Ví dụ: làm giàu cát và rửa cát trong công nghiệp thủy
tinh, có trong dây chuyền của chu trình kín khi nghiền ướt.
2.4.2. Cơ sở lý thuyết
Phân ly thủy lực dựa vào sự lắng của hạt trong nước với kích thước và khối lượng riêng khác
nhau nên sẽ lắng với vận tốc khác nhau.
Các yếu tố ảnh hưởng đến vận tốc lắng:
- Hình dạng vật liệu
- Khối lượng riêng vật liệu
- Kích thước vật liệu.
Trong đó kích thước vật liệu đóng vai trò quyết định vì nó làm thay đổi vận tốc lắng trong phạm
vi rộng, còn khối lượng riêng làm thay đổi trong phạm vi hẹp hơn.
145
 Vật liệu trong môi trường lỏng chịu hai trở lực:
- Trở lực ma sát: gây ra bởi độ nhớt của chất lỏng. Khi vận tốc nhỏ thì trở lực này chiếm ưu thế.
- Trở lực của lực quán tính (trở lực động học).
G = mg; m = ρV nên G = ρVg; ρ là khối lượng riêng của hạt
Trọng lượng hoạt tính Ght = V(ρ - δ)g; δ là khối lượng riêng của chất lỏng
Do có Ght nên các hat lắng xuống, vì vậy xuất hiện lực ma sát (P ms) ngăn cản các hạt lắng
xuống. Theo định luật Stoc thì:
Pms=3. π . μ . d . v
trong đó:
μ - độ nhớt
v - tốc độ lắng
d - đường kính hạt
Điều kiện cân bằng của hạt:
3 3
ma=Ght −Pmsma=V ( ρ−δ ) g−3 πμdv V = π d → ma= π d ( ρ−δ ) g−3 πμdv
6 6
Mặt khác:
3 3 3
πd πd πd (
m=ρV =ρ →a.ρ = ρ−δ ) g−3 πμdv
6 6 6

3
πd ρ−δ 18 μv
Chia hai vế cho ρ → a= g− 2
6 ρ d ρ
2
d ( ρ−δ ) g
Khi v tăng đến lúc xác định thì a = 0 nên: v=
18 μ
Ghi chú:
Công thức trên dùng khi kích thước hạt < 175μ. Khi này lực ma sát chiếm ưu thế gây nên trở
lực; còn khi các hạt có kích thước ≥ 1,5 mm thì trở lực động học lại chiếm ưu thế do dòng của môi
trường bị xáo động.
Pqt = Ght - Pđh; Pđh là trở lực động học; Pđh = CFv2δ
trong đó:
C - hệ số phụ thuộc hình dạng hạt
v - tốc độ lắng của hạt
δ - khối lượng riêng chất lỏng
3V
F - hình chiếu hạt lên phương ngang. Nếu hạt hình cầu thì F=
2d
V - thể tích hạt
Mặt khác: Pqt = ma = ρVa và Ght = Gh - Gl = g(m - m1) = g(ρV - δV)
Gh - trọng lượng hạt
Gl - trọng lượng chất lỏng mà hạt chiếm chỗ
m1 - khối lượng chất lỏng mà hạt chiếm chỗ
Vậy:
3V 2 g ( ρ−δ ) 3C v 2 δ
ρVa=g ( ρV −δV ) −C v δ → a= −
2d ρ 2 dρ
146
Khi a = 0 thì: v= A
√
ρ−δ
δ
⋅d ; A=
Hạt hình cầu: A = 41,8 - 42,2
√
2g
3C

Hạt hình bầu dục: A = 33,4

Hạt hình tấm: A = 22,7
Hạt hình cầu thi C = 0,33 - 0,4 (trung bình C = 0,365)
Nếu δ = 1 thì v=41,8 √ d ( ρ−1 )

2.4.3. Các loại thiết bị phân ly thủy lực

2.4.3.1. Phân ly thủy lực kiểu phòng (hình 11.5)

Hình 11.5. Sơ đồ cấu tạo thiết bị phân ly thủy lực kiểu phòng
1. Phễu nạp liệu (cát, bùn)
2. Tấm chắn (giữ cho bề mặt không bị xáo động)
3. Vỏ thiết bị (bằng gỗ)
4. Ống trụ (bằng gang, bên trong có cánh khuấy 10)
5. Nút tháo hạt thô
6. Nước vào (theo phương tiếp tuyến với ống trụ 8)
7. Van tháo hạt thô
8. Ống trụ
9. Đường nước ra
147
 10. Cánh khuấy
11. Trục rỗng
12. Máng tháo hạt mịn + nước
13. Bánh răng nón truyền động.

Phạm vi sử dụng: để phân loại cát bùn

Vỏ bằng gỗ, phần dưới có ống trụ (bằng gang), bên trong có cánh khuấy để tránh làm tắc lỗ
tháo. Cánh khuấy được quay nhờ động cơ thông qua các bộ truyền bánh răng nón.
Bùn được đổ từ trên xuống, nước từ vòi phun vào theo phương tiếp tuyến với phần trụ nên tạo
ra dòng xoáy và tăng khả năng đảo trộn. Cánh khuấy quay chậm (1-3 vòng/phút), hạt thô lắng xuống
phần dưới, hạt mịn và nước trào ra thành bên phải theo máng tháo 12.
Năng suất của thiết bị này khoảng 20 tấn/h với lượng nước tiêu tốn 500 lít/tấn sản phẩm.

2.4.3.2. Phân ly thủy lực loại nón tháo liên tục (hình 11.6)

Hình 11.6. Sơ đồ cấu tạo thiết bị phân ly thủy lực loại nón tháo liên tục
1. Bể chứa
2. Ống nạp liệu
3. Thân thiết bị
4. Van tháo (khi làm vệ sinh thiết bị)
5. Ống xi phông
6. Máng tháo hạt mịn và nước.

Thiết bị hình nón bằng thép, vật liệu là bùn nhão được máy tiếp liệu (trên hình không vẽ) đưa
vào bể chứa 1. Vật liệu chảy tràn vào ống nạp liệu 2 có gắn các lưới sắt để lọc vật lạ. Hạt thô lắng
xuống đáy được tháo qua ống xi phông 5. Hạt mịn và nước tràn qua máng 6 ra ngoài. Máng tháo 6 chạy
vòng xung quanh nón. Van 4 chỉ mở khi làm vệ sinh thiết bị.

2.4.3.3. Phân ly thủy lực loại xiclon (hình 11.7)

148
 Cấu tạo và nguyên tắc làm việc giống như xiclon để tách hệ khí không đồng nhất (khí + bụi).
Thiết bị này để tách hệ huyền phù (rắn + lỏng).

Hình 11.7. Sơ đồ cấu tạo thiết bị phân ly thủy lực loại xiclon

2.5. Phân ly điện từ

2.5.1. Đại cương và phân loại
- Phân ly điện từ dùng để tách các dị vật (chủ yếu là sắt) rơi vào các máy gia công
- Theo phương pháp phân ly thì có phân ly điện từ ướt và phân ly điện từ khô.
- Theo cấu tạo, phân ly điện từ có các loại: băng, trống quay, kiểu treo...

2.5.2. Các loại máy phân ly điện từ

2.5.2.1. Máy phân ly điện từ loại băng (hình 11.8)

Loại máy này thường được đặt cuối băng tải, trước các máy đập nghiền. Nam châm đặt trong
tang quay của băng tải và quay theo tang. Vật liệu trên băng chuyển động với vận tốc v = 1m/s. Qua
tang quay, vật liệu không nhiễm từ rơi vào ngăn I, còn vật liệu nhiễm từ rơi vào ngăn II (do ra khỏi
vùng tác dụng của từ trường).

149
 Hình 11.8. Sơ đồ cấu tạo máy phân ly điện từ kiểu băng
1. Dây băng (của băng tải)
2. Tang băng
3. Nam châm
4. Bộ phận tháo vật liệu sạch và tạp chất
I. Ngăn tháo vật liệu sạch
II. Ngăn tháo tạp chất

2.5.2.2. Máy phân ly điện từ loại tang (trống quay) (hình 11.9)

Vật liệu được tiếp vào trống quay (tang quay) bằng tiếp liệu máng lắc. Hệ thống nam châm
được lắp cố định trong tang quay (bằng đồng thau). Vật liệu không nhiễm từ rơi vào ngăn I, vật liệu
nhiễm từ rơi vào ngăn II. Số vòng quay của tang n = 30 vòng/phút, năng suất V = 1 – 1,5 m3/h.

150
 Hình 11.9. Sơ đồ cấu tạo máy phân ly điện từ kiểu trống quay
1. Máy tiếp liệu máng lắc
2. Trống quay
3. Nam châm
4. Vùng A (vùng tác dụng của từ trường)
5. Bộ phận tháo liệu
I. Ngăn tháo vật liệu sạch
II. Ngăn tháo tạp chất

Hình 11.10 mô tả hoạt động của máy phân ly điện từ kiểu trống quay

Hình 11.10. Hoạt động của máy phân ly điện từ kiểu trống quay

151
 Hình 11.11 mô tả các phương pháp cấp liệu và tháo liệu của máy phân ly điện từ kiểu trống
quay

Hình 11.11. Các phương pháp cấp liệu và tháo liệu của máy phân ly điện từ kiểu trống quay

2.5.2.3. Máy phân ly điện từ loại treo (hình 11.12)

Hình 11.12. sơ đồ cấu tạo máy phân ly điện từ loại treo

1. Ròng rọc (để nâng, hạ nam châm)
2. Nam châm
3. Tang băng

Máy thường được đặt trước các máy đập nghiền để tách các tạp chất như sắt, thép, gang nhằm
đảm bảo an toàn cho máy. Yêu cầu chiều dày vật liệu trên băng h < 100mm, vận tốc băng v < 2 m/s.

2.5.2.4. Máy phân ly điện từ kiểu răng lược (hinhf 11.13)

152
 Hộp kim loại 1 và cuộn dây 2 tạo ra một từ trường mạnh làm các răng 2 nhiễm từ. Phối liệu
mộc hay men (dạng lỏng) chảy qua các thanh cực theo hình chữ chi (zích zắc). Dị vật hay vật liệu
nhiễm từ bám trên các thanh cực (cực từ) đặt xen kẽ kiểu răng lược. Phối liệu (hồ mộc men) sạch đi
sang phía bên kia của thiết bị. Sau một khoảng thời gian làm việc, người ta ngắt điện và rửa các thanh
cực.

Hình 11.13. Sơ đồ cấu tạo máy phân ly điện từ kiểu răng lược
1. Khung sát (hộp kim loại)
2. Cuộn dây
3. Các thanh cực (đặt xen kẽ kiểu răng lược)

2.5.2.5. Máy phân ly điện từ kết hợp với lọc (hình 11.14)

Máy này dùng để phân ly điện từ cho hồ gốm, sứ. Hồ từ trên xuống qua phễu nạp liệu 1
chảy vào ống dưới phễu, lưới sắt nhiễm từ mạnh nên dị vật bám vào lưới sắt, phối liệu sạch ra ngoài
qua ống 5.

153
Hình 11.14. Sơ đồ cấu tạo máy phân ly điện từ kết hợp với lọc
1. Phễu nạp liệu
2. Nam châm điện vòng tròn (cuộn dây)
3. Lưới sắt
4. Cửa thoát nước khi làm vệ sinh
5. Máng tháo nước trong.

154
 CHƯƠNG 3
MÁY TIẾP LIỆU VÀ ĐỊNH LƯỢNG

3.1. Đại cương và phân loại máy tiếp liệu

3.1.1. Vai trò của máy tiếp liệu định lượng
Máy tiếp liệu và định lượng có nhiệm vụ nhập liệu (tiếp liệu) cho các máy và thiết bị (máy công
tác) nhằm đảm bảo năng suất và tỷ lệ phối liệu theo yêu cầu. Như vậy, các máy tiếp liệu và định lượng
thường được đặt trên các máy công tác hoặc dưới các bunke chứa.

3.1.2. Phân loại máy tiếp liệu định lượng

- Theo nguyên tắc làm việc, có
+ Máy tiếp liệu và định lượng trọng lượng (dùng cân)
+ Máy tiếp liệu và định lượng thể tích.
Máy tiếp liệu trọng lượng đảm bảo độ chính xác cao hơn máy tiếp liệu thể tích. Mặc dầu có sai
số nhưng vì cấu tạo đơn giản nên các loại máy định lượng thể tích được dùng rộng rãi hơn.
- Theo cấu tạo, có:
+ Máy tiếp liệu đĩa quay
+ Máy tiếp liệu vít
+ Máy tiếp liệu băng
+ Máy tiếp liệu cánh
+ Máy tiếp liệu tang
+ Máy tiếp liệu bàn trượt tới - lui
+ Máy tiếp liệu kiểu pittông

3.2. Các loại máy tiếp liệu

3.2.1. Máy tiếp liệu đĩa
3.2.1.1. Phạm vi sử dụng
Dùng để nạp các vật liệu rắn ở dạng bột khô, cục nhỏ (< 30mm). Với năng suất không lớn lắm
thì loại tiếp liệu đĩa quay này đảm bảo nạp liệu khá chính xác, dễ điều chỉnh năng suất. Số vòng quay
của đĩa n = 7 - 8 vòng/phút.

3.2.1.2. Cấu tạo và nguyên tắc làm việc

Hình 26 – 1 mô tả sơ đồ cấu tạo của máy tiếp liệu kiểu đĩa quay

155
 Hình 26.1. Máy tiếp liệu kiểu đĩa quay
1. Bunke chứa 4. Đĩa quay chứa liệu
2. Ống điều chỉnh năng suất của máy 5. Trục quay gắn đĩa
3. Tấm gạt tháo liệu

Khi trục quay thì đĩa quay và vật liệu được phân bố thành hình nón cụt ở trên đĩa. Vật liệu trên
đĩa được tấm gạt gạt rơi xuống dưới. Để điều chỉnh năng suất (phần định lượng) thì:
- Thay đổi số vòng quay n của đĩa
- Nâng hay hạ ống điều chỉnh
- Tịnh tiến tấm gạt vào và ra.

3.2.1.3. Tính một số thông số của máy

1) Năng suất của máy
kg
Q=60V 0 . n . ρ;
h
trong đó:
n là số vòng quay của đĩa, vòng/phút
 là khối lượng riêng của vật liệu, kg/m3
V0 là thể tích của vật liệu được tấm gạt gạt ra sau khi đĩa quay được một vòng, m 3. Thể tích này
được xác định như sau:
3
V 0=2 π . R 0 . F ; m
R0 là khoảng cách từ trọng tâm của tiết diện tam giác đến trục quay và được xác định như sau:
h
R0 =R + ,
; m.
3. tg φ

156
trong đó:
R là bán kính của ống điều chỉnh, m
h là chiều cao tấm gạt, m
,
φ là góc nghiêng tự nhiên của vật liệu ở trạng thái chuyển động
F là diện tích của tiết diện ngang của vòng vật liệu, xác định như sau:
2
h 2
F= ,
;m
2.tg φ

( )
2
h h kg
Thay vào ta có: Q=60 ρ. φ . n ⋅ ,
R+ ,
;
tg φ 3 tg φ h
Năng suất cũng có thể tính theo công thức:
Q=
[ πh 2 2
3
( ]
R1 + R + R . R1 ) −π R 2 h ⋅60 nρ
kg
h

2) Số vòng quay của đĩa

Số vòng quay n của đĩa được xác định từ điều kiện là lực ly tâm tác dụng vào vật liệu phải nhỏ
hơn lực ma sát, nghĩa là :
m. v 2
≺ f 1 .m . g
R1
trong đó:
m là khối lượng vật liệu, kg
g là gia tốc trọng trường, m/s2
R1 là bán kính vòng chân của hình nón vật liệu, m
π . n . R1 m
v là vận tốc vòng của vật liệu nằm trênđĩa, m/s; v= ;
30 s
2 2 2
π . n . R1
Thay giá trị của v vào ta có: ≺f1.g
900. R1
trong đó:
f1 là hệ số ma sát của vật liệu với đĩa khi chuyển động, f1 = 0,6 – 1,2
Từ đó rút ra số vòng quay của đĩa:

n ≺ 30.
√ f 1 vong
;
R1 phut
(đã coi 2  g)

3) Công suất của máy

Công suất cần thiết dùng để khắc phục lực ma sát của vật liệu với bề mặt đĩa và với tấm gạt.
Công suất của động cơ điện được xác định như sau:
N
N đc =( 1+ f 2 . cos β ) ⋅ K ; kw
η
trong đó:
K là hệ số kể đến các trở lực khác, lấy K = 1,5 – 2
f2 là hệ số ma sát của vật liệu với tấm gạt
 là góc nghiêng của tấm gạt so với phương bán kính của đĩa
 là hiệu suất của bộ truyền động
157
 N là công suất trên trục máy để thắng các trở lực ma sát, tính như sau:
−3
N=P . v 0 .1 0 ; kw
trong đó:
P là lực ma sát của vật liệu với đĩa khi quay, N
P=f 1 . F . S . ρ . g ; N . Trong đó:
f1 là hệ số ma sát của vật liệu với đĩa khi chuyển động, f1 = 0,6 – 1,2
 là khối lượng riêng của vật liệu, kg/m3
g là gia tốc trọng trường, m/s2
S = 2..R0 là chu vi của vòng vật liệu, m
F là diện tích tiết diện ngang của vật liệu, tính theo công thức trên
v0 là vận tốc của vật liệu được gạt ra khỏi đĩa, m/s
2 π . R0. n m
v 0=
60 s

3.2.2. Máy tiếp liệu kiểu cánh quay

3.2.2.1. Phạm vi sử dụng
Dùng để tiếp liệu vật liệu dạng bột và hạt nhỏ:
Loại a để định lượng vật liệu rời, khô
Loại b dùng cho vật liệu có độ ẩm cao, có thể bị bám dính.

3.2.2.2. Cấu tạo và nguyên tắc làm việc

Cấu tạo của máy được trình bày trên hình 26 – 2. Cửa vật liệu vào và ra được bố trí thẳng hàng.
Rôto có thể là một trục có gắn nhiều cánh hoặc một tang có nhiều rãnh. Khe hở giữa rôto và thân máy
khoảng từ 1 – 2 mm, số cánh hoặc số rãnh từ 4 – 12.
Với loại roto loại rãnh, để hạn chế bám dính có thể cho bi vào bên trong roto gây va đập khi
quay.

158
 Hình 26.2. Máy tiếp liệu kiểu cánh
a) Roto loại cánh
b) Roto loại rãnh
1. Thân máy
2. Roto

3.2.2.3. Một số thông số

1) Năng suất của máy

kg
Q=60.i . f .l . n . ρ . ϕ ;
h
trong đó:
i là số cánh hoặc số rãnh trên rôto
f là diện tích tiết diện ngang của một khoang hoặc một rãnh của rôto, m2
l là chiều dài của rôto, m
n là số vòng quay của rôto, vòng/phút
 là khối lượng riêng của vật liệu, kg/m3
 là hệ số chứa đầy của khoang hoặc rãnh,  = 0,6 – 0,8.

2) Công suất
Công suất trên trục của rôto được tính như sau:
−3
N=P . v . K 1 .1 0 ; kw
trong đó:
K1 là hệ số kể đến sự vụn nát của vật liệu, chọn như sau :
+ Vật liệu dạng bột nhỏ K1 = 1
159
 + Vật liệu dạng cục to K1 = 2
P là lực ma sát của vật liệu với cánh và thân, được tính như sau:
, N
P= p n . f 0 . tg φ 2
m
trong đó:
f0 là diện tích lỗ tháo ở bunke, m2
,
φ là góc nghiêng tự nhiên của vật liệu ở trạng thái chuyển động
pn là áp suất của vật liệu trong bunke đè lên tang quay, N/m2, tính như sau :
ρ.g. R N
pn= ;
k n . tgφ m2
Trong đó, ngoài các đại lượng đã biết thì:
 là góc nghiêng tự nhiên của vật liệu
R là bán kính thủy lực của cửa vào, m
4. f 0
R=
C
f0 là diện tích cửa vào hay diện tích lỗ tháo ở bunke, f0 = a.b, m2
a và b là chiều rộng và chiều dài của cửa , m
C là chu vi của cửa vào:
C = 2(a+b), m
kn là hệ số chuyển động của vật liệu, được tính như sau:
1−sin φ,
k n=
1+ sin φ,
trong đó :
,
φ là góc nghiêng tự nhiên của vật liệu khi chuyển động
v là vận tốc vòng của rôto, m/s
π . D. n m
v= ;
60 s
ở đây :
D là đường kính của rôto, m
n là số vòng quay của rôto, vòng/phút

Công suất của động cơ điện:

N
N đc =K 2 ⋅ ; kw
η
trong đó:
K2 là hệ số kể đến ma sát ở các bộ phận, kấy K2 = 1,1 - 1,2
 là hiệu suất truyền động.

3.2.3. Máy tiếp liệu kiểu tang quay

3.2.3.1. Phạm vi sử dụng

160
 - Tang quay hình trụ (tang trơn): dùng để tiếp liệu các vật liệu ở dạng bột nhỏ hoặc hạt nhỏ có
độ linh động cao.
- Loại tang nhiều cạnh : được dùng để tiếp vật liệu dạng cục.
3.2.3.2.Cấu tạo và nguyên tắc làm việc

Hình 26.3. Máy tiếp liệu kiểu tang quay

a) Loại tang quay hình trụ
b) Loại tang quay hình nhiều cạnh
1. Bunke
2. Tấm gạt
3. Tang quay
4. Cửa tháo liệu

Máy gồm có bunke chứa vật liệu 1, tấm gạt 2 để điều chỉnh năng suất của máy; tang quay 3
thường có hai loại (hình 26.3a và hình 16.3b)
Khi quay do ma sát giữa vật liệu với tang nên vật liệu bị kéo theo cùng tốc độ với mặt tang. Vận
tốc vòng của tang quay được chọn trong khoảng 0,25 – 1 m/s. Để điều chỉnh năng suất thì điều chỉnh
tấm gạt 2.

3.2.3.3. Một số thông số của máy

1) Năng suất

Năng suất được tính theo công thức sau:

kg
Q=3600 f . v . ρ . K ;
h
trong đó :
 là khối lượng riêng xốp của vật liệu, kg/m3
v là vận tốc chảy của vật liệu qua lỗ tháo, m/s
161
 K là hệ số chứa đầy của lỗ tháo liệu, lấy K = 0,7
f là diện tích tiết diện ngang của lỗ tháo liệu, m2. Lỗ tháo thường là hình chữ nhật nên:
f = b., m2
trong đó:
 và b là chiều rộng và chiều dài của cửa tháo liệu, m
Đại lượng  được xác định như sau :
'
1+n ,
δ= ' (
80+ d max ) K o . tg φ , [ mm ]
2. n
trong đó :
' b
n=  
δ
(vật liệu dạng bột và hạt có n = 4 – 5 và dạng cục thì n' = 1 – 2)
'

dmax là đường kính lớn nhất của hạt vật liệu, mm

,
φ là góc ngiêng lớn nhất của vật liệu ở trạng thái chuyển động
K0 là hệ số thực nghiệm, K0 = 2 – 2,2

2) Công suất
Tiêu hao năng lượng cho máy chủ yếu là để khắc phục ma sát của vật liệu do tang quay kéo đi
với lớp vật liệu nằm bên trên tang. Lực ma sát sinh ra khi tang quay được xác định như sau:
,
P= p n . f . tg φ ; N
trong đó :

,
φ là góc nghiêng tự nhiên của vật liệu ở trạng thái chuyển động
f là diện tích bề mặt của lớp vật liệu ở cửa bunke nằm trên tang quay, m2, f = a.b
a là bề rộng của cửa tháo ở bunke, m
b là chiều dài tang quay, m
pn là áp suất của lớp vật liệu đè lên tang quay, được tính như sau :
ρ . g . h ( 1−sin φ, ) N
pn= ,
; 2
1+sin φ m
ở đây :
h là chiều cao của lớp vật liệu trên tang, m
 là khối lượng riêng của vật liệu, kg/m3

,
φ là góc nghiêng tự nhiên của vật liệu ở trạng thái chuyển động
Công suất trên trục tang quay là:
P . v . K1
N= ; kw
1000
ở đây :
P là lực ma sát như đã nêu ở trên, N
v là vận tốc vòng của tang quay, m/s
K1 là hệ số kể tới sự làm vụn nát vật liệu, lấy K1 = 1 – 2.
162
 Công suất động cơ điện là :
N
N đc =K 2 . ; kw
η
trong đó:
K2 là hệ số dự trữ, lấy K2 = 1,1 – 1,2
 là hiệu suất của bộ truyền động.

3.2.4. Máy tiếp liệu kiểu trượt tới lui

3.2.4.1. Cấu tạo và phạm vi sử dụng

- Hình 26 – 4 mô tả máy tiếp liệu kiểu bàn trượt và pittông. Cơ cấu đẩy liệu có thể là bàn trượt
hoặc pittông. Máy gồm có bunke chứa vật liệu, tấm điếu chỉnh, bàn trượt đẩy vật liệu và cơ cấu dẫn
động. Tốc độ làm việc của bàn trượt khoảng 10 – 60 chu kỳ.
- Phạm vi sử dụng: dùng để tiếp liệu vật liệu ở dạng bột, hạt nhỏ.

Hình 26.4. Cấu tạo máy tiếp liệu kiểu trượt tới – lui
a) Kiểu bàn trượt
b) Kiểu pittong
3.2.4.2. Một số thông số của máy
1) Năng suất
Năng suất của máy được xác định theo công thức sau :
kg
Q=60.h . B . S . n . ρ . K ;
h
trong đó:
B là bề rộng máng nạp liệu, m
h là chiều cao lớp vật liệu trên máng, m
S = 2r là hành trình chuyển động của bàn trượt, m
r là bán kính tay quay, m
n là số vòng quay của tay quay, vòng/phút
 là khối lượng riêng xốp của vật liệu, kg/m3
163
 K là hệ số chứa đầy vật liệu, lấy K = 0,8 – 1.

2) Công suất
Công suất trên trục được xác định như sau:
N=N t + N đ ; kw
trong đó :
N1 là công suất để khắc phục các lực tĩnh, kw
N t =T . v .1 0−3 ; kw
ở đây:
v là vận tốc của bộ phận trượt, m/s:
S.n m
v= ;
60 s
T là tổng trở lực, tính như sau :

√
2 2
T +T
T= 1 2 ;N
2
trong đó :
T1 là trở lực khi cơ cấu tiến về phía trước:
T 1=( G1 +G2+ p n . F ) m0 ; N
ở đây :
m0 là hệ số cản, đối với ổ lăn lấy m0 = 0,04; đối với ổ trượt lấy m0 = 0,1
G1 là trọng lượng vật liệu nằm trên bàn trượt :
G 1=B . L . h . ρ. g . K ; N
L là chiều dài bàn trượt, m
g là gia tốc trọng trường, m/s2
Các đại lượng B, g, h như đã nói ở trên
G2 là trọng lượng của tất cả các bộ phận tham gia chuyển động kể cả 2/3 trọng lượng tay biên
và 3/8 trọng lượng của các con lăn.
pn là áp suất của cột vật liệu trong bunke đè xuống bàn trượt
ρ .g.R N
pn = ,
; 2.
k n . tg φ m
ở đây:
pn được tính như công thức tính pn của máy tiếp liệu kiểu cánh
,
φ là góc nghiêng tự nhiên của vật liệu ở trạng thái chuyển động
kn là hệ số chuyển động của vật liệu, được tính như công thức tính kn của máy tiếp liệu kiểu cánh

T2 là trở lực khi cơ cấu lùi về phía sau

T 2=T 1+ ( G 1 + pn . F ) f ; N
ở đây :
f là hệ số ma sát của vật liệu với bàn trượt, lấy f = 0,6 – 1,2
F là diện tích lỗ tháo, m2 ; F = a.B, m2
Nđ là công suất cần thiết để khắc phục các lực động, N
164
 N đ =x 1 . N t ; kw
trong đó :
x1 là hệ số, lấy x1 = 0,1 – 0,2
N1 là công suất để khắc phục các lực tĩnh, kw

Công suất của động cơ điện được tính theo công thức sau:
N Nt+ Nđ
N đc =k 1 ⋅ =k 1 ⋅ ⥂ ; kw
η η
trong đó:
k1 là hệ số dự trữ, lấy k1 = 1,1 – 1,2
 là hiệu suất của bộ truyền động.

3.2.5. Máy tiếp liệu vít tải

3.2.5.1. Cấu tạo và nguyên tắc làm việc
Trên hình 26 – 5a và hình 26.5b trình bày cấu tạo của máy gồm có các bộ phận chính sau: thân
(vỏ) vít tải, bunke chứa vật liệu, cửa nạp và tháo liệu, vít tải và trục mang cánh vít. Thân vít tải thường
có dạng hình máng. Khe hở giữa thân và mép ngoài của vít tải khoảng 2 – 5 mm.

Hình 26.5a. Sơ đồ cấu tạo máy tiếp liệu kiểu vít tải
Loại này đặt nằm ngang hoặc nằm nghiêng, dùng để tiếp liệu các loại vật liệu khô, rời ở
dạng bột hoặc ở dạng cục nhỏ. Khi trục mang cách vít quay sẽ đẩy vật liệu đi từ đầu tới cuối máy.

165
 Hình 26.5b. Sơ đồ cấu tạo máy tiếp liệu vít tải
1. Máng vít 6. Cánh vít ngược
2. Trục mang cánh vít 7. Động cơ điện
3. Gối đỡ trục 8. Bộ truyền bánh răng
4. Cánh vít 9. Cửa nạp liệu
5. Cửa tháo liệu

3.2.5.2. Một số thông số

1) Năng suất
Năng suất của máy được xác định như sau:
2 kg
Q=47 D . S . n . K . ρ ;
h
trong đó:
D là dường kính của cánh vít, m
S là bước vít, S = (0,8 – 1)D, m
n là số vòng quay của trục vít
+ Vật liệu dạng bột: n = 40 – 80 vòng/phút
+Vật liệu kém linh động: n = 20 – 40 vòng/phút
K là hệ số chứa đầy, lấy K = 0,8 – 1.
Quan hệ giữa đường kính cánh vít và kích thước lớn nhất của cục vật liệu d max được chọn như
sau:
D = (4 – 5)dmax, mm
2) Công suất
Công suất của máy dùng để khắc phục ma sát của vật liệu với thân máy, với cánh vít và các ổ
đỡ. Công suất của động cơ điện được xác định như sau:
Q.g −3
N đc = ⋅k ( L .W + H ) .1 0 ; kw
367.η 0 n
trongđó:
Q là năng suất của máy, kg/h

166
 g là gia tốc trọng trường, m/s2
 là hiệu suất của bộ truyền động
Ln là chiều dài của máy trên phương nằm ngang, m
W là hệ số cản vật liệu ở trong máy, lấy W = 1,2 – 2,5
H là chiều cao nâng vật liệu, m
k0 là hệ số tính đến tổn thất do ma sát, lấy k0 = 1,1 – 1,2

3.2.6. Máy tiếp liệu kiểu băng

3.2.6.1. Cấu tạo và nguyên tắc làm việc
Cấu tạo của máy được mô tả ở hình 26.6. Khi tang kéo 5 quay, nhờ ma sát với bề mặt băng nên
làm băng chuyển động để vận chuyển vật liệu trên băng từ đầu đến cuối máy.
Phạm vi sử dụng: dùng để nạp các loại vật liệu ở dạng hạt bé, cục nhỏ; không nên dùng để nạp
vật liệu ở dạng bột ẩm (vì vật liệu bị dính bết vào bề mặt băng)
Máy có thể đặt nằm ngang hoặc đặt nghiêng ( < 20 0 ). Năng suất của máy có thể được điều
chỉnh nhờ thay đổi chiều cao của tấm điều chỉnh (van chắn)

Hình 26.6. Máy tiếp liệu kiểu băng

1.Bunke 5. Tang kéo
2. Tấm điều chỉnh vật liệu vào 6. Con lăn đỡ băng
3. Thân máy 7. Tang căng.
4. Băng

3.2.6.2. Một số thông số

1) Năng suất
Năng suất của máy được tính như sau:
kg
Q=3600. F . v . ρ . K ;
h
trong đó:
F là tiết diện ngang của vật liệu nằm trên băng, F=B .h ; m2
167
 B là chiều rộng băng, m
h là chiều cao vật liệu trên băng, m
v là vận tốc của băng, lấy v = (0,1 – 0,5) m/s
 là khối lượng riêng xốp của vật liệu, kg/m3
K là hệ số chứa đầy, thường lấy K = 0,75 – 0,8

2) Công suất
Công suất trên trục tang dẫn được xác định như sau :
N=N 1+ N 2 ; kw
trong đó:
- N1 là công tiêu hao để vận chuyển vật liệu:
K 1 .Q
N 1= ( 0,2. L+ H ) ; kw
367
trong đó :
L là khoảng cách giữa 2 tang quay của băng, m
H là chiều cao nâng vật liệu, m
Q là năng suất của máy, tấn/h
K1 là hệ số kể đến sự uốn của băng và sức cản của các tang, lấy K1 = 1,2
- N2 là công suất tiêu hao để khắc phục ma sát của vật liệu với thành máy:
T .v
N 2= ; kw
1000
trong đó :
T là lực kéo để khắc phục ma sát, N
T = pn . h .l . f ; N
pn là áp suất thẳng góc với thành máy, N/m2
N
pn=h . ρ . g . k n ; 2
m
trong đó:
f là hệ số ma sát của vật liệu với thành máy, f = 0,6 – 1,2
h là chiều cao lớp vật liệu trên băng, m
 là khối lượng riêng xốp của vật liệu, kg/m3
g là gia tốc trọng trường, m/s2
kn là hệ số chuyển động của vật liệu
,
1−sin φ
k n=
1+ sin φ,
trong đó:
,
φ là góc nghiêng tự nhiên của vật liệu khi chuyển động
v là vận tốc của băng, v = 0,1 – 0,5 m/s
Vậy:
2 −3
N 2=h . l . ρ . g . f . k n . v .1 0 ; kw
Và công suất của động cơ điện là:

168
 N
N đc =k 2 ⋅ ; kw
η
trong đó:
k2 là hệ số kể đến tổn thất do ma sát ở các bộ phận chuyển động, k2 = 1,1 – 1,2
 là hiệu suất của bộ truyền động.

3.2.7. Máy tiếp liệu băng cóc

3.2.7.1. Phạm vi sử dụng

- Để cung cấp (tiếp liệu) các vật liệu có kích thước lớn (đá vôi, sa mốt,...) vào các máy đập thô,
đập trung bình. Kích thước vật liệu nạp có thể tới 1,3m.
- Để khép kín dây chuyền sản xuất.

3.2.7.2. Cấu tạo và nguyên tắc làm việc (hình 26.7 và hình 26.8)
- Băng chế tạo bằng thép lá dày 5 – 15mm theo từng tấm, được nối với nhau bằng khớp bản lề.
Dưới mỗi lá có bánh xe chạy trên đường ray. Băng có thể có thành chắn hoặc không, thành chắn có thể
gắn ngay trên băng hoặc cố định trên giá.
- Khi trục lệch tâm 1 quay, biên 2 chuyển động qua lại làm đòn bẩy 3 lắc theo. Khi 3 sang phải
thì lẩy cò 12 trượt trên răng 5 của bánh cóc 10; khi sang trái thì lẩy 12 khớp vào các răng trên bánh cóc,
đẩy bánh cóc quay theo chiều ngược kim đồng hồ và kéo băng xích chuyển động. Hai bánh cóc nối với
nhau bằng bằng thanh căng 8 và lò xo 7.

Hình 26.7. Máy tiếp liệu băng cóc

1. Trục lệch tâm 7. Lò xo
2. Tay biên 8. Thanh căng
3. Đòn bẩy (thanh trượt) 9. Bánh xe
4. Băng xích 10. Bánh răng (bánh cóc)
5. Răng của bánh răng (bánh cóc) 11. Thành chắn
6. Đường ray 12. Lẩy cò (mỏ cò)

169
 Hình 26.8. Sơ đồ nguyên lý máy tiếp liệu băng xích (băng cóc)
1. Băng xích 5. Mỏ cò (vấu)
2. Thành chắn 6. Bánh răng (bánh cóc)
3. Trục lệch tâm 7. Phễu nạp liệu
4. Thanh trượt

3.2.7.3. Một số thông số của máy

1) Năng suất
Với băng không có thành chắn:
Q=3600 F . v . γ ,
[ ] tấn
h
trong đó:
F là tiết diện vật liệu trên băng:
2
F= b . h , [ m2 ]
3
Với:
b là chiều rộng lớp vật liệu trên băng; b = B – 0,1; [m]
B là chiều rộng trên băng, [m]; thực tế B = 500 – 3000 [mm]
h là chiều cao lớp vật liệu trên băng; h = (1/6 – 1/8)b, [m]
v là vận tốc của băng, [m/s]; thường v = 0,02 – 0,6 [m/s]
𝝲 là khối lượng riêng thể tích của vật liệu, [tấn/m3]
hay:
2
Q= (300 ÷ 400 )( B−0,1 ) v . γ ,
[ ]
tấn
h
Với băng có thành chắn:
Q=3600 B . h . v . γ .ψ , [ ]
tấn
h

170
 h là chiều cao của thành chắn, [m]
𝞧 là hệ số đổ đầy vật liệu; lấy 𝞧 = 0,5 – 1
Thực tế, năng suất Q = 80 - 800 tấn/h
Để điều chỉnh năng suất thì điều chỉnh vận tốc băng bằng cách điều chỉnh độ lệch tâm của trục
lệch tâm.

2) Công suất
Công suất được xác định theo công thức thực nghiệm:
N=0,0024.q . v . L+0,003 Q ( 0,11. L+ H ) , [ kw ]
trong đó:
v là vận tốc của băng, [m/s]; thường v = 0,02 – 0,6 [m/s]
q là trọng lượng 1m chiều dài của băng, [kG/m]
q = 60B + k
với:
- Băng nhỏ: k = 65
- Băng trung bình: k = 80
- Băng lớn: k = 100
L là hình chiếu lên phương ngang của toàn bộ chiều dài vận chuyển, [m]
H là chiều cao nâng, [m]
Q là năng suất của máy, [tấn/h]
Công suất động cơ:
N
N đc =β ∙ , [ kw ]
η
trong đó:
𝝱 là hệ số kể đến trở lực phụ khi mở máy; 𝝱 = 1,2
𝝶 là hệ số tác dụng hữu ích; 𝝶 = 0,6 – 0,85
Thực tế, công suất N = 20 kw

171
 CHƯƠNG 4
MÁY KHUẤY TRỘN

4.1. Đại cương về máy khuấy trộn

4.1.1. Mục đích khuấy trộn
- Tạo thành hỗn hợp đồng nhất của một chất rắn với một chất lỏng
- Tạo thành hỗn hợp đồng nhất của hai hay nhiều chất rắn với nhau
- Tăng cường quá trình trao đổi nhiệt và phản ứng giữa một chất rắn với một chất khí như quá
trình đốt, nung, …

4.1.2. Phân loại máy khuấy trộn

Tùy theo cấu tạo và nguyên tắc làm việc mà chia máy khuấy trộn thành các loại sau:
- Máy khuấy vật liệu rời loại cánh
- Máy trộn thùng quay
- Máy trộn vít
- Máy trộn vật liệu dẻo loại cánh.

4.1.3. Mức độ đồng đều của sản phẩm

Khi trộn một khối lượng a của chất A với một khối lượng b của chất B để tạo thành một hỗn
hợp đồng nhất thì thành phần của chất A và chất B trong hỗn hợp lý tưởng sẽ là:
Đối với chất A :
a
C A=
a+ b
Đối với chất B :
b
C B=
a+ b
và tất nhiên ta có :
C A +C B=1
Các thành phần sẽ như nhau ở mọi phần thể tích của hỗn hợp; nhưng hỗn hợp lý tưởng này chỉ
đạt được khi thời gian trộn tiến tới vô hạn.
Thực tế, không thể đạt được hỗn hợp lý tưởng vì thời gian trộn không thể tiến tới vô hạn được.
Bởi vậy trong hỗn hợp thực thì thành phần của các chất A và B ở các phần thể tích khác nhau
của hỗn hợp sẽ khác nhau. Sự khác nhau này càng ít thì hỗn hợp càng gần với hỗn hợp lý tưởng.
Để đánh giá mức độ đồng đều của hỗn hợp thì đưa ra đặc trưng bằng‘‘giá trị sai khác bình
phương trung bình’’.
Nếu trong phần thể tích Vi của hỗn hợp thực có thành phần thể tích của chất A là C iA và của
chất B là CiB thì ‘‘giá trị sai khác bình phương trung bình’’ của hỗn hợp thực sẽ là:

√
N
1
∙ ∑ ( C −C iA )
2
∆ C A=
N i=1 A

172
 √
N
1
N ∑
2
∆ CB= ∙ ( C B −CiB )
i=1

và ta thấy ngay rằng:

∆ C A =∆ C B
trong đó:
CA, CB là thành phần của chất A và chất B trong hỗn hợp lý tưởng
CiA, CiB là thành phần của chất A và chất B trong phần thể tích Vi của hỗn hợp thực.
N là số phần thể tích V i được chia ra (số mẫu lấy ra) để đo của hỗn hợp thực. Như vậy, giá trị
của ∆ C A hoặc ∆ C B càng nhỏ thì hỗn hợp thực đó càng gần với hỗn hợp lý tưởng
Giá trị của ∆ C A (∆ C B ) phụ thuộc vào nhiều yếu tố, nhưng yếu tố quyết định nhất là thời gian
trộn.
Quan hệ giữa thời gian trộn và giá trị sai khác bình phương trung bình có thể biểu diễn theo đồ
thị (hình 15.1) khi các yếu tố khác không đổi.

Hình 15.1. Quan hệ giữa thời gian trộn và giá trị sai khác bình phương trung bình

Qua đồ thị ta thấy: muốn tăng độ đồng đều của sản phẩm (tức là giảm ∆ C ) thì thời gian trộn τ
phải tăng lên.
Trong thực tế, tùy theo yêu cầu của 𝞓C mà có thời gian trộn thích hợp.

4.1.4. Thời gian trộn

Thời gian trộn là yếu tố quyết định tới sự đồng đều của sản phẩm. qua nhiều nghiên cứu, kết
quả cho thấy : tích của thời gian trộn với số vòng quay của cơ cấu trộn là một hằng số, nghĩa là :
τ.n = K = const
trong đó :
τ là thời gian trộn, phút
n là số vòng quay, vòng/phút
173
 K là hằng số
Giá trị của hằng số K phụ thuộc vào nhiều yếu tố:
K = f(𝞓C, D, dt, H, 𝞀)
trong đó:
𝞓C là giá trị sai khác bình phương trung bình
D là đường kính thùng trộn
dt là đường kính cánh trộn
H là chiều cao lớp vật liệu trộn
𝞀 là khối lượng riêng của vật liệu trộn
Giá trị K được tìm bằng thực nghiệm
- Đối với máy trộn loại cánh có:
dt = (0,85 – 0,90)D
H = (0,7 – 0,8)D
thì:
K = 300 - 400
- Đối với máy trộn trục vít có:
dt = (0,90 – 0,96)D
L = (8 – 10)D
thì:
K = 300 - 400
- Đối với máy trộn thùng quay thì K = 200 – 300

4.2. Các loại máy khuấy trộn

4.2.1. Máy trộn vật liệu xốp rời loại cánh
4.2.1.1. Cấu tạo máy
Thùng trộn (hình 16 – 1) có dạng hình máng, hình trụ hoặc hình bán cầu. Thùng có thể được cố
định vào giá đỡ hoặc gắn bản lề với giá đỡ để xoay lật được. Các cánh trộn gắn trên một trục nằm
ngang, hình dạng cánh trộn có thể là hình xoắn liền, hình xoắn đứt, cánh nghiêng hoặc cánh nghiêng
kết hợp với cánh ngang (hình 16 – 2).

174
 Hình 16.1. Máy trộn cánh
1. Cửa tiếp liệu 4. Bánh đai dẫn động
2. Thùng trộn 5. Cửa tháo sản phẩm
3. Cánh trộn 6. Giá đỡ.

175
 Hình 16.2. Máy trộn cánh
a) Cánh xoắn đứt
b) Cánh nghiêng

4.2.1.2. Tính máy trộn loại cánh

1) Năng suất
. Với máy trộn làm việc gián đoạn
V . ρ. ϕ kg
Q=60⋅ ;
τ t +τ p h
trong đó:
V là thể tích thùng trộn, m3
 là khối lượng riêng của vật liệu trộn, kg/m3
 là hệ số chứa đầy vật liệu; lấy  = 0,4 – 0,5
t là thời gian trộn, phút
p là thời gian phụ, phút
τ p=τ n + τ th + τ r
n và th, tương ứng là thời gian nạp và tháo liệu, phút
r là thời gian rửa máy, phút

. Đối với máy trộn làm việc liên tục

2 kg
Q=47. D . S .n . ρ .ψ ;
h
trong đó :
D là đường kính thùng trộn, m
S là bước cánh, m
n là số vòng quay của cánh, vòng/phút
 là khối lượng riêng của vật liệu trộn, kg/m3
 là hệ số dịch chuyển của vật liệu, tính như sau:
ψ=ε .η . k
trong đó:
 là hệ số chứa đầy; bằng 0,5 – 0,6
 là hệ số tính đến ảnh hưởng của các khe hở; lấy bằng 0,85 – 0,95
Σl
k là hệ số liền của cánh; k = c
L
lc là tổng chiều dài hình chiếu của các cánh trên trục, m
L là chiều dài thùng trộn, m

2) Công suất
Công suất tiêu hao cho máy là:
N=N 1+ N 2
trong đó:

176
- N1 là công suất tiêu hao cho các cánh trộn nằm ngang
Z
E .v
1

N 1=∑ 1 i 1 , [ kw ]
i=1 1000

với:
Z1 là số cánh ngang ngập trong vật liệu trộn
v1 là vận tốc vòng của cánh ngang, m/s

v1 =
π . n1 . R 1 m
30
,
s [ ]
ở đây:
R1 là bán kính của các cánh ngang, m
n1 là số vòng quay của các cánh ngang, vòng/phút
E1i là lực cản của vật liệu lên cánh ngang thứ i, N

- N2 là công suất tiêu hao cho các cánh trộn đứng

Z2
E P 2 i . v P 2 i+ E O 2 i . v O 2i
N 2= ∑ ,[ N ]
i =1 1000
trong đó:
EP2i là lực cản vòng của vật liệu lên cánh đứng thứ i, N
EO2i là lực cản chiều trục của vật liệu lên cánh đứng thứ i, N
v P 2 i là tốc độ vòng của cánh đứng thứ i tại điểm có chiều sâu trung bình, m/s
vO 2i là tốc độ dịch chuyển dọc trục của vật liệu trên cánh đứng thứ i, m/s
Z2 là số cánh đứng ngập trong vật liệu trộn

4.2.2. Máy trộn thùng quay

4.2.2.1. Cấu tạo và phạm vi ứng dụng
Cấu tạo gồm có các phần chính : thùng trộn, cơ cấu truyền động, giá đỡ (hình 17 – 1). Thùng
trộn có nhiều dạng khác nhau như : thùng ngắn, thùng dài, thùng trụ - nón đặt ngang, thùng trụ - nón
đặt đứng, thùng trụ đặt nghiêng.

177
 Hình 17.1. Sơ đồ máy trộn thùng quay
1. Cửa nạp và tháo liệu
2. Thùng trộn
3. Bộ truyền động
4. Giá đỡ.
Phạm vi sử dụng: máy trộn thùng quay được ứng dụng rộng rãi trong công nghiệp.

4.2.2.2. Tính các thông số chủ yếu của máy

1) Số vòng quay của thùng

Khi thùng quay thì hạt vật liệu trong thùng quay theo và nó chịu tác dụng của hai lực :
- Lực trọng lượng G = m.g
2
- Lực ly tâm C=m .ω . R=m. ( )π .n 2
30
R

Để cho vật liệu được trộn, nghĩa là vật liệu đi theo thùng lên đến một độ cao nào đó rồi rơi
xuống và cứ thế tiếp tục được nâng lên rồi lại rơi xuống.
Tốc độ làm việc của thùng phải lấy bé hơn tốc độ quay tới hạn của thùng (khi G = C). Do đó số
vòng quay thực tế của thùng lấy như sau :
15 ÷21 vong
nt = ;
√ R phut
trong đó :
R là bán kính của thùng (m)

2) Thời gian trộn

Thời gian trộn cần thiết được xác định như sau:
n . τ t =K
trong đó:
178
 t là thời gian trộn cần thiết, phút
n là số vòng quay của thùng, vòng/phút
K là hằng số, phụ thuộc vào các thông số hình học và động học của máy. Đối với thùng quay
lấy K = 200 - 300
Vậy thời gian trộn là :
K
τ t= ; p h ut
n
Chiều dài thùng đối với máy trộn làm việc liên tục được tính như sau:
L=m. K . D . tgβ , [ m ]
trong đó:
D là đường kính thùng trộn, m
 là góc nghiêngcủa thùng so với phương nằm ngang, độ
m là hệ số, tính đến ảnh hưởng của hệ số chứa vật liệu trộn
C
m= v
Ct
(m là tỷ số giữa chu vi của hình viên phân vật liệu trộn với chu vi của thùng)

3) Năng suất
. Đối với máy trộn làm việc gián đoạn
Năng suất được xác định theo công thức sau:
V . ρ. ϕ kg
Q=60 ;
τt+ τ p h
trong đó:
V là thể tích thùng trộn, m3
 là khối lượng riêng của vật liệu trộn, kg/m3
 là hệ số chứa đầy vật liệu; lấy  = 0,3 – 0,4
t là thời gian trộn, phút
p là thời gian phụ, phút; với τ p=τ n + τ th + τ r
ở đây:
n và th: tương ứng là thời gian nạp và tháo liệu, phút
r là thời gian rửa thùng, phút

. Đối với máy trộn làm việc liên tục

Xác định năng suất của máy như sau:
kg
Q=60. F t . φ . ρ . L .n . m. tgβ ;
h
trong đó:
Ft là diện tích tiết diện ngang của thùng, m2
 là hệ số chứa vật liệu
 là khối lượng riêng của vật liệu, kg/m3
n là số vòng quay của thùng, vòng/phút
179
 m là hệ số dịch chuyển phụ thuộc vào hệ số chứa đầy; lấy m = 1,0 – 1,2
 là góc nghiêng đặt thùng, độ

4) Công suất
Công suất của máy được xác định như sau:
N=N 1+ N 2+ N 3 ;kw
trong đó:
- N1 là công suất cần thiết để nâng vật liệu lên độ cao thích hợp
Gv . h
N 1= ; kw
1000.t
với:
Gv là trọng lượng vật liệu nằm trong thùng, N
h là chiều cao nâng trọng tâm của khối vật liệu đến góc rời, m
t là thời gian nâng trọng tâm của khối vật liệu đến chiều cao là h, giây (s)
Hình 17 – 3 mô tả chiều cao nâng của khối vật liệu.

Hình 17.3. Mô tả chiều cao nâng của khối vật liệu

Theo hình vẽ, ta có:
h=R0−R 0 . cos α=R 0 ( 1−cos α )
trong đó:
R0 là khoảng cách từ trọng tâm của khối vật liệu đến tâm thùng quay, m
Thời gian t được xác định như sau:
α
t= ; s
ω
Thay giá trị của h và t vào phương trình trên, ta có:

180
 Gv . R 0 ( 1−cos α ) ω
N 1= ; kw
α .1000
Góc nâng  phu thuộc vào số vòng quay của thùng. Khi cục vật liệu bắt đầu trượt theo mặt
thùng thì lúc đó nó chịu tác dụng của các lực sau (hình 17.4):
- Lực trọng lượng:
G = m.g
- Lực ly tâm:

C=m ( )
π .n 2
30
R0

- Lực ma sát:
F = f(C + GN) mà GN = G.cos

Hình 17.4. Để xác định góc nâng  phu thuộc vào số vòng quay của thùng

Điều kiện để hạt vật liệu chuyển động là:

f(C + GN) = Gt
với Gt = G.sin
Thay các giá trị vào, ta có :

[( ) ]
2
π .n
f m R 0 +G. cos α =G. sin α
30
ở đây:
f là hệ số ma sát của vật liệu với mặt thùng, có giá trị bằng: f = 0,1 – 0,2.
Giải phương trình trên xác định được góc .

181
- N2 là công suất cần thiết để trộn vật liệu

Hình 17.5. Để xác định công trộn vật liệu

N2 được xác định theo công thức:

dL −3
N 2= .1 0 ;kw
dt
trong đó :
dL là công nâng vật liệu được xác định như sau:
dL = Gv.dh mà dh = dS.sin = R0.sin.d.
Vậy, dL = Gv.R0.sin.d
Cuối cùng, ta có:
dL G . R . sin α . dα
N 2= ⋅ 1 0−3= v 0 ⋅1 0−3
dt dt
dα
Thay =ω là tốc độ quay của thùngvào, ta có:
dt
−3
N 2=G v . R0 . ω .sin α .10 ; kw
Hình 17.5 để xác định công suất N2.

- N3 là công suất cần thiết để khắc phục ma sát ở các con lăn đỡ thùng quay

N3 được xác định theo công thức sau:

( Gt + Gv ) ωt . r t . f 0
N 3= ;kw
1000
trong đó:
Gt là trọng lượng của thùng, N
Gv là trọng lượng của vật liệu, N
rt là bán kính trục của con lăn, m
f0 là hệ số ma sát trượt ở các gối đỡ

182
 t là tốc độ góc của trục con lăn, 1/s
Dđ
ω t=ω ⋅
Dl
với:
Dđ là đường kính vành đai của thùng quay, m
Dl là đường kính con lăn đỡ, m
Vậy công suất của động cơ điện bằng :
N
N đc =K ⋅ ; kw
η
trong đó:
K = 1,1 – 1,2 là hệ số dự trữ
 là hiệu suất của bộ truyền động

4.2.3. Máy trộn vít

4.2.3.1. Phạm vi sử dụng
- Máy trộn vít tải được dùng nhiều trong công nghiệp hóa chất và thực phẩm, công nghiệp vật
liệu xây dựng…
- Máy được dùng để trộn các vật liệu dạng hạt, dạng bột có kích thước bé
- Máy trộn vít tải loại hở có trục vít quay chậm với tốc độ vòng 1-2 m/s. Còn máy trộn vít tải
kín thì quay nhanh với tốc độ vòng 4 – 5 m/s.
- Vít tải có thể đặt đứng hoặc nằm ngang và có thể đặt nhiều vít tải làm việc nối tiếp nhau.

4.2.3.2. Cấu tạo vít tải

Trên hình 18 – 1 mô tả sơ đồ máy trộn vít tải nằm ngang kết hợp với gầu tải. Loại này có thể
làm việc liên tục hoặc làm việc gián đoạn. Vật liệu được đổ vào bunke chứa , đi qua vít tải và được
trộn, nếu đạt yêu cầu thì được tháo qua cửa tháo, nếu chưa đạt yêu cầu thì lại đi vào gầu tải được đưa
lên trộn tiếp tục.
Đường kính vòng tròn vít:
D = 400 – 500 mm
Bước vít:
S = (0,8 – 1,0)D

183
 Hình 18.1. Sơ đồ máy trộn vít tải nằm ngang
1. Gầu tải
2. Bunke chứa
3, 4. Vít tải
5. Cửa tháo sản phẩm.

4.2.3.3. Tính máy trộn vít tải

1) Thời gian trộn
τ =τ 1 ( m+ 2 ) , [ phút ]
trong đó:
1 là thời gian trộn một lần toàn bộ vật liệu có trong bunke, được xác định như sau :
V
τ 1 = ; phut
Qv
trong đó:
V là thể tích vật liệu chứa trong bunke, m3
Qv là năng suất thể tích của vít tải, m3/phút
Như vậy, thời gian trộn sẽ là:
V ( m+2 )
τ= ; phut
Qv
trong đó:
m là số lần trộn cần thiết:
184
 k
m=
z
ở đây:
k là hằng số đặc trưng cho thời gian trộn, lấy k = 200 – 300
Z là số bước vít làm việc của máy ; Z = Z1 + Z2
trong đó:
Z1 và Z2 là số bước vít làm việc tương ứng của vít tải trên và vít tải dưới. Số 2 kể đến thời gian
nạp và tháo sản phẩm.

2) Năng suất của máy

Năng suất của máy trộn vít tải kiểu nằm ngang được tính như sau:
60. V . ρ kg
Q= ;
τ h
trong đó:
V là thể tích vật liệu chứa trong thùng, m3
 là thời gian trộn, phút
 là khối lượng riêng của vật liệu trộn, kg/m3
Thay giá trị của  vào, ta có :
60. Q. ρ kg
Q= ;
m+ 2 h
Xác định Qv như sau :
3
2 m
Qv =0,785. D . S . n . φ ;
phut
trong đó:
D là đường kính vít tải, m
S là bước vít, m
n là số vòng quay của vít, vòng/phút
 là hệ số chứa đầy vật liệu:
+  = 0,4 - 0,6: vít tải đặt nằm ngang
+  = 0,8 – 0,9: vít tải đặt đứng

3) Công suất
Công suất cần thiết để dẫn động máy trộn vít tải nằm ngang được xác định theo công thức sau:
N=N v 1+ N v 2 ; kw
trong đó:
- Nv1 là công suất cần thiết để dẫn động vít tải trên
- Nv2 là công suất cần thiết để dẫn động vít tải dưới
Xác định công suất để dẫn động các vít tải theo công thức chung sau: 
Q v . L. W 0
Nv = ; kw
367
trong đó:
Qv là năng suất vít tải, tấn/h
185
 L là chiều dài làm việc của vít tải, m
W0 là hệ số sức cản của vật liệu, lấy W0 = 1,2 – 4,0

4.2.4. Máy trộn vật liệu dẻo loại cánh

4.2.4.1. Phạm vi sử dụng
Máy trộn cánh thường chỉ sử dụng để trộn sơ bộ, mức độ đồng đều của sản phẩm trộn không
cao; nhưng có cấu tạo đơn giản, dễ sử dụng.

4.2.4.2. Cấu tạo

186
Hình 19.2a. Các kiểu cánh đứng
a) Cánh khung
b) Cánh lồng.

187
 Hình 19.2b. Các kiểu cánh ngang
I. Cánh khung
II. Cánh chữ Z
III. Cánh xoắn
IV. Cánh tấm phẳng
V. Cánh tấm xoắn.
Bộ phận chính của máy gồm có :
- Thùng trộn : có thể đặt thẳng đứng hoặc nằm ngang, nó có thể đứng yên hoặc chuyển
động
- Cánh trộn : là bộ phận chủ yếu để trộn vật liệu ; cánh trộn có thể đặt đứng hoặc nằm
ngang, nó có thể quay tròn hoặc chuyển động tịnh tiến.
Một số kích thước và thông số làm việc của máy :
- Đối với loại cánh đứng thường có tốc độ quay khoảng 0,5 – 1 m/s
- Khe hở giữa cánh và thùng khoảng 10 – 20 mm
- Đường kính cánh trộn dc = (0,9 – 0,95)D
- Chiều cao thùng trộn H = (1 – 1,5)D
trong đó:
D là dường kính thùng trộn
Trên các hình: 19 – 2a, 19 - 2b và 19 – 3 mô tả các kiểu cánh trộn khác nhau.

4.2.4.3. Tính các thông số của máy

1) Năng suất
. Đối với máy trộn làm việc gián đoạn
Năng suất được xác định theo công thức sau:

188
 V . ρ. ϕ kg
Q=60 ;
τt+ τ p h
trong đó:
V là thể tích thùng trộn, m3
 là khối lượng riêng của vật liệu trộn, kg/m3
 là hệ số chứa đầy vật liệu, lấy  = 0,4 – 0,5
1 là thời gian trộn, phút
p là thời gian phụ, phút
với τ p=τ n + τ th + τ r
ở đây:
n và th: tương ứng là thời gian nạp và tháo liệu, phút
r là thời gian rửa thùng, phút
. Đối với máy trộn làm việc liên tục
Năng suất được xác định theo công thức sau:
2 kg
Q=47. D c . S .n . ρ . φv ;
h
trong đó:
Dc là đường kính cánh trộn, m
S là bước xoắn của cánh, m
n là số vòng quay của cánh, vòng/phút
 là khối lượng riêng của vật liệu trộn, kg/m3
v là hệ số dịch chuyển của vật liệu, tính như sau :
φ v =K . φ . η
trong đó:
K là hệ số liền của cánh
Σl
+ Kiểu cánh đứng: K= c
L
trong đó:
L là chiều dài máy trộn, m
lc là tổng chiều dài của các cánh chiếu lên trục trộn, m (hình 19-3a)

Hình 19.3. Các kiểu cánh nằm ngang

a) Cánh đứng nghiêng
189
 b) Cánh băng xoắn.

2
r
+ Kiểu cánh băng xoắn: K=1−
R2
trong đó:
r là bán kính trong của băng, m
R là bán kính ngoài của băng, m (hình 19-3b)

 là hệ số chứa vật liệu của thùng; lấy  = 0,4 – 0,5

 là hệ số kể đến ảnh hưởng của các khe hở; lấy  = 0,85 – 0,95.

2) Công suất
Trong các máy trộn vật liệu dẻo thì lực tác dụng lên cánh trộn phụ thuộc vào các tính chất cơ -
lý của vật liệu đem trộn, phụ thuộc vào tốc độ chuyển động của cánh.
Qua thực nghiệm, thấy rằng áp lực pháp tuyến tác dụng lên một đơn vị bề mặt của cánh khi
máy làm việc được xác định như sau:

( θ
) ( ) θ N
P= ρ. g . h .t g 2 4 5 0+ + 2.C .tg 4 50 + ; 2
2 2 m
trong đó:
 là khối lượng riêng của vật liệu, kg/m3
g là gia tốc trọng trường, m/s2
h là chiều cao của lớp vật liệu đối với điểm đang xét, m
 là góc nội ma sát của vật liệu;  = 300 - 400
C là lực liên kết riêng giữa cánh và vật liệu trộn, N/m2
Thường lấy:
C = (0,5 – 1).104, N/m2
Như vậy, áp lực pháp tuyến toàn bộ tác dụng lên một cánh trộn sẽ là :
E = F.P

[ (2 0
Hay là E=F ρ . g .h tb . t g 4 5 +
θ
2 ) ( 0 θ
+2. C . tg 4 5 +
2 )]
;N

trong đó:
htb là chiều sâu trung bình của lớp vật liệu trên cánh đang xét, m
F là diện tích phần nhúng chìm trong vật liệu của cánh đang xét, m2
Khi cánh chuyển động, vật liệu sẽ trượt trên cánh và cánh sẽ chịu tác dụng của lực ma sát Ems.
Như vậy, trở lực toàn phần tác dụng lên cánh sẽ là:
E
R= ;N
cos β
trong đó:
 là góc ma sát giữa vật liệu và cánh
Phân R thành hai thành phần vuông góc với trục quay là Ep và song song với trục quay là E0.
trong đó:

190
 E
E p =R .cos ( α −β )= ⋅ cos ( α −β )
cos β
E
Ep= ( cos α . cos β +sin α . sin β )=E ( cos α +sin α .tgβ )
cos β
trong đó:
tg = f là hệ số ma sát của vật liệu với cánh; thường lấy f = 0,1 – 0,2
 là góc nghiêng của cánh với trục lắp cánh, độ
Thay giá trị của E vào, ta có:

[ 2
(
E p =F ρ . g .h tb . t g 4 5 +
0 θ
2 ) ( 0 θ
+2. C . tg 4 5 +
2 )]
( cos α + f .sin α )

Cũng chứng minh tương tự, ta có:

E
E0 =R .sin ( α −β )= ⋅ sin ( α− β )
cos β
E
E0 = ( sin α . cos β−sin β .cos α ) =E ( sin α−tgβ .cos α )
cos β
Thay tg = f vào thì:
E0 =E ( sin α −f . cos α )
Thay giá trị của E vào, ta có:

[ 2
(
E0 =F ρ . g .h tb . t g 4 5 +
0 θ
2) ( 0 θ
+2. C . tg 4 5 +
2 )]
( sin α−f . cos α )

Như vậy, công suất cần thiết của máy trộn là :
z
N=∑ ( E pk . v pk + E 0 k . v 0 k ) .1 0−3 ;kw
k=1

trong đó:
z là số cánh trộn nhúng trong vật liệu
k là số cánh thứ k mà ta xét
vpk là tốc độ vòng của cánh thứ k tại điểm có độ sâu nhúng chìm là htb, m/s
m
v 0 k =v pk . cos α . sin α ;
s
Chiều sâu htb của vật liệu trên cánh (xem hình 19 – 4) được xác định như sau:

191
 Hình 19.4. Sơ đồ xác định chiều sâu trung bình (htb)

- Khi mặt thoáng vật liệu nằm cao hơn trục:

R
htb = ⋅ cos φ+ a
2
- Khi mặt thoáng vật liệu nằm thấp hơn trục:
R
htb = ⋅ cos φ+ a
2
trong đó:
a là độ sâu từ mặt vật liệu tới trục
R là bán kính cánh trộn
 là góc lệch của cánh trộn

192
 CHƯƠNG 5
MÁY VẬN CHUYỂN
5.1. Đại cương về máy vận chuyển
5.1.1. Vai trò của máy vận chuyển
Máy vận chuyển có vai trò khép kín dây chuyền sản xuất nhằm tăng năng suất và giảm nhẹ sức
lao động cho con người.
5.1.2. Phân loại máy vận chuyển
- Theo loại vật liệu cần vận chuyển, có:
+ Máy vận chuyển vật liệu rời dạng: bột, hạt, cục…
+ Máy vận chuyển vật liệu đơn chiếc như: bao, két, kiện,…
- Theo cấu tạo và nguyên tắc làm việc, có:
+ Máy vận chuyển vít xoắn
+ Máy vận chuyển loại băng
+ Máy vận chuyển loại gầu
+ Vận chuyển bằng không khí nén.

5.2. Băng tải

5.2.1. Đại cương và phân loại
5.2.1.1. Đại cương về băng tải
- Băng tải được dùng để vận chuyển liên tục các loại vật liệu ở dạng bột, hạt, cục, vật liệu được
đóng bao, két, kiện …theo phương ngang hoặc nghiêng
- Ưu điểm
+ Chiều dài vận chuyển lớn: có thể đạt 50 – 60 m
+ Năng suất lớn: có thể > 200 tấn/h
+ Có thể vận chuyển được nhiều loại vật liệu có kích thước và hình dạng khác nhau
+ Có thể nạp và tháo liệu tại vị trí bất kỳ trên đường vận chuyển
- Nhược điểm:
+ Chiếm nhiều diện tích mặt bằng so với các máy có cùng năng suất
+ Dễ gây tổn thất vật liệu trong quá trình vận chuyển.

5.2.1.2. Phân loại băng tải

- Theo vị trí tháo liệu
+ Tháo kiệu cuối băng
+ Tháo liệu giữa chừng
- Theo phương pháp tháo liệu
+ Tháo liệu bằng thanh gạt
+ Tháo liệu bằng xe tháo liệu giữa chừng
- Theo loại con lăn
+ Con lăn phẳng
+ Con lăn lòng máng (hình 24 – 3)

193
 Hình 24.3. Con lăn lòng máng
a) Con lăn bằng gang đúc
b) Con lăn bằng thép hàn.

5.2.2. Cấu tạo băng tải

Hình 24 – 1 trình bày sơ đồ cấu tạo của băng tải

Hình 24.1. Sơ đồ băng tải

1. Băng 7. Tang tháo liệu
194
 2. Con lăn đỡ 8. Tang căng góc ôm của băng
3. Tang dẫn 9. Khung đỡ
4. Tang bị dẫn 10. Cửa tháo liệu cuối băng
5. Đối trọng căng băng 11. Xe tháo liệu trung gian
6. Phễu tiếp liệu 12. Tang chuyển hướng.

Khi tang dẫn động quay thì kéo băng chuyển động, vật liệu ở phễu nạp liệu 6 rơi xuống nằm
trên mặt băng và được chuyển đến cửa tháo liệu. Con lăn đỡ ở nhánh có tải có thể phẳng hoặc bố trí
theo dạng hình máng. Tấm băng được được chế tạo từ một số lớp sợi vải, chúng được liên kết với nhau
bằng cao su thiên nhiên hoặc cao su nhân tạo. Băng cần có đủ độ bền; chịu được kéo, uốn. Tùy theo
môi trường làm việc như nóng, lạnh, người ta chế tạo băng phù hợp với các điều kiện làm việc của môi
trường.
Hình 24 – 2 mô tả sơ đồ các kiểu băng tải.
Hình 24 – 5 mô tả cấu tạo bộ phận treo đỡ của nhánh băng không tải.
Hình 24 – 6 mô tả sơ đồ bố trí bộ phận căng băng.

195
 Hình 24.2. Sơ đồ các kiểu băng tải
a) Băng nằm ngang, nạp liệu tại nhiều vị trí
b) Băng nằm ngang, nạp liệu tại một vị trí
c) Băng nằm ngang, tháo liệu trung gian (tháo liệu giữa chừng)
d) Băng đặt nghiêng, di động
e) Băng nằm ngang, tháo liệu di động
g) Băng nằm ngang, phễu nạp liệu di động.

196
 Hình 24.5. Cấu tạo con lăn treo của nhánh không tải
a) Con lăn bằng thép hàn
b) Con lăn bằng gang đúc.

Hình 24.6. Sơ đồ bố trí bộ phận căng băng

a) Băng làm việc một chiều, căng băng kiểu đối trọng
b) Băng làm việc hai chiều, căng băng kiểu đối trọng
c) Băng làm việc một chiều, căng băng kiểu đối trọng
d) Băng làm việc một chiều, căng băng kiểu vít.

5.2.3. Các thông số của băng tải

5.2.3.1. Năng suất băng tải
) Băng tải phẳng
197
 2 kg
Q=900 B . v . ρ. tgβ ;
h
trong đó:
B là chiều rộng của băng, m
 là khối lượng riêng xốp của vật liệu, kg/m3
 là góc nghiêng tự nhiên của vật liệu,   45o
v là vận tốc chuyển động của băng, m/s
Vận tốc chuyển động của băng phụ thuộc vào loại vật liệu và kích thước vật liệu, có thể chọn
như sau:

Loại vật liệu Vận tốc băng, m/s

Thóc, gạo, đỗ 2,5 – 4,0
Cám, trấu 1,5 – 2,0
Ngô hạt 1,5 – 2,5
Bột đóng bao 0,75 – 1,5
Xi măng, quặng nghiền nhỏ 0.8 – 1,0
Than đá, than bùn, cát, muối mỏ 1,0 – 2,5
Xỉ, tro 1,0 – 2,0
Than cốc, than cám 1,0 – 1,6
Kiện hàng 0,8 – 1,2

) Băng lòng máng

kg
Q=900 A . B2 . v . ρ ;
h
trong đó:
B, v,  như ở công thức tính năng suất của băng phẳng
A là hệ số kể đến dạng hình máng của băng, thường lấy: A = 3,8 – 3,9
Đối với băng tải đặt nghiêng thì năng suất của nó nhỏ hơn năng suất của băng tải đặt ngang vì
chiều cao lớp vật liệu trên băng giảm. Năng suất của băng tải nghiêng được tính theo các công thức trên
nhưng với chú ý thay vận tốc v bằng vận tốc vng = v.
 là hệ số giảm vận tốc,  < 1, phụ thuộc vào độ nghiêng của băng tải, được xác định như sau:

Độ nghiêng, độ 0 10 13 16 19 25
Hệ số  1 0,96 0,94 0,92 0,89 0,85

Ngoài ra, cũng có thể xác định năng suất của băng tải đặt nghiêng theo công thức sau:
Q ng=Q .
trong đó:cos m φ
Q là năng suất của băng tải đặt ngang
m
cos φ là hệ số giảm năng suất
m là hệ số thực nghiệm

198
  là độ nghiêng của băng tải
Khi  < 200 thì m = 3
Khi  > 200 thì m = 4
Chú ý: Góc nghiêng băng tải  < 450 tùy thuộc vào loại vật liệu vận chuyển, được cho theo bảng sau:

Loại vật liệu Độ nghiêng băng tải , độ

Quặng apatit, pyrit 15
Đất sét ẩm 18
Đất sét khô 12
Đá vôi cục be, xỉ quặng, đá dăm 18
Cát khô 18
Cát ẩm 25
Muối ăn, ximăng, than cám 20
Than bùn ẩm 28
Than bùn khô 22
Thạch cao cục 17

Đối với băng vận chuyển vật liệu ở dạng bao, kiện thì xác định năng suất như sau:
G kg
Q=3600. v . ;
a h
trong đó;
G là trọng lượng của một bao, kiện (kg)
a là khoảng cách giữa các bao, kiện (m)

5.2.3.2. Công suất băng tải

Công suất của băng tải được xác định theo công thức sau:
1
N= ( N 1+ N 2+ N 3 + N 4 + N 5 ) ;kW .
K
trong đó:
K là hệ số trở lực của băng trên tang dẫn, tang bị dẫn, tang làm căng băng và ma sát ở các gối
đỡ của chúng; thường lấy K = 0,8 – 0,85.

- N1 là công suất cần thiết để khắc phục trở lực của nhánh có tải
Công suất này phụ thuộc vào trọng lượng của bộ phận quay, vận tốc của băng, hệ số trở lực và
chiều dài của nhánh có tải. Công suất này được xác định như sau:
−3
N 1=q1 . v . C 1 . L1 .1 0 ; kW
trong đó:
q1 là tổng trọng lượng của các bộ phận tham gia chuyển động của nhánh có tải trên 1 m chiều
dài băng, nghĩa là tổng trọng lượng của các con lăn nằm trong phạm vi 1 m chiều dài băng và trọng
lượng của 1m băng, tính bằng N/m
v là vận tốc của băng, m/s
C1 là hệ số trở lực của nhánh có tải; lấy C1 = 0,04
199
 L1 là chiều dài của nhánh có tải, m
q1 được chọn như sau:

Chiều rộng băng, mm 400 500 600 750 900 1100

Giá trị q1, N/m 86 113 140 170 210 250

Thay giá trị của C1 vào, ta có:

−5
N 1=4.1 0 .q 1 . v . L1 ; kw

- N2 là công suất cần thiết để khắc phục trở lực của nhánh không tải
Công suất này được xác định như sau:
−5
N 2=4.1 0 . q2 . v . L2 ; kw
trong đó:
v là vận tốc của băng, m/s
L2 là chiều dài của nhánh băng không tải, m
q2 là trọng lượng tổng cộng của các bộ phận tham gia chuyển động trên 1 m chiều dài băng của
nhánh không tải, N/m.
q2 như được chọn như sau:

Chiều rộng băng, mm 400 500 600 750 900 1100

Giá trị q2, N/m 51 63 80 100 120 140

- N3 là công suất cần thiết để vận chuyển vật liệu theo phương nằm ngang
Công suất này tỷ lệ với trọng lượng của vật liệu trên băng, với vận tốc của băng và với hệ số trở
lực, xác định như sau:
−3
N 3=C 2 . v . q 3 . L3 .1 0 ; kw
trong đó:
v là vận tốc của băng tải, m/s
C2 là hệ số trở lực; lấy C2 = 0,05
L3 là chiều dài vận chuyển vật liệu theo phương nằm ngang, m
q3 là trọng lượng của vật liệu trên 1 m chiều dài băng (N/m)
q 3=
[ ]
Q
,
3600. v m
N

Thay giá trị của C2 vào ta có:

−8
N 3=1,38.1 0 . Q . L3 ; kw
với :
Q là năng suất vận chuyển, N/h
- N4 là công suất tiêu hao để tháo liệu bằng tấm gạt đặt ở trên băng
Công suất này được xác định như sau:
N 4 =1,1.1 0−3 .Q . B . tgθ ; kw
trong đó :

200
 Q là năng suất vận chuyển của băng, kg/h
B là bề rộng băng, m
 là góc nghiêng của tấm gạt với chiều chuyển động của băng, độ
- N5 là công suất cần thiết để nâng vật liệu lên cao khi băng đặt nằm nghiêng
Công suất này được xác định như sau :
−6
N 5=2,7.1 0 . Q . H ; kw
trong đó :
H là chiều cao nâng vật liệu so với mặt phẳng ngang, m
Q là năng suất của băng tải, kg/h
Ngoài ra có thể tính công suất dẫn động băng theo công thức sau:
N=( k 1 . L n . v +15.1 0−4 .Q . L+24.1 0−4 .Q . H ) k 2 ; kw
trong đó :
Ln là hình chiếu của độ dài vận chuyển, m
H là chiều cao vận chuyển vật liệu, m (nếu băng tải đặt nằm ngang thì H = 0)
Q là năng suất của băng tải, tấn/h
v là vận tốc băng tải, m/s
k1 là hệ số phụ thuộc chiều rộng băng, chọn như sau:

Chiều rộng băng, mm 400 500 650 800 1000 1200

Hệ số k1 0,012 0,015 0,020 0,024 0,030 0,035

k2 là hệ số phụ thuộc chiều dài vận chuyển, chọn như sau:

Chiều dài băng, m  15 16-30 31-45 > 45

Hệ số k2 1,25 1,12 1,05 1,0

5.2.4. Một số bộ phận của băng tải

5.2.4.1. Cơ cấu tăng góc ôm
Do có ma sát giữa bề mặt tang quay và băng nên khi tang quay cuộn băng được di chuyển. Khi
tang quay làm cho băng nằm trên bề mặt tang co dãn không đều trên cung ôm. Do đó băng có hiện
tượng trượt trên bề mặt tang quay nên tang và băng đều bị mòn. Để tăng sức kéo của băng và tránh hiện
tượng trượt thường dùng phương pháp phổ biến là tăng góc ôm.
Cơ cấu tăng góc ôm có các sơ đồ sau:
- Sơ đồ một tang quay (trống quay) chủ động tăng góc ôm
Đạt được góc ôm α = 220 - 230o, hay α = 270 - 290o
- Sơ đồ hai tang quay chủ động tăng góc ôm
Đạt được góc ôm α = α1 + α2 = 350o hay α = α1 + α2 = 480o
- Sơ đồ con lăn ép băng.

1) Sơ đồ có một trống quay chủ động tăng góc ôm (hình 21.1)

201
 Hình 21.1. Sơ đồ có một trống quay chủ động tăng góc ôm

2) Sơ đồ có hai trống quay chủ động tăng góc ôm (hình 21.2)

Hình 21.2. Sơ đồ có hai trống quay chủ động tăng góc ôm

3) Sơ đồ con lăn ép băng tăng góc ôm (hình 21.3)

202
 Hình 21.3. Sơ đồ con lăn ép băng để tăng góc ôm

5.2.4.2. Cơ cấu làm sạch băng

Trong quá trình làm việc, bề mặt băng bị bám dính vật liệu. Vì vậy cần phải làm sạch bề mặt
băng bằng các phương pháp (hình 21.4) như:
1) Phương pháp dùng chổi quét: dùng cho vật liệu bụi và khô tương đối
2) Phương pháp khí nén: dùng cho vật liệu có độ khô cao, có thể dùng nước có áp suất p = 3 -
4at (vật liệu ẩm)
3) Cơ cấu gạt: dùng cho vật liệu dính bết.

203
 Hình 21.4. Các phương pháp làm sạch băng

5.2.4.3. Cơ cấu hãm băng

Cơ cấu hãm bang dùng cho các loại băng tải nằm nghiêng. Khi có sự cố (mất điện) băng tải sẽ
quay ngược lại gây mất an toàn cho người và máy nên phải có cơ cấu hãm băng khi gặp sự cố.
Cơ cấu hãm băng (hình 21.5) gồm có:
1) Cơ cấu hãm kiểu băng
2) Cơ cấu hãm kiểu con lăn

Hình 21.5. Các cơ cấu hãm băng

204
 5.2.5. Băng tải gạt (hình 21.6)

a. Phạm vi sử dụng
Băng tải gạt dùng để vận chuyển các vật liệu dạng hạt, cục như: đá dăm, sỏi, vôi cục, tro,
xỉ,...với góc nghiêng vận chuyển lớn.

Hình 21.6. Sơ đồ cấu tạo máy vận chuyển băng tải gạt
1. Bánh xích dẫn động
2. Dây xích
3. Thanh gạt
4. Máng cố định

b. Cấu tạo và nguyên tắc làm việc

1) Cấu tạo
Các bộ phận chính của máy gồm: bánh xích (dẫn động và bị động), dây xích, cánh gạt, máng cố
định. Dây xích gắn các cánh gạt, xích nhỏ chỉ có trục, với xích có khối lượng lớn thì trên trục gắn thêm
con lăn.
Một số thông số:
- Cánh gạt rộng: B = 200 - 1200 mm
B
- Chiều cao cánh gạt: h=
2,4 ÷ 4
- Khoảng cách giữa các cánh gạt: l = 250 - 1000 mm
- Khi B < 400 mm thì dùng một dây xích kéo; B > 400 mm dùng hai dây xích
- Vận tốc xích: v = 0,1 - 0,5 m/s
- Góc nghiêng máng α = 40o.
- Chiều dài vận chuyển: 50 - 60 m
- Năng suất: < 200 tấn/h

2) Hoạt động
- Vật liệu di chuyển liên tục trong máng dưới tác dụng của các thanh gạt
- Nhánh làm việc có thể ở trên hoặc ở dưới, đôi khi dùng cả hai nhánh làm việc
- Vật liệu nạp vào ở điểm bất kỳ trên chiều dài băng và tháo ở cuối băng hoặc giữa chừng qua
một số lỗ dưới đáy máng tại nơi yêu cầu.
Ưu điểm: cấu tạo đơn giản, nạp và tháo liệu ở điểm bất kỳ trên băng
205
 Nhược điểm: máng và cánh gạt rất mau mòn, năng lượng tiêu hao lớn.

5.3. Vít tải

5.3.1. Đại cương và phân loại
5.3.1.1. Đại cương về vít tải
- Phạm vi sử dụng: Dùng để vận chuyển các loại vật liệu rắn ở dạng bột, hạt nhỏ, cục vừa theo
các phương nằm ngang, nghiêng và thẳng đứng.
- Ưu điểm:
+ Chiếm ít diện tích mặt bằng hơn so với các loại máy vận chuyển khác có cùng năng
suất
+ Không ồn và thoát bụi ra môi trường xung quanh
+ Có thể thực hiện việc nạp liệu và tháo liệu tại bất kỳ vị trí nào của vít
+ Giá thành hạ, dễ lắp đặt, sữa chữa…
- Nhược điểm:
+ Chiều dài vận chuyển bị hạn chế (< 30 m)
+ Năng suất không cao (< 100 tấn/h)
+ Trong quá trình vận chuyển dễ phá vỡ vật liệu vận chuyển.

5.3.1.2. Phân loại vít tải

- Theo dạng cánh vít, có:
+ Cánh vít liền
+ Cánh vít dạng băng
+ Cánh vít dạng mái chèo.
- Theo phương vận chuyển, có:
+ Theo phương ngang
+ Theo phương nghiêng
+ Theo phương thẳng đứng (trục vít quay nhanh).
- Theo số vòng quay của trục vít
+ Trục vít quay chậm: vận chuyển theo phương nằm ngang và nghiêng (200)
+ Trục vít quay nhanh: vận chuyển theo phương thẳng đứng.

5.3.1.3. Vận chuyển bằng trục vít quay nhanh

1) Đại cương về trục vít quay nhanh

Máy dùng để vận chuyển vật liệu rời dạng cục nhỏ (hạt, bột,...) theo phương thẳng đứng.
- Một số thông số:
Chiều cao vận chuyển: không quá 12 - 15 m
Năng suất 80 - 100 m3/h (với loại có đường kính cánh vít khoảng 300 mm).
- Ưu điểm:
Chiếm ít diện tích mặt bằng
Có thể tháo liệu theo hướng và vị trí tùy ý.
- Nhược điểm: tiêu tốn năng lượng tương đối lớn; cánh vít và máng bị mài mòn nhanh.

206
2) Nguyên tắc làm việc của trục vít quay nhanh
Vật liệu được đưa vào trục vít thẳng đứng nằm trong vỏ trụ kín. Nhờ lực ma sát với cánh vít mà
vật liệu thực hiện chuyển động quay. Dưới tác dụng của lực ly tâm vật liệu bị ép vào bề mặt trong của
máng. Do ma sát của vật liệu với máng làm cho quá trình quay của vật liệu bị hãm bớt lại, vì thế tốc độ
vòng giảm xuống; kết quả là vật liệu trượt theo bề mặt xoắn ốc và được nâng dần lên phía trên.

5.3.2. Cấu tạo

Hình 22 – 1 mô tả cấu tạo của vít tải.

Hình 22.1. Sơ đồ cấu tạo của vít tải

1. Động cơ điện 5. Thân máy (máng vận chuyển)
2. Hộp giảm tốc 6. Cánh vít
3, 10. Các gối đỡ 7. Gối đỡ trung gian
4. Bunke 8. Thiết bị định lượng
9. Cửa tháo sản phẩm.
Vật liệu để chế tạo thân máy được làm từ thép tấm có bề dày 3 – 5mm.

b. Nguyên tắc làm việc

Vật liệu từ bunke 4 đi qua thiết bị định lượng 8 vào máng và được trục quay có các cánh vít làm
cho vật liệu dịch chuyển dần theo chiều trục đến cửa 9 thì rơi ra khỏi vít tải. Khi chiều dài vận chuyển
lớn thì lắp đặt thêm các gối đỡ trung gian; cứ khoảng 2 – 3m thì làm thêm một gối đỡ để hạn chế sự
võng của trục vít.
Hình 22 - 2, hình 22 – 3 và hình 22 – 4 mô tả cấu tạo các bộ phận của vít tải.

207
 Hình 22.2. Cấu tạo thân máy
1. Nắp 4. Thân máy
2. Bích của nắp 5. Chân đỡ.
3. Bích của đáy

Hình 22.3. Cấu tạo trục vít

a) Trục vít cánh liền một mối
b) Cấu tạo chỗ nối trục
c) Trục vít cánh băng một mối
d) Trục vít cánh mái chèo.

208
 Hình 22.4. Cấu tạo gối đỡ trung gian

5.3.3. Các thông số

5.3.3.1. Đối với vít tải quay chậm
) Năng suất
1) Năng suất
Vít tải quay chậm dùng để vận chuyển vật liệu theo phương nằm ngang hoặc theo phương
nghiêng với góc nghiêng nhỏ, thường là  200. Năng suất của vít tải được tính theo công thức:
kg
Q=3600 F . v . ρ ;
h
trong đó:
π . D2
F là diện tích tiết diện ngang do vật liệu chiếm ở trong thành máy, F= ⋅ μ . K ;m2
4
D là đường kính của cánh vít, m
µ là hệ số chứa đầy vật liệu trong thành máy được chọn như sau :
- Vật liệu dạng hạt: µ = 0,4
- Vật liệu dạng bột : µ = 0,35
K là hệ số chỉ sự giảm tiết diện vật liệu trong thân máy do góc nghiêng đặt vít tải, K được chọn
theo bảng sau :

Góc nghiêng, độ 0 5 10 15 20
Giá trị hệ số K 1 0,9 0,8 0,7 0,65

v là vận tốc vận chuyển vật liệu dọc theo trục vít
S.n m
v= ;
60 s

209
trong đó:
S là bước vít (m)
n là số vòng quay của trục trong một phút
 là khối lượng riêng xốp của vật liệu, kg/m3
Thay các giá trị của F và v vào công thức tính năng suất, cuối cùng có :
kg
Q=47 D2 . S . n . ρ. μ . K ; .
h

) Công suất
Công suất tiêu hao dùng để nâng vật liệu, để thắng ma sát của vật liệu với thành máy và với
cánh vít, để thắng ma sát ở các ổ đỡ trục vít. Công suất được xác định theo công thức:
Q
N= ( L. C+ H ) ;kW
367
trong đó:
Q là năng suất của máy, tấn/h
L là chiều dài vận chuyển theo phương ngang, m
H là chiều cao vận chuyển vật liệu, m
C là hệ số trở lực của máy, chọn C = 1,8 – 2,5

5.3.3.2. Đối với vít tải quay nhanh

) Năng suất
Năng suất của máy được xác định theo công thức sau:
π ( D 2−d 2 ) kg
Q=3600 ⋅ . v1 . μ . ρ ;
4 h
trong đó:
d là đường kính trong của cánh vít, m
 là khối lượng riêng xốp của vật liệu, kg/m3
D là đường kính ngoài của cánh vít, m
v1 là vận tốc đi lên của vật liệu, m/s
µ là hệ số chứa đầy của vật liệu trong thành máy, lấy µ = 0,3 – 0,5

) Công suất
Công suất tiêu hao của máy dùng để khắc phục ma sát của vật liệu với thành máy, cánh vít và
ma sát của các gối đỡ, được xác định như sau:
N1+ N2
N= ⋅ K 0 ; kW
η0
trong đó:
K0 là hệ số kể đến sự dịch chuyển và làm vỡ vụn vật liệu, chọn K0 = 1,2
0 là hiệu suất ở các ổ đỡ trục vít

N1 là công suất tiêu hao để khắc phục ma sát của vật liệu với thành máy
Công suất N1 được xác định như sau:

210
 PC . f 2 . v a
N 1= ; kW
1000
trong đó:
f2 là hệ số ma sát của vật liệu với thành máy
va là vận tốc tuyệt đối của vật liệu, m/s
v1
v a=
cos θ
v1 là vận tốc đi lên của vật liệu, m/s
S.n m
v1 = ;
60 s

PC là lực ly tâm ép vật liệu vào thành máy, N

π ( D2−d 2 ) H . ω q . D . μ . ρ
PC = ;N
8
ở đây, ngoài các đại lượng đã biết thì:
q là tốc độ góc của vật liệu (1/s)
vq 2 vq
ω q= =
D D
2
vq là vận tóc quay của vật liệu
v q=v 1 . tgθ
 là góc xoắn của đường xoắn ốc vật liệu được nâng lên, xác định theo:

√[ ]
2
tg ( α +φ 2 ) tg ( α + φ2 ) A
tgθ= + +
2 2 cos ( α+φ 2 )
 là góc nghiêng của trục vít
φ 2=arctg f 2
f2 là hệ số ma sát của vật liệu với thành máy
g . R sin ( α + f 2 )
A= 2
f 2 . v1
với:
R là bán kính ngoài của cánh vít; R = D/2, m

N2 là công suất tiêu hao để khắc phục ma sát của vật liệu với cánh vít
Công suất N2 được xác định như sau:
P'0 R 0 ( ω−ωq ) P″0 R ( ω−ωq )
N 2= + ; kW
1000 1000
trong đó:
R là bán kính ngoài của cánh vít, m
R0 là bán kính trung bình của cánh vít, m
 là tốc độ góc của trục vít, 1/s

211
 P'0 là lực cản vòng tại bán kính trung bình của cánh vít, N
″
P0 là lực cản vòng tại bán kính ngoài của cánh vít, N
ta có:
P'0=G . g .tg ( α 0+ φ2 ) ; N
″
P0=PC . f 2 . cos θ . tg ( α +φ 2) ; N

trong đó:
G là khối lượng vật liệu nằm trong thành máy, kg
0 là goc nghiêng của cánh vít ở vị trí trung bình của cánh vít, độ
Khi vít tải đực đặt nghiêng thì tính công suất N1 và N2 như sau:
( PC +G . g . cos β ) f 2 . v a
N 1= ; kW
1000
' ″
P0 R 0 ( ω−ωq ) P0 R ( ω−ωq )
N 2= + ; kW
1000 1000
PC cũng được tính như công thức trên nhưng thay chiều cao vận chuyển H bằng chều dài vít tải L.
P'0=G . g .sin β .tg ( α 0 +ϕ 2 ) ; N
″
P0=( PC +G . g cos β )f 2 .cos θ . tg ( α + ϕ 2) ; N

Trong đó, ngoài các đại lượng đã biết thì:

 là góc nghiêng của vít tải so với phương nằm ngang, độ.
Công suất của động cơ điện để dẫn động vít tải được xác định như sau:
N
N đc =K ⋅ ;kW
η
trong đó:
K là hệ số an toàn, lấy K – 1,15 – 1,2
 là hiệu suất bộ truyền động

5.4. Gầu tải

5.4.1. Đại cương và phân loại
5.4.1.1. Đại cương về gầu tải
- Gầu tải được ứng dụng rộng rãi trong các nhà máy sản xuất hóa chất, thực phẩm và vật liệu
xây dựng. Gầu tải dùng để vận chuyển theo phương thẳng đứng ( 40 – 50 m) các vật liệu dạng bột, hạt,
cục nhỏ…, không vận chuyển vật liệu đơn chiếc
- Gầu tải thì có thể tiếp liệu tại vị trí dưới cùng hoặc giữa chừng nhưng tháo liệu thì chỉ có một
vị trí ở trên cùng nhờ lực trọng lượng hoặc lực ly tâm hay kết hợp trọng lượng và ly tâm.
- Ưu điểm:
+ Cấu tạo đơn giản
+ Kích thước nhỏ, gọn
+ Chiều cao nâng lớn ( 40 – 50 m)
+ Năng suất khá lớn
- Nhược điểm:
212
 + Khi làm việc dễ bị quá tải
+ Yêu cầu phải cung cấp vật liệu điều hòa và liên tục

5.4.1.2. Phân loại gầu tải

- Theo vị trí của gầu, có:
+ Gầu thẳng đứng
+ Gầu nằm nghiêng
- Theo bộ phận kéo, có:
+ Bộ phận kéo bằng băng vải cao su
+ Bộ phận kéo bằng xích
- Theo tốc độ di chuyển gầu
+ Tốc độ nhanh
+ Tốc độ chậm
- Theo vị trí đặt gầu
+ Đặt gầu kế tiếp nhau (liên tiếp)
+ Đặt gầu cách quãng (các gầu cách nhau một khoảng nhất định)

5.4.2. Cấu tạo

Hình 23 – 1 giới thiệu cấu tạo của gầu tải

213
 Hình 23.1. Sơ đồ cấu tạo gầu tải
1. Đầu tháo liệu 7. Bộ phận hãm
2. Đầu nạp liệu 8. Tang bị động
3. Thân gầu 9. Bộ phận căng
4. Gầu 10. Bộ phận truyền động
5. Bộ phận kéo 11. Cửa quan sát.
6. Tang kéo (tang chủ động)

Máy được đặt trong hộp kín gồm đầu nạp liệu, tháo liệu và thân gầu (gồm nhiều đoạn nối với
nhau bằng mặt bích). Bộ phận căng có thể là trục vít hoặc đối trọng. Cơ cấu hãm dạng bánh cóc để

214
ngăn bộ phận kéo bị tụt xuống khi bị sự cố mất điện hoặc khi cần dừng máy. Bộ truyền động được lắp
ở phía trên. Để quan sát quá trình làm việc và sửa chữa nhỏ thì trên mỗi đoạn của thân gầu (ống thẳng
đứng) có đặt cửa tiết diện hình chữ nhật.
Gầu được chế tạo từ thép tấm dày 2 - 3 mm bằng phương pháp hàn hoặc đôi khi dùng phương
pháp đúc. Gầu có nhiều loại khác nhau phù hợp với loại vật liệu vận chuyển
Hình 23 – 2 mô tả các kiểu gầu khác nhau

215
 Hình 23.2. Các kiểu gầu

Kiểu ở hình a dùng để vận chuyển các loại hạt và khi cần năng suất lớn (có thể tới 100 tấn/h).
216
 Kiểu ở hình b cũng dùng để vận chuyển các loại hạt nhưng với năng suất nhỏ hơn (khoảng 15
tấn/h).
Kiểu ở hình c dùng để vận chuyển vật liệu dạng bột với năng suất tối đa là 10 tấn/h. Bộ phận
kéo thường làm ở dạng băng hoặc dạng xích.
Cách lắp gầu tải vào xích kéo thể hiện ở hình 23.3.
Bộ phận hãm dạng bánh cóc thể hiện ở hình 23.5.

Hình 23.3. Cách lắp gầu tải vào xích kéo

Hình 23.5. Bộ phận hãm dạng bánh cóc

5.4.3. Các thông số

5.4.3.1. Năng suất của gầu tải
217
 Năng suất của gầu tải được xác định theo công thức sau :
kg
Q=3600. a . v . Z . φ . ρ;
h
trong đó:
a là thể tích hình học của gầu, m3
 là khối lượng riêng xốp của vật liệu, kg/m3
Z là số gầu trên 1 m chiều dài vận chuyển; Z = 1/t
t là khoảng cách giữa hai gầu, m
Thường chon t = (2,5 – 3)h
h là chiều cao của gầu, m
 là hệ số chứa đầy vật liệu trong gầu, chọn như sau :

Loại vật liệu Hệ số chứa đầy 

Bột 0,75 – 0,90
Hạt 0,6 – 0,8
Cục vừa ( d = 50 – 100 mm) 0,5 – 0,7
Cục lớn (d > 100 mm) 0,4 – 0,6

v là vận tốc vận chuyển, m/s và được chọn như sau :

Loại vật liệu Vận tốc v, m/s

Bột 1,2 – 1,4
Hạt 1,5 - 3

5.4.3.2. Công suất gầu tải

Công suất tiêu hao cho máy chủ yếu là để khắc phục các trở lực ở bộ phận kéo, ở các gầu và ở
vị trí xúc vật liệu. Công suất được xác định như sau:

( q0
)
2
Q.H v
N= A+ B ⋅ . v +C ⋅ ; kw
367 Q H
trong đó:
Q là năng suất, tấn/h
H là chiều cao nâng, m
v là vận tốc chuyển động của gầu, m/s
q0 là khối lượng 1 m chiều dài của bộ phận kéo
q
Tỷ số 0 phụ thuộc vào dạng của bộ phận kéo, chọn như sau:
Q

Bộ phận kéo Tỷ số q0/Q

Băng 0,6
Xích 1 dãy 1,1
Xích hai dãy 1,2
218
 A, B và C là các hệ số phụ thuộc vào bộ phận kéo và vào phương pháp tháo liệu, chọn như sau :

Phương pháp tháo liệu A B C

Băng, tháo liệu ly tâm 1,14 1,6 0,25
Băng, tháo liệu trọng lực 1,14 1,3 0,70
Xích, tháo liệu ly tâm 1,12 1,1 0,25
Xích, tháo liệu trọng lực 1,3 0,8 0,70

Công suất của động cơ điện để dẫn động máy:

N
N đc =K 1 . K 2 ⋅ ; kw
η
trong đó:
 là hiệu suất của bộ truyền động
K1 = 1,15 – 1,2 là hệ số kể đến ảnh hưởng của lực cản khi gầu xúc
K2 = 1,15 – 1,2 là hệ số an toàn

5.5. Gầu bang (hình 23.6)

1. Phạm vi sử dụng
Gầu băng dùng để vận chuyển vật liệu đồng thời theo phương ngang và phương thẳng đứng, có
thể lên cao 40 - 50 m và xa tới 100 m.

Hình 23.6. Sơ đồ nguyên lý máy vận chuyển gầu băng

1. Đĩa xích dẫn động
2. Dây xích

219
 3. Gầu
4. Két chứa
5. Xe tháo liệu (thanh cong tháo liệu)

2. Cấu tạo và nguyên tắc làm việc

Máy gồm có gầu treo trên dây xích, xích chuyển động được nhờ các đĩa xích. Để xích không bị
võng, trên trục treo gầu lắp các con lăn, ngoài ra còn có giá để định hướng cho gầu đi theo phương
thẳng đứng.
Vật liệu được nạp vào ở nhánh ngang dưới và tháo liệu ở nhánh trên khi gầu đi qua vị trí các
thanh cong. Thanh cong có thể di chuyển được để tháo liệu vào các két chứa theo vị trí yêu cầu.
Một số thông số:
Dung tích gầu: V = 70 - 250 lít
Vận tốc của gầu: v = 0,1 - 0,5 m/s
Năng suất: Q = 5 - 100 tấn/h

5.6. Vận chuyển bằng khí

5.6.1. Đại cương và phân loại
5.6.1.1. Đại cương về vận chuyển bằng khí
- Vận chuyển bằng khí được dùng trong nhiều ngành công nghiệp để vận chuyển vật liệu rời ở
dạng bột, dạng sợi ngắn ở trạng thái khô không bị dính bết. Trong công nghiệp silicat, người ta thường
dùng máy vận chuyển vật liệu bằng không khí nén để vận chuyển than mịn, phối liệu bột của ximăng,
gốm, vôi bột và các vật liệu khác.
- Nguyên tắc làm việc là vật liệu bột tơi trong dòng không khí được vận chuyển trong ống nhờ
áp lực không khí hoặc vật liệu bột được bão hòa (ở trạng thái lơ lửng) trong máng nghiêng được di
chuyển dưới tác dụng của trọng lượng vật liệu.
- Ưu điểm:
+ Có khả năng hút được vật liệu ở những nơi khó lấy, mặt bằng chật hẹp
+ Vật liệu bột được vận chuyển trong ống kín nên không bị tổn thất và không bụi
+ Có thể vận chuyển theo đường phức tạp như thẳng đứng, ngang hoặc uốn khúc; chi
phí chế tạo và lắp đặt hệ thống đường ống không cao; chi phí vận hành thấp
+ Có thể hoàn toàn tự động hóa được quá trình vận chuyển
+ Năng suất cao (20 – 300 tấn/h), chiều dài vận chuyển lớn (1000 – 1500 m). Chiều cao
nâng vật liệu có thể tới 50 m hoặc lớn hơn.
- Nhược điểm:
+ Bị giới hạn dạng vật liệu vận chuyển; không vận chuyển được loại vật liệu có độ ẩm
cao, dính bết hoặc vật liệu dạng cục có kích thước lớn; chỉ vận chuyển vật liệu bột
+ Năng lượng tiêu tốn tương đối lớn, khoảng 1 - 4 kw.h/tấn vl (trừ loại vận chuyển theo
máng nghiêng).

5.6.1.2. Phân loại hệ thống máy vận chuyển bằng không khí
- Theo nguyên tắc làm việc, có:
+ Hệ thống hút bằng không khí (hình 25 – 1)
+ Hệ thống đẩy bằng không khí nén (hình 25 – 2)
220
 + Hệ thống liên hợp vừa chịu tác dụng hút vừa chịu tác dụng đẩy.
- Theo hiệu áp suất điểm đầu và điểm cuối của ống dẫn, có:
+ Loại áp suất cao: 1 – 5 at
+ Loại áp suất trung bình: 0,1 – 1 at
+ Loại áp suất thấp: 0,005 – 0,1 at
Loại hút làm việc ở áp suất không lớn hơn 0,5 at; loại đẩy làm việc tới áp suất 6 at. Loại đẩy có
khả năng mang vật liệu lớn nên chúng được sử dụng tương đối rộng rãi hơn.

5.6.1.3. Các sơ đồ hệ thống vận chuyển bằng không khí

1) Sơ đồ hệ thống hút vật liệu (hình 25.1)

Hình 25.1. Sơ đồ hệ thống hút vật liệu

1. Vòi hút 7. Van tháo bụi
2. Ống hút 8. Ống dẫn
3. Bộ phận tháo liệu 9. Thiết bị lọc túi
4. Van tháo liệu 10. Van tháo bụi
5. Xiclon 11. Ống dẫn không khí sạch
6. Ống tháo bụi 12. Bơm chân không.

Khi bơm chân không bắt đầu làm việc thì toàn bộ hệ thống làm việc với áp suất âm; do có mà
chênh lệch áp suất mà không khí ngoài trời đi vào vòi hút 1 mang theo vật liệu đi theo ống dẫn. Dòng
khí mang theo vật liệu vào bộ phận tháo liệu 3, tại đây dòng khí bị giảm tốc độ (giảm động năng
chuyển động) nên các hạt vật liệu bị lắng lại và tháo ra ngoài qua van tháo liệu 4. Dòng không khí lại
tiếp tục đi vào xiclon 5 và bụi lắng lại được tháo ra ngoài qua ống dẫn 6 và van tháo bụi 7. Sau đó dòng
khí đi vào bộ phận lọc 9 (thiết bị lọc túi) để lọc hết bụi, làm sạch không khí một cách triệt để rồi vào
bơm chân không 12.
221
 Hệ thống hút có ưu điểm là làm việc ổn định, lấy liệu vào đơn giản, có thể lấy tại nhiều vị trí
khác nhau, khi làm việc vật liệu không bị rò rỉ ra môi trường xung quanh. Nhưng hệ thống hút này
cũng bị hạn chế là không thể dùng để vận chuyển đi xa được và năng suất không cao.

2) Sơ đồ hệ thống đẩy vật liệu (hình 25.2)

Không khí được quạt cao áp hoặc máy nén đẩy vào ống dẫn với áp suất lớn hơn áp suất khí
quyển. Vật liệu ở bộ phận tiếp liệu 1 rơi xuống qua van 11 và được dòng không khí đẩy đi.
Loại hệ thống đẩy có ưu điểm là tạo ra áp lực lớn, đẩy được các loại vật liệu nặng hơn, đi xa
hơn, tốn ít không khí và tiêu hao năng lượng ít so với hệ thống hút. Nhưng khi dùng hệ thống đẩy thì
chú ý là kết cấu các bộ phải kín để tránh bụi bị đẩy ra môi trường xung quanh.
Trong những trường hợp dùng hệ thống hút không đủ áp lực để đẩy vật liệu, nhưng do điều kiện
sản xuất lại cần thiết phải hút vật liệu thì có thể dùng hệ thống kết hợp; nghĩa là lấy vật liệu vào ống
tiến hành bằng quá trình hút, còn chuyển vật liệu đến vị trí tháo liệu thì bằng quá trình đẩy.

Hình 25.2. Sơ đồ hệ thống đẩy vật liệu

1.Bộ phận tiếp liệu 6. Thùng chứa liệu trung gian
2. Ống dẫn 8. Thiết bị lọc túi
3. Bộ phận tháo liệu 10. Van khí nén
4,7,9. Van tháo liệu 11. Van nạp liệu.
5. Xiclon

5.6.2. Một số máy vận chuyển không khí nén

5.6.2.1. Bơm vít khí nén (hình 25.3)

1) Phạm vi sử dụng

222
 Bơm vít khí nén dùng để vận chuyển các loại bột khô như xi măng, than mịn,... theo các
phương khác nhau: ngang, đứng, nghiêng, cong; dùng để nạp liệu cho hệ thống đẩy khi vận chuyển
bằng không khí nén.

Hình 25.3. Sơ đồ cấu tạo bơm vít khí nén

1. Phễu nạp liệu 7. Buồng hỗn hợp

2. Đồng hồ áp suất 8. Ống phun không khí nén
3. Đối trọng 9. Ống ra của vật liệu và không khí nén
4. Nắp của cửa quan sát, sửa chữa 10. Trục vít
5. Thanh ép 11. Máng vít
6. Nắp 12. Cánh vít

2) Cấu tạo và nguyên tắc làm việc

Vật liệu nạp vào trục vít quay nhanh (n = 1000 v/ph) được đẩy ra đầu tháo. Khớp nối trục vít
với động cơ là khớp đàn hồi để giảm rung. Tại buồng hỗn hợp, khí nén được thổi vào với chênh lệch áp
suất khoảng 6 at. Vật liệu bị dồn làm nắp 6 bị đẩy ra; ở trạng thái bình thường nắp 6 được đóng lại nhờ
thanh ép 5 thông qua đối trọng 3. Hỗn hợp vật liệu và không khí nén ở buồng hỗn hợp 7 được cuốn ra
theo đường ống dẫn 9. Cửa 4 dùng để quan sát và sửa chữa, đồng hồ 2 cho biết áp suất trong buồng hỗn
hợp. Bước vít giảm dần từ đầu đến cuối máy theo tỷ lệ S 1/S2 = 1,4 – 2 để đảm bảo vật liệu được sít đặc,
tránh việc không khí nén đi ngược về đầu trục vít. Đường kính cánh vít thường là: 150, 200, 250 mm
tương ứng với năng suất 30, 50, 120 t/h.
Ưu điểm: kích thước nhỏ gọn, năng suất lớn
Nhược điểm: các chi tiết mau mòn, nhất là trục và cánh vít.
Năng suất:
π ( D −d )
[]
2 2
T
Q=60⋅
4
( S 2−δ ) ⋅ knρ
h
trong đó:
D - đường kính cánh vít, m
d - đường kính trục vít, m; d = (0,4 - 0,5)D
S2 - bước vít phía cuối trục vít, m; S2 = (0,5 - 0,6)D
δ - chiều dày cánh vít, m
223
 k - hệ số sử dụng, kể đến ảnh hưởng của việc cấp liệu không đồng đều và lượng vật liệu bị quay
lại qua khe hở giữa cánh vít và lớp lót vỏ máng; với xi măng k = 0,35 - 0,40.

5.6.2.2. Máng nghiêng (hình 25.4)

1) Phạm vi sử dụng
Máng nghiêng dùng để vận chuyển vật liệu bột với khoảng cách không xa lắm (thường để vận
chuyển clinke nóng từ máy nghiền vào két chứa).

Hình 25.4. Sơ đồ cáu tạo máy vận chuyển bằng máng ngiêng
1. Phễu nạp liệu
2. Vỏ máng (là hộp kim loại kín bằng thép tấm)
3. Tấm xốp (bằng vật liệu silicat xốp, phớt hay nỉ)

2) Cấu tạo và nguyên tắc làm việc

Nguyên tắc làm việc là vật liệu được bão hòa không khí nén được di chuyển từ đầu đến cuối
trên vật ngăn xốp (bằng vật liệu silicat, phớt hay nỉ) nhờ máng nằm nghiêng (4%). Máy vận chuyển ổn
định nếu không khí sạch, không bụi.
Không khí vào có chênh lệch áp suất khoảng 200 - 300 mmH 2O; chiều rộng máng từ 125 - 500
mm; năng suất khoảng 20 - 125 m3/h; lượng không khí tiêu tốn trung bình 1,5 m3/ph.

5.6.3. Tính hệ thống vận chuyển bằng khí

5.6.3.1. Vận tốc thăng bằng
Vận tốc của dòng khí chuyển động từ dưới lên trên theo một ống thẳng đứng làm cho hạt vật
liệu ở trong đó nằm ở trạng thái lơ lửng tức là nó có thể quay hoặc đứng yên mà không rơi, được gọi là
vận tốc thăng bằng vt. Sở dĩ vật liệu không rơi xuống là do lực đẩy của dòng khí cân bằng với trọng
lượng của hạt vật liệu.
Xét sự chuyển động của hạt vật liệu khi nó nằm ở trạng thái lơ lửng (hình 25.5)
Gọi A là lực đẩy của dòng khí
G là trọng lượng của hạt vật liệu
Điều kiện để cho hạt vật liệu nằm ở trạng thái lơ lửng, tức là vận tóc của dòng khí đạt đến giá trị
vận tốc thăng bằng sẽ là:
A=G
Trong đó:

224
 2
2 πd 2
A=ξ . ρk . F . v =ξ . ρk .
t ∙ vt
4
và:
3
π .d
G=mr . g= ∙ ρr . g
6

Hình 25.5. Sơ đồ chịu lực của hạt vật liệu

trong đó:
d là đường kính hạt vật liệu hình cầu, m
𝞀k là khối lượng riệng của khí, kg/m3
𝞀r là khối lượng riêng của hạt vật liệu, kg/m3
g là gia tốc trọng trường, m/s2
vt là vận tốc thưng bằng, m/s
ξ là hệ số hình dạng hạt vật liệu, ξ < 1
Thay giá trị A và G vào, có:
π d 2 2 π d3
ξ . ρk ∙ ∙ vt = ρ .g
4 6 r
Rút ra vận tốc thăng bằng:
2 g ρ
3
2 πd 4
vt = ∙ ρr . g ∙ = ∙ ∙ r ∙d
6 π . d . ρk . ξ 3 ξ ρ k
2

Đặt:
v t=
√ √
2 g ρr
∙ ∙
3 ξ ρk
∙d

Ta có:
√
K=
2 g
∙
3 ξ

trong đó:
v t=K
√ ρr
ρk
⋅d ,
m
s

225
 K - hệ số vận tốc thăng bằng, phụ thuộc vào hình dạng và kích thước của hạt vật liệu và có trị
số dao động từ 10 đến 170, có thể chọn như sau:
- Vật liệu ở dạng bột: K = 10
- Vật liệu cục có d ≤ 0,001m: K = 150
- Vật liệu cục có d ≤ 0,07m: K = 170
- Vật liệu lúa, gạo: K = 150
ρk - khối lượng riêng của không khí
- Ở hệ thống đẩy lấy ρk = 1,6 - 2 kg/m3
- Ở hệ thống hút lấy ρk = 0,8 - 1 kg/m3
ρr - khối lượng riêng của hạt vật liệu, kg/m3
d - đường kính hạt vật liệu, m (xem như hạt hình cầu)
Ngoài ra cũng có thể chọn vận tốc thăng bằng của các loại vật liệu theo các số liệu cho trong
các tài liệu chuyên ngành. Ví dụ:
Xi măng: vt = 5,3 m/s
Bụi than: vt = 0,14 m/s
Gạo, thóc: vt = 9,0 - 10,0 m/s
Bột: vt = 2,0 - 3,0 m/s

5.6.3.2. Vận tốc dòng khí

Để cho hạt vật liệu chuyển động trong dòng khí ở trong ống thì vận tốc bé nhất của dòng khí
phải lớn hơn vận tốc thăng bằng khoảng 1 đến 3 lần.
Vận tốc của dòng khí phụ thuộc vào kích thước và khối lượng riêng của vật liệu và chiều
chuyển động của hệ thống, được xác định theo công thức sau:
2 m
v k =a √ ρr +b L ,
s
Trong đó:
ρr - khối lượng riêng của vật liệu, tấn/m3
b là hệ số phụ thuộc vào dạng vật liệu
Vật liệu dạng bột thì b = 2.10-5
Vật liệu dạng hạt, cục thì lấy b = 5.10-5
a là hệ số phụ thuộc vào độ lớn của hạt vật liệu
L là chiều dài vận chuyển, m
L=Σl+ Σ l tđ
trong đó:
𝝨l là tổng chiều dài của các đoạn ống dẫn trong hệ thống, m
𝝨ltđ là tổng chiều dài tương đương ở những vị trí có sức cản cục bộ (van, khuỷu,…), m

Tỷ số giữa tốc độ làm việc và tốc độ tới hạn( ) vk

vt
gọi là độ tăng (hệ số) tốc độ tới hạn.

Độ tăng tốc độ tới hạn phụ thuộc vào nồng độ khối lượng của hỗn hợp, nghĩa phụ thuộc vào tỷ
số khối lượng vật liệu trong dòng khí và khối lượng không khí, gọi là hệ số nồng độ μ.

226
 Nồng độ trọng lượng Độ tăng tốc độ tới hạn

1,0 1,25 – 1,30

2,0 1,50
5,0 1,80
10 2,0 – 2,5
15 2,5 – 3,0
20, 100 3,0 – 4,5

Hệ số nồng độ μ phụ thuộc vào dạng vật liệu và sơ đồ vận chuyển, có thể chọn theo:

Dạng vật liệu Hệ số nồng độ μ

Bột 20
Bụi xỉ 10-12
Bụi than 12
Quặng nghiền 10
Xỉ quặng 11-24

Hệ thống làm việc với áp suất đẩy cao có thể lấy μ = 40 - 60

Hệ thống làm việc với áp suất lấy μ = 25 -35
Hệ thống làm việc với áp suất chân không lấy μ = 3 - 10
Tăng hệ số nồng độ dẫn đến dễ làm tắc ống dẫn, vì thế chỉ dùng các trị số μ lớn trong các hệ
thống đẩy, có chiều dài vận chuyển bé và không có nhiều trở lực cục bộ trên đường ống.

5.6.3.3. Lưu lượng không khí

Giữa lưu lượng không khí Gk (kg/s), năng suất của hệ thống vận chuyển Q (tấn/h) và hệ số nồng
độ μ có quan hệ được biểu diễn qua công thức sau:
Q
μ=
3,6. Gk

Thể tích không khí tiêu tốn trong một giây sẽ là:

V k= =
Gk Q
ρk 3,6∗ρk∗μ s [ ]
,
m3

trong đó:
𝞀k là khối lượng riêng của không khí ở áp suất tương ứng với vận tốc đã chọn, kg/m3
Từ công thức trên ta thấy nếu tăng hệ số nồng độ μ thì sẽ giảm được lượng không khí.
Khi đã biết thể tích không khí Vk (m3/s) thì tính được đường kính ống dẫn như sau:

227
 d=
4Vk
√ √
π . vk
=
4Q
π .3,6∗ρ k∗μ . v k
Năng suất của máy nén hoặc của bơm chân không là:
, [m]

V n=x . V k , [ ]
m3
s
trong đó:
x là hệ số kể đến ảnh hưởng của độ hở trong hệ thống ống dẫn, thường lấy x = 1,1

5.6.3.4. Áp suất của không khí trong ống dẫn

Áp suất của khí trong ống dẫn là động lực để vận chuyển vật liệu. Muốn cho khí và vật liệu cùng cuyển
động trong ống thì phải tạo ra một hiệu số áp suất. Hiệu số áp suất của dòng khí phải đạt đến một giá trị
cần thiết để thắng:
- Lực quán tính của vật liệu và dòng khí
- Lực nâng vật liệu ở trong ống đặt đứng hoặc đặt nghiêng
- Lực cản trong hệ thống (trở lực ma sát, trở lực cục bộ,…)
Hiệu số áp suất ở hệ thống đẩy là áp suất ở miệng đẩy của máy nén trừ đi áp suất khí quyển. Hệ
thống đẩy thường tạo ra hiệu số áp suất lớn nên vận chuyển vật liệu đi xa, có năng suất lớn.
Hiệu số áp suất ở hệ thống hút là áp suất khí quyển trừ đi áp suất ở miệng hút của bơm chân
không.
Hiệu số áp suất cần tạo ra cho hệ thống là:
∆ P=∆ Pđ +∆ Pt + Σ hc , 2
[ ] N
m
Trong đó:
𝞓Pđ là áp suất động, tức là áp suất cần thiết để tạo ra vận tốc cho dòng khí và vật liệu, được
tính theo công thức:

[ ]
2
ρ k . vk N
∆ Pđ = (1+ 0,7 μ ) , 2
2 m
với μ là hệ số nồng độ
Đối với đoạn ống không có vật liệu thì tính áp suất động như sau:

[ ]
2
, ρ k . vk N
∆ Pđ = , 2
2 m
𝞓Pt là áp suất tĩnh, được tính theo công thức sau:

[ ]
∆ Pt =μ . g . ρk . H , 2
m
N

trong đó:
H là chiều cao vận chuyển vật liệu, m
g là gia tốc trọng trường, m/s2

𝝨hc là áp suất cần thiết để thắng trở lực ma sát và trở lực cục bộ ở trong hệ thống, được
xác định như sau:
228
 Σ hc =
ρk . v 2k
2 [ ] N
( a . μ+1 ) . ΣK , 2
m
trong đó:
a là hệ số phụ thuộc vào vận tốc của dòng khí và được chọn như sau:
Vận tốc dòng khí vk (m/s) 15 20 25
Hệ số a 0,58 0,40 0,32
𝝨K là tổng các hệ số thực nghiệm tương ứng của các vị trí có trở lực cục bộ; nó phụ thuộc
vào hình dạng, kích thước của ống; được tra theo bảng ở các tài liệu chuyên môn.
Sau khi đã biết được lưu lượng khí cần thiết Vn và biết hiệu số áp suất của hệ thống 𝞓P, ta
xác định được công suất của động cơ dẫn động máy nén hoặc bơm chân không theo công thức
sau:
Vn.∆P −3
N đc = ∙10 , [ kw ]
η
trong đó:
Vn là lưu lượng khí cần thiết, m3/s
𝞓P là hiệu số áp suất của hệ thống, N/m2
𝝶 là hiệu suất của máy nén 𝝶MN(hoặc bơm chân không) và hiệu suất truyền động 𝝶tđ,
thường lấy 𝝶 = 𝝶MN . 𝝶tđ = 0,6 – 0,7

229