‫مقدمه‪:‬‬

‫برج هاي پر شده به ميزان وسيعي در انواع فرآيندهاي جدا سازي ‪ ،‬تبادل‬
‫حرارتي و تبدبل شيميايي استفاده مي شوند ‪ .‬اين فرآيندها شامل جذب گازي ‪،‬‬
‫عادي سازي ) دفع گازي ( ‪ ،‬تقطير ‪ ،‬استخراج ‪ ،‬و انتقال حرارت مي باشد كه‬
‫در اين فصل به آنها پرداخته شده است ‪ .‬در اين فصل سعي شده كه نمونه اي‬
‫از مهمترين كاربردهاي مربوط به اين فرآيندها در صنايع مختلف از قبيل‬
‫شيميائي ‪ ،‬نفت و پتروشيمي غذايي و آب ‪ ،‬دارويي و معدني توضيح داده شود‬
‫با توجه به اينكه بيشترين كاربرد برج هاي پرشده در فرآيند جذب گازي مي‬
‫باشد قسمت عمده اي از اين فصل به كاربردهاي مربوط به اين فرآيند‬
‫اختصاص دارد ‪.‬‬
 ‫جذب گازي ) ‪( Absorption‬‬
‫جذب گازي فرآيندي است كه در آن يك مخطوط گازي با يك مايع‬
‫) يا مخلوط چند مايع ( تماس پيدا مي كند و در طي اين تماس يك يا چند جزء‬
‫از مخلوط گازي به فاز مايع منتقل مي شود ‪ .‬اين عمل با اهداف مختلفي انجام‬
‫مي شود ‪ .‬در يك فرآيند ممكن است هدف ‪ ،‬جدا سازي يك جزء بي ارزش و‬
‫آلوده كننده از فاز گاز باشد ‪ ،‬در اين حالت محصول ‪ ،‬گاز عادي شده از جزء‬
‫بي ارزش مي باشد ‪ .‬گاهي اوقات هدف ‪ ،‬جدا سازي يك جزء با ارزش از‬
‫مخلوط گازي مي باشد ؛ در اين حالت جزء جدا شده از مخطوط گازي محصول‬
‫خواهد بود ‪ .‬در مواردي هم هر دو هدف پي گرفته مي شود ‪.‬‬
‫جذب گازي ممكن است همراه با واكنش شيميايي باشد ؛ يعني علوه بر‬
‫انتقال جرم بين دو فاز واكنش شيميايي نيز بين اجزاء گاز و مايع رخ دهد‪ .‬اين‬
‫واكنش ها برگشت پذير و يا برگشت ناپذير مي باشند ‪ .‬از نمونه هاي واكنش‬
‫هاي برگشت پذير مي توان به جذب شيميائي سولفيد هيدروژن توسط اتانل‬
‫آمين ها و يا جذب شيميائي در اكسيد كربن توسط محلول كربنات هاي قليايي‬
‫اشاره كرد ‪ .‬در اين نوع واكنش ها جزء حل شونده و حلل قابل بازيابي مي‬
‫باشند ‪ .‬از و اكنش هاي برگشت ناپذير مي توان جذب آمونياك توسط اسيدهاي‬
‫رقيق و جذب دي اكسيد كربن توسط هيدوكسيدهاي قليايي را نا برد ‪ .‬در اين‬
‫حالت بازيابي جزء حل شونده امكان پذير و يا عملي نمي باشد و در حقيقت‬
‫اجزاء واكنش در فاز مايع باقي‬
‫مي مانند ‪.‬‬
‫در اينجا اشاره به مهم ترين كاربردهاي فرآيند جذب گازي در صنعت كه اغلب‬
‫در برج هاي پرشده انجاممي گردد توضيح داده مي شود ‪.‬‬
‫جدا سازي سولفيد هيدروژن و دي اكسيد كربن با اتانل آمين ها ‪:‬‬

‫از معمول ترين فرآيندهاي جذب گازي در صنعت ‪ ،‬جدا سازي سولفيد‬
‫هيدروژن ) ‪ (H2S‬و دي اكسيد كربن )‪ (CO2‬از مخلوطهاي گازي از طريق‬
‫تماس اين مخلوطها با اتانل آمين ها مي باشد ‪ .‬با توجه به خاصيت قليايي اتانل‬
‫آمين ها اين تركيبات به طور گسترده اي جهت جدا سازي گازهاي اسيدي‬
‫استفاده شده اند ‪ .‬شروع استفاده از تركيبات به سال ‪ 1930‬بر مي گردد و‬
‫اولين بار از تري اتانل آمين ) ‪ ( TEA‬براي اين منظور استفاده شد ‪ .‬امروزه‬
‫دو نوع آميني كه بيشتر بصورت صنعتي استفاده مي شوند منواتانل آمين )‬
‫‪ ( MEA‬و دي اتانل آمين ) ‪ ( DEA‬ميباشند ‪ TEA .‬با توجه به ظرفيت كم‬
‫جذب گازي ) به دليل جرم ملكولي زياد ( ‪ :‬فعاليت شيميائي كم و پايداري كم ‪،‬‬
‫به ميزان زيادي با انواع ديگر آمين ها جايگزين شده است ‪ .‬متيل در اتانل‬
‫آمين ) ‪ : ( MDEA‬دي ايزو پروپانل آمين‬
‫) ‪ ( DIPA‬و دي گليكول آمين ) ‪ ( DGA‬از ديگر انواع آمين ها مي باشند كه‬
‫در برخي از فرآيندهاي صنعتي استفاده مي شوند ‪.‬‬
‫انتخاب محلول مناسب براي يك فرآيند جذب در برج پرشده به شرايط دمايي‬
‫‪ ،‬فشار عملياتي سيستم ‪ ،‬تركيب درصد فازها و خلوص مورد نظر براي محلول‬
‫بستگي دارد ‪ .‬اگر چه در حال حاظر حلل ايده آلي براي كار در شرايط بهينه‬
‫وجود ندارد اما حجم اطلعاتي كه در مورد سيستم هاي آمين وجود دارد به‬
‫طراح اجازه مي دهد كه براي محدوده وسيعي از شرايط عملياتي بتواند حللي‬
‫مناسب انتخاب كند ‪ .‬اطلعات مربوط به اتانل آمين هاي مخلوط براي خالص‬
‫سازي گازها در جدول ) ‪ (2-1‬بيان شده است )‪.(2‬‬
 ‫جدول )‪ (2-1‬خواص فيزيكي اتانل آمين‬
‫‪DGA‬‬ ‫‪DIPA MDEA‬‬ ‫‪TEA‬‬ ‫‪DEA‬‬ ‫‪MEA‬‬ ‫خواص‬
‫‪105.14 133.1‬‬ ‫‪119.1‬‬ ‫‪149.1 105.1 61.09‬‬ ‫جرم مولكولي‬
‫‪9‬‬ ‫‪7‬‬ ‫‪9‬‬ ‫‪4‬‬
‫‪1.0550 0.989‬‬ ‫‪1.041‬‬ ‫‪1.125 1.091 1.017‬‬ ‫وزن ويژه*)‬
‫)‬ ‫‪8‬‬ ‫‪8‬‬ ‫‪9‬‬ ‫‪9‬‬ ‫‪(20/20c‬‬
‫‪45/20‬‬ ‫)‪30/20cº‬‬
‫‪(cº‬‬ ‫(‬
‫نقطه جوش ‪C‬‬
‫تجزي مي شود‬
‫‪221 248.7‬‬ ‫‪247.2‬‬ ‫‪360‬‬ ‫‪171‬‬ ‫‪mmHg 760‬‬
‫‪- 167‬‬ ‫‪164‬‬ ‫‪244‬‬ ‫‪187‬‬ ‫‪100‬‬ ‫‪mmHg 50‬‬
‫‪- 133‬‬ ‫‪128‬‬ ‫‪208‬‬ ‫‪150‬‬ ‫‪69‬‬ ‫‪mm Hg 10‬‬
‫‪0.01 0.01‬‬ ‫‪0.01‬‬ ‫‪0.01‬‬ ‫‪0.01‬‬ ‫‪0.36‬‬ ‫فشار بخار در‬
‫)‪20 cº( mm Hg‬‬
‫‪9.5-‬‬ ‫‪42‬‬ ‫‪21.0-‬‬ ‫‪21.2‬‬ ‫‪28‬‬ ‫نقطه انجماد ‪10.5 ((cº‬‬
‫كامل‬ ‫‪84‬‬ ‫كامل‬ ‫كامل‬ ‫‪96.4‬‬ ‫كامل‬ ‫حلليت در آب در‬
‫) درصد‬ ‫‪cº‬‬ ‫‪20‬‬
‫وزني (‬
‫‪24)26‬‬ ‫‪)198‬‬ ‫‪101‬‬ ‫‪1013‬‬ ‫‪)380‬‬ ‫‪241‬‬
‫گرانروي مطلق‬
‫‪(cº‬‬ ‫‪(cº 45‬‬ ‫‪(cº 80‬‬ ‫در‬
‫) ‪20 cº (cp‬‬
‫‪509.63 429.1‬‬ ‫‪518.7‬‬ ‫گرماي تبخير در ‪535 669.9 825.7‬‬
‫‪5‬‬ ‫)‪168‬‬ ‫) ‪3 1atm ( kj/kg‬‬
‫‪(cº‬‬

‫‪cº‬‬ ‫نسبت به آب ‪20‬‬ ‫‪cº‬‬ ‫* جرم حجمي ماده در دماي ‪20‬‬

‫‪ MEA‬از معمول ترين آمين هايي است كه سالها است جهت جذب‬
‫‪ H2S , CO2‬از گازهاي طبيعي و يا مخلوط گازها استفاده شده است ‪ .‬اين‬
‫تركيب خصوصا براي تصفيه گازهايي حاوي مقدير جزئي از ‪ ، H2S , CO2‬و‬
‫فاقد تركيبات سولفيد كربونيل ) ‪ ( COS‬و دي سولفيدكربن )‪ (CS2‬بهترين‬
‫جاذبه است اين تركيب در مقايسه با ديگر آمين ها بيشترين ظرفيت جذب‬
‫گازهاي اسيدي را دارد ‪ .‬وزن مولكولي كم ‪ ،‬ظرفيت جذب زياد ‪ ،‬غلظت هاي‬
‫متوسط قلئيت زياد و سادگي احيا از مزاياي ديگر آن مي باشد ‪ .‬جدي ترين‬
 ‫مشكا استفاده از ‪ MEA‬واكنش برگشت ناپذير آن با ‪ COS‬و ‪ CS2‬است از‬
‫اين جهت براي تصفيه گازهايي كه شامل اين دو جزء است استفاده نمي شود‬
‫معمول از محلول سه نرمال ‪ 18% ) MEA‬وزني ( به عنوانجاذب گازهاي‬
‫اسيدي استفاده مي شود البته به منظور كاهش دفعات چرخش مايع در سيستم‬
‫مي توان از محلول هايي با قدرت بيشتر استفاده كرد اما غلظت بالتر موجب‬
‫افزايش دماي جوش در مرحله احياء و افزايش شدت خوردگي در فلزات‬
‫معمول مي شود ‪ MEA‬نسبت به ديگر اتانل آمين ها خورنده تر مي باشد‬
‫خصوصا اگر غلظت آمين بيشاز ‪ % 20‬وزني بوده و محلول حاوي مقادير‬
‫زيادي گازهاي اسيد مي باشد همچنين فشار بخار زياد ‪ MEA‬نسبت به انواع‬
‫ديگر آمين باعث افزايش اتلف به واسطه تبخير بخشي از آن خصوصا در‬
‫محيط هاي كم فشار مي شود ‪ .‬البته اين مشكل با شستشوي بخارات حاصل‬
‫توسط آب قابل رفع است در مواردي كه محلول هايي با غلظت بيشتر مانند ) ‪5‬‬
‫نرمال ( مورد استفاده قرار گيرد ‪ ،‬از موادي جهت جلوگيري از خوردگي در‬
‫فرآيند استفاده مي شود ‪.‬‬
‫ميزان جذب ‪ MEA‬از نظر استوكيومتري معادل ‪ 0.5‬مول گازهاي اسيدي به‬
‫ازاء هر مول ‪ MEA‬است اما ميزان جذب توسط اين ماده در هر فرآيند به‬
‫غلظت گازهاي اسيدي باقي مانده پس از عاري سازي آن بستگي دارد ‪ .‬براي‬
‫مثال بطور معمول جريان ‪ MEA‬عاري شده از ‪ CO2‬حاوي ‪ 0.12‬الي‬
‫‪ 0.15‬مول ‪ CO2‬به ازاء هر مول ‪ MEA‬است ‪ .‬از اين جهت اين محلول‬
‫قادر به جذب ‪ 0.3‬الي ‪ 0.35‬مول ‪ CO2‬در هر مول ‪ MEA‬در برج جذب‬
‫خواهد بود ‪ .‬براي تصفيه گازهايي كه علوه بر ‪ CO2 , H2S‬حاوي ‪CS2 ,‬‬
‫‪ COS‬مي باشند ‪ OEA ،‬بهترين انتخاب است واكنش دهندگي اين نوع آميل‬
‫نسبت به ‪ CS2 , COS‬كمتر از ‪ MEA‬بوده و خورندگي بسيار كمي دارند ‪.‬‬
‫همچنين فشار بخار كم اين گروه ‪ ،‬استفاده از آنها را در محيط هاي كم فشار –‬
‫كه در آنها امكان اتلف حلل وجود دارد – مناسب مي كند ‪ .‬اشكال اصلي‬
‫استفاده از ‪ OEA‬اين است كه احياي آن نياز به تقطير تحت خلء دارد ‪.‬‬
‫غلظت هاي معمول استفاده از ‪ OEA 25‬الي ‪ 30‬درصد وزني مي باشد ‪ .‬البته‬
‫فشار بخار كم آن ‪ ،‬استفادهاز محلول ‪ OEA‬را در غلظت هاي بيشتر نيز ممكن‬
‫مي سازد ‪ .‬به دليل فشار بخار كم محلول ‪ ، OEA‬نيازي به شستشوي گازهاي‬
‫خروجي برج جذب با آب نمي باشد ‪.‬‬
‫‪ OGA‬نيز تا حدودي شبيه ‪ MEA‬مي باشد ‪ ،‬با اين تفاوت كه به دليل فشار‬
‫بخار كم مي توان از آن تا غلظت هاي ‪ 40‬الي ‪ 60‬درصد وزني استفاده نمود‬
‫و در نتيجه ميزان چرخش لزم محلول در برج بخار مصرفي در مقايسه با‬
 ‫‪ MEA‬كاهش مي يابد ‪ .‬همچنين امكان از بين رفتن بخشي از آن به دليل‬
‫تشكيل تركيبات پايدار با ‪ COS , CO2‬و ‪ CS2‬نسبت به ‪ MEA‬بيشتر است‪.‬‬
‫براي احياي آن نيز بايد از تقطير خلء استفاده كرد ‪ OGA .‬به صورت‬
‫مخلوط با ‪ MEA‬نيز استفاده مي شود ‪.‬‬
‫‪ MDEA‬براي جذب انتخابي ‪ H2S‬در حضور ‪ ، CO2‬خصوصا در فرآيندهاي‬
‫كم فشار استفاده مي شود ‪ .‬قدرت جذب انتخابي آن ‪ ،‬با افزايش ميزان ‪H2S‬‬
‫جذب شده كاهش مي يابد ‪ .‬از اين جهت با توجه به اينكه در اكثر موارد‬
‫جداسازي كامل ‪ H2S‬مورد نياز مي باشد ‪ ،‬استفاده از ‪ MDEA‬چندان صنعتي‬
‫نشده است ‪ DIPA .‬امكان جدا سازي ‪ H2S , CO2‬را در حضور ‪ CO2‬فرآهم‬
‫آورده و نيز در سيستم خوردگي ايجاد نمي كند ‪ .‬اين محلول در اروپا به ميزان‬
‫زيادي استفاده مي شود ‪.‬‬
‫شماي كلي يك فرآيند تصفيه با آمين در شكل ) ‪ (2-1‬نشان داده شده است‪ .‬اين‬
‫سيستم شامل يك برج جذب است كه در آن حلل سرد با گازهايي كه به سمت‬
‫بال حركت مي كنند تماس مي يابد ‪ .‬اين تماس اكثرا در يك برج پر شده‬
‫انجاممي شود ‪ .‬در برخي از اين نوع فرآيندها گاز خروجي از اين برج را با آب‬
‫شستشو مي دهند تا آمين بخار شده از فاز گاز جدا شود ) براي مثال در‬
‫استفاده از ‪ ( MEA‬به دليل گرماي انحلل و گرماي واكنش گاز اسيدي با‬
‫آمين ‪ ،‬دماي آمين غني از گاز اسيدي در خروجي بيشتر از ورودي مي باشد ‪.‬‬
‫اين جريان با جريان گرم تري كه از برج احيا مي آيد در مبدل حرارتي ‪ ،‬تبادل‬
‫حرارت مي كند و سپس به برج احيا ) برج عاري سازي ( وارد مي شود ‪ .‬در‬
‫بالي برج احيا از يك چگالنده ) ‪ ( condenser‬جهت جدا كردن بخار آب و‬
‫برگشت آن به برجبه منظور ثابت نگه داشتن ميزان آب استفاده مي شود ‪.‬‬
‫آميني كه گاز اسيدي از آن جدا شده مجددا سرد شده و به برج جذب برگشت‬
‫داده مي شود ‪ .‬اگر جريان گازيكه بايد تحت عمل جدا سازي قرار گيرد حاوي‬
‫بخارات هيدروكربني قابل چگالش باشد ‪ ،‬دماي حلل بايد بالتر از دماي شبنم‬
‫يا دماي چگالش اين بخارات باشد تا از چگالش آنها در سيستم و كف زايي در‬
‫فاز مايع جلوگيري شود ‪.‬‬

‫آمين ها جزء مواد با كف زايي متوسط در برج هاي جذب محسوب مي شوند ‪،‬‬
‫از اين رو قطر برج به صورتي تعيين مي شود كه افت فشار در برج پر شده در‬
‫ناحيه حداكثر انباشتگي از ‪ N/m2 200‬در هر متر از طول برج بيشتر نشود ‪.‬‬
‫اندازه پركن ها نيز بايد متناسب با قطر برج باشد ‪ .‬معمول با افزايش فشار‬
 ‫عملياتي برج ‪ ،‬از پركن هاي بزرگ تر استفاده مي شود ‪ .‬از آنجايي كه‬
‫ضخامت پوسته برج تابعي از فشار عملياتي و قطر برج است ‪ ،‬در فشارهاي‬
‫زياد معمول اگر ارتفاع برج را افزايش داده و از پركن هاي با اندازه بزرگ تر‬
‫استفاده شود نسبت به حالتي كه قطر برج و ضخامت پوسته افزايش يابد كم‬
‫هزينه تر است ‪ .‬پركن هاي سراميكي ‪ ،‬پلستيكي و فلزي در اين فرآيند قابل‬
‫استفاده مي باشند ‪ ،‬ضمن اينكه دمايس فرآيند از عوامل مهم در انتخاب بهترين‬
‫جنس خواهد بود ‪.‬‬

‫جدا سازي سولفيد هيدروژن و دي اكسيد كربن با محلول هاي‬

‫نمك هاي قليايي‬
‫از جمله موارد بسيار تعيين كننده در انتخاب محلول مناسب جهت جذب گاز‬
‫هاي اسيدي ‪ ،‬قابليت احياي آن محلول مي باشد ‪ .‬اين عامل مانع استفاده از‬
‫محلول هاي قليايي توي جهت جذب گازهاي اسيدي مي باشد ‪ .‬اما نمك هاي اين‬
‫تركيبات به خوبي قابل استفاده هستند در اين فرآيند از نمك هاي حاوي سديم و‬
‫پتاسيم به عنوان كاتيون و يك آنيون مناسب جهت ايجاد خاصيت بافري ) ‪PH‬‬
‫بين ‪ 9‬تا ‪ ( 11‬استفاده مي شود ‪ .‬اين محلول ها به رابطه خاصيت قليايي شان‬
‫‪ CO2 , H2S ،‬و ديگر گازهاي اسيدي را جذب مي كنند و نيز به دليل خاصيت‬
‫بافري اسيدي ضعيف ‪ ،‬با جذب گاز اسيدي ‪ ،‬تغييرات ‪ PH‬كمتر مي شود ‪،‬‬
‫نمك هايي كه براي اين حالت پيشنهاد شده است ‪ ،‬كربنات فسفات ‪ ،‬بورات ‪،‬‬
‫آرسنات و فنولت سديم و پتاسيم و هم چنين نمك هاي اسيدي آلي ضعيف مي‬
‫باشد ‪ .‬اين محلول ها بطور كلي در دو گروه از فرآيندهاي جذب به كار گرفته‬
‫مي شوند ؛ در گروهي كه جذب در دماي محيط انجام مي شود در گروه ديگر‬
‫كه جذب در دماي بالتر ) تقريبا نزديك به دماي احياء محلول ( انجام مي شود‬
‫‪ .‬گروه دوم جهت تصفيه گازهاي تحت فشار مناسب است ‪ .‬نمك هاي مناسب‬
‫براي فرآيند جذب در دماي محيط شامل كربنات سديم ‪ ،‬فنالت سديم و فسفات‬
‫پتاسيم بوده و نمك هاي مناسب براي فرآيند جذب در دماي بال شامل كربنات‬
‫پتاسيم و آرسنات سديم يا پتاسيم مي باشد ‪.‬‬
‫محلول هاي كربنات سديم و پتاسيم به ميزان زيادي جهت جذب‬
‫‪ H2S , CO2‬از جريان هاي گازي استفاده مي شود ‪ H2S‬سريعتر از ‪CO2‬‬
‫جذب محلول نمك هاي قليايي مي شود ‪ .‬از اين جهت در صورت تماس سريع‬
‫در جريان گاز و مايع و امكان جدا سازي ‪ H2S‬از ‪ CO2‬وجود ادارد ‪ .‬سرعت‬
‫جذب ‪ CO2‬در تحقيقات مختلف از افزودني هايي استفاده شده است‪ .‬براي‬
‫مثال ذكر شده كه اضافه مردن ‪ %1‬ساكارز موجب دو برابر شدن سرعت جذب‬
‫‪ CO2‬مي شود ‪(2 ) .‬‬
‫در صورت استفاده از اين قبيل افزودني ها چنانچه فرآيند در دماي بال انجام‬
‫پذيرد امكان تجزيخه شدن مواد آلي و ايجاد محصولت خورنده وجود دارد كه‬
‫در اين موارد بايد از باز دارنده هاي خورندگي استفاده كرد ‪ .‬وامنش كربنات‬
‫سديم با ‪ H2S , CO2‬بصورت زير است ‪:‬‬

‫‪Na2co3 + CO2 + H2O‬‬ ‫‪2NaHCO3‬‬

‫‪Na2CO3 + H2S‬‬ ‫‪NaHS + NaHCO3‬‬

‫جداسازي تركيبات مختلف گازي با آب‬

‫دو مزيت اصلي استفاده از آب به عنوان جاذب براي جذب نا خالصي هاي‬
‫گازي ‪ ،‬در دسترس بوده و ارزان بودن آن است ‪ .‬از اين جهت براي تركيبات‬
‫گازي قابل حل در آب ‪ ،‬اين ماده جاذبه مهمي به حساب مي آيد ‪ .‬استفاده از آب‬
‫خصوصا در سيستم هايي كه حجم زيادي از گاز در فشار كم بايد تحت عمل‬
‫تصفيه قرار بگيرد اهميت مي يابد ‪ .‬در چنين شرايطي استفاده از ديگر حلل ها‬
‫و مواد آلي به عنوان جاذب ‪ ،‬خطر بخار شدن بخشي از ماده جاذب و وارد‬
‫شدن آن به جريان گازي و آلوده كردن محيط زيست را به همراه خواهد داشت‬
‫‪ .‬در مورد آب مي توان از تجهيزات شستشو دهنده ساده كازها بدون نگراني‬
‫از نشست حلل به محيط نيز سيستم هاي يك بار عبود عبور مايع استفاده كرد‬
‫‪.‬‬
‫براي بعضي گازها كه در فشار معمول حلليت كمي در آب دارند‬
‫) مانند ‪ ، ( CO2‬از فشار زياد استفاده مي شود ‪ .‬آمونياك دي اكسيد گوگرد ‪،‬‬
‫دي اكسيد كربن ‪ ،‬سولفيد هيدروژن ‪ ،‬فلوئوريد هيدروژن ‪ ،‬كلريد هيدروژن ‪،‬‬
‫تترانلوئوريد سيلسيم و كلر از موادي مي باشند كه جهت جدا سازي آن ها به‬
‫صورت صنعتي از آب استفاده مي شود ‪ .‬از ميان موارد ذكر شده حلليت دي‬
‫اكسيد كربن ‪ ،‬سولفيد هيدروژن و كلر در آب كم مي باشد و جذب آنها توسط‬
‫فاز مايع كنترل مي شود ‪ .‬حلليت فلوئوريد هيدروژن ‪ ،‬تترانلوئوريد سيلسيم‬
‫وكلريد هيدروژن و آمونياك در آب بسيار زياد است و از اين جهت جذبشان‬
‫توسط فاز گاز كنترل مي شود ‪.‬‬
 ‫جذب دي اكسيد كربن در آب‬
‫فرآيند جذب دي اكسيد كربن توسط آب در عمليات خالص سازي جريانهاي‬
‫گازي تحت فشار ‪ ،‬خصوصا در ساخت ‪ ،‬آمونياك استفاده مي شود ‪ .‬البته در‬
‫پاره اي موارد اين فرآيند باسيستم موثرتري جايگزين شده است ‪ .‬استفاده از‬
‫اين فرآيند فقط در مورد جريانهايي كه ميزان قابل توجهي ‪ CO2‬دارند توجيه‬
‫اقتصادي دارد ‪ ) .‬براي مثال در فرآيند ساخت آمونياك كه جريان گازي حاوي‬
‫‪ 25‬درصد در اكسيد كربن است ( نمونه اي از اين فرآيند در شكل ) ‪( 2-2‬‬
‫نشانداده شده است ‪ .‬همانطور كه مشاهده مي شود اجزاء اصلي در اين‬
‫سيستم عبارتند از يك برج پر شده جهت جذب و يك برج گاز زدا كه در آن‬
‫فشار از روي جريان مايع برداشته مي شود در حين ريزش به سمت پائين دي‬
‫اكسيد كربن از آن جدا مي شود ‪ .‬همچنين بخشي از گاز در اكسيد كربن در يك‬
‫مخزن تبخير ناگهاني از مايع جدا مي شود ‪ .‬ديگر تجهيزات اين فرآيندشامل يك‬
‫پمپ و يك توربين بازيافت انرژي مي باشد ‪.‬‬
‫از مزاياي اين روش مي توان به عدم نياز به حرارت دهي ‪ ،‬به كارگيري حللي‬
‫ارزان قيمت ) آب ( و عدم واكنش حلل با ‪ O2 , COS‬و ديگر مواد موجود‬
‫در جريان گازي اشاره كرد ‪ .‬برخي از معايب اين روش عبارتند از ‪:‬‬
‫اتلف مقادير قابل توجهي هيدروژن و ديگر تركيبات با ارزش از جريان گازي‬
‫‪ ،‬بال بوردن توان مصرف جهت پمپ كردن ‪ ،‬كم بودن بازده جدا سازي ‪ CO2‬و‬
‫ناخالص بودن محصول ‪ ، CO2‬در واحدهاي توليد اوره از آمونياك ‪ ،‬با توجه‬
‫به خلوص بالي مورد نياز براي گاز ‪ CO2‬روش هاي ديگري براي تهيه گاز‬
‫به كار گرفته مي شود ) مانند استفاده از آمين ها ( با توجه به اينكه جذب ‪CO2‬‬
‫در آب موجب ايجاد محيطي اسيدي مي گردد ‪ ،‬بهترين جنس براي پركن ها‬
‫سراميك مي باشد ‪.‬‬

‫جذب كلريد هيدروژن در آب ‪:‬‬

‫جذب كلريد هيدروژن در آب در فرآيند ساخت اسيد كلريدريك ‪ .‬به صورت‬
‫صنعتي استفاده مي شود ‪ .‬اين مورد كمتر تصفيه گازها اهميت دارد زيرا كلريد‬
‫هيدروژن به ندرت در جريان گازهاي صنعتي وجود دارد ‪ .‬البته در صورت‬
‫وجود به راحتي با آب قابل جداسازي مي باشد ‪ .‬شكا اصلي اين فرآيند خوردگي‬
‫و مسئله دفع محلول حاصل به محيط مي باشد ‪ .‬گرماي حل شدن كلريد‬
 ‫هيدروژن در آب نسبتا زياد و حدود ‪ 93KJ‬در هر كيلو گرم محلول ‪ %35‬آن‬
‫در دماي محيط مي باشد ‪ .‬از اين جهت به منظور جذب بهتر آن بايد اين‬
‫حرارت از سيستم گرفته شود ‪ .‬اين عمل با سردسازي جريان محلول اسيدي‬
‫انجام مي شود ‪ .‬عمل جذب در اين فرآيند در برج هاي پر شده و يا برجهاي‬
‫ديواره مرطوب قابل انجام است ‪ .‬بهترين حالت ‪ ،‬استفاده از برج هاي پرشده با‬
‫پركن هاي سراميكي است كه براي غلظت كم از اين گاز نيز قابل استفاده است‬
‫‪ .‬اين فرآيند در شكل ) ‪ ( 2-3‬نشان داده شده است ‪.‬‬

‫جذب كلر در آب ‪:‬‬

‫جداسازي كلر از جريان هاي گازي اغلب در ارتباط با توليد ‪ ،‬مايع سازي ‪،‬‬
‫انتقال و ذخيرة كلر مورد نياز مي باشد ‪ .‬همچنين در اكستروليز كلريد منيزيم ‪،‬‬
‫كلردار كردن هيدروكربن ها و ديگر فرآيندهاي مصرف يا توليد اين گاز ‪ ،‬از‬
‫فرآيند جذب كلر در آب استفاده مي شود ‪ .‬در كارخانجات توليد سود و كلر در‬
‫مرحله مايع سازي گازهاي غير قابل چگالش از چگالنده گاز كلر خارج مي‬
‫شوند ‪ .‬اين گازهاي خروجي حاوي ‪ 30‬الي ‪ 40‬درصد وزني كلر مي باشد ‪.‬‬
‫گاز خروجي رقيق شده قبل از ورود به محيط بايد تا حد امكان عاري از كلر‬
‫شود‪ .‬گاهي كلر بازيابي شده از جريانهاي گازي جهت مصرف در سفيد كننده‬
‫ها به كار گرفته مي شود ‪ .‬جذب كلر توسط آب از ساده ترين روش ها جهت‬
‫جهت جداسازي كلر از جريانهاي گازي مي باشد ‪ .‬در مراحل ساخت انواع‬
‫خواصي از خميرهاي چوب نيز فرآيند جذب كلر توسط آب به كار گرفته مي‬
‫شود ‪ .‬در شكل )‪ ( 2-4‬نمونه اي از فرآيند جذب كلر توسط آب نشان داده شده‬
‫است ‪.‬‬
‫سيستم كلر و آب ‪:‬هم اسيدي و هم بسيار اكسيد كننده است و محيط بسيار‬
‫خورنده اي ايجاد مي كند ‪ .‬به اين سبب جنس هايي همچون فولد براي‬
‫استفادهدر چنين محيط هايي چندان مناسب نمي باشند ‪ .‬در اين سيستم پركن‬
 ‫هاي سراميكي و لوله اي شيشه اي كاربرد فراواني دارند ‪ .‬از فلزات مناسب‬
‫جهت اين فرآيند نيز مي توان از نيكل و تانتالوم را نام برد ‪.‬‬

‫جداسازي سولفيد هيدروژن با آب ‪:‬‬

‫اگر چه سولفيد هيدروژن نسبتبه دي اكسيد كربن بسيار بهتر در آب حل مي‬
‫شود اما استفاده از آب براي جداسازي آن چندان جنبه صنعتي ندارد و‬
‫روشهاي ديگري كه قبل به آن پرداخته شد ‪ ،‬مورد توجه مي باشد ‪ .‬البته‬
‫كوشش هاي بسياري جهت صنعتي كردن اين روش خصوصا براي تصفيه گاز‬
‫طبيعي با ميزان زياد سولفيد هيدروژن انجام شده است ‪ .‬از مزاياي اين روش‬
‫عدم نياز به حرارت دهي جهت جدا سازي گازهاي اسيدي از آب و در نتيجه‬
‫عدم نياز به مبدل هاي حرارتي است كه موجب كاهش هزينه و سرمايه گذاري‬
‫براي اجراي اي فرآيند مي گردد ‪.‬‬
‫پركن هايي با جنس هاي سراميك ‪ ،‬پلستيك و فولدهاي ضد زنگ در اين‬
‫فرآيند قابل استفاده مي باشند ‪.‬‬

‫جدا سازي دي اكسيد گوگرد ‪:‬‬

‫جدا سازي در اكسيد گوگرد )‪ (SO2‬از گازهاي دودكش موضوع تحقيقات‬
‫بسيار وسيعي بوده است معمول حجم گازهاي صنعتي كه شامل دي اكسيد‬
‫گوگرد مي باشد زياد است ؛ از اين جهت جداسازي آن به تجهيزاتي با ابعاد‬
‫بزرگتر نياز دارد ‪ .‬البته محصولت فرعي اين فرآيند جداسازي معموال ارزش‬
‫كمي دارند و به همين علت بسياري از طرح هايي كه جهت جداسازي دي‬
‫اكسيد گوگرد ارائه شده به حالت صنعتي نرسيده است ‪ .‬فرآيندهاي مختلفي‬
‫جهت جداسازي دي اكسيد گوگرد از جريانهاي گازي بيان شده است ‪ .‬اين‬
‫فرآيند ها بر اساس پديده هاي جذب گازي ‪ ،‬جذب سطحي روي جامد و اكسايش‬
‫كاتاليزوري مي باشد كه در اين قسمت بطور خلصه به چند نمونه از‬
‫فرآيندهاي جداسازي )‪ (SO2‬از طريق جذب گازي پرداخته مي شود ‪.‬‬

‫جدا سازي دي اكسيد گوگرد با آمين هاي آروماتيك ‪:‬‬

‫فرآيند جدا سازي ) ‪ ( SO2‬بر اساس جذب گازي توسط گاز هاي آروماتيك –‬
‫خصوصا زايليدين و دي متيل آمين تولوئيدين – كابرد وسيعي نسبت به روش‬
‫هاي ديگر پيدا كرده است ‪ .‬طرحهاي مختلفي در اينزمينه وجود دارد كه يكي از‬
‫آنها در شكل ) ‪ ( 2 – 5‬نشان داده شده است ‪ .‬محلول جاذب مورد استفاده در‬
‫اين فرآيند مخلوطي از زايليدين و آب ) تقريبا ‪ 1‬به ‪ ( 1‬مي باشد ‪ .‬در برج‬
‫جذب در اثر تماس اين محلول با ) ‪ ، ( SO2‬محلول سولفيد زايليدين توليد مي‬
‫شود ‪ .‬عاري سازي ) ‪ ( SO2‬از اين محلول از طريق حرارت دهي اين محلول‬
‫انجام مي شود از كربنات سديم جهت تبديل سولفات زايليدين تشكيل شده به‬
‫سولفات سديم استفاده مي شود ‪ .‬اين روش حهت جداسازي ) ‪ ( SO2‬با غلظت‬
‫‪ 0.5‬الي ‪ 8‬درصد طراحي شده است ‪ .‬پيش از ورود گازهاي خروجي به‬
‫اتمسفر ‪ ،‬بخارات زايليدين از طريق شستشو با اسيد سولفوريك رقيق از جريان‬
‫گازي جدا مي شود ‪ .‬گازهاي خروي حاوي ‪ 0.05‬الي ‪ 0.1‬درصد ‪ SO2‬است‬
‫‪.‬‬

‫جداسازي دي اكسيد گوگرد باآمونياك ‪:‬‬

‫فرآيندهاي متعدد بر اساس جذب ‪ CO2‬در محلول هاي آمونياكي وجود دارد كه‬
‫تعدادي از آنها نيز صنعتي شده است ‪ .‬در اين فرآيند ها پس از جذب ‪CO2‬‬
‫توسط محلول آمونياكي ‪ ،‬روش هاي مختلفي جهت جداسازي مجدد ‪ CO2‬از‬
‫آمونياك به كار گرفته مي شود ‪ .‬در روشهاي مختلف از بخار يا گاز بي اثر‬
‫جهت عاري سازي ‪ ،‬اكسايش به سولفات ‪ ،‬احياء به گوگرد و جايگزيني با يك‬
‫اسيد توي تر شده است ‪ .‬در نوعي از اين فرآيند كه در شكل )‪ (2-6‬نشان داده‬
‫شده است جذب ‪ CO2‬در محلول آبي سولفيت آمونيوم در يك برج پرشده و آزاد‬
‫سازي آن با اضافه كردن اسيد سولفوريك به محلول حاصل و تشكيل سولفات‬
‫آمونيوم به عنوان يك محصول جانبي انجام مي شود ‪.‬‬

‫جداسازي دي اكسيد گوگرد با محلول تركيبات فلزات قليائي خاكي‬

‫‪:‬‬
‫آب به تنهايي جاذب خوبي براي جدا سازي ‪ CO2‬از جريان هاي گازي با غلظت‬
‫كم ‪ CO2‬نمي باشد ‪ .‬از اين جهت از تركيبات قليائي خاكي جهت افزايش‬
‫ظرفيت جذب آن استفاده مي شود ‪ .‬از اولين تركيباتي كه به اين منظور استفاده‬
‫شده است مي توان كربنات كلسيوم را نام برد ‪ .‬نمونه اي از اين طرح در شكل‬
‫) ‪ ( 2-7‬نشان داده شده است ‪ .‬در اين شكل كربنات كلسيم و آب قبل از وارد‬
‫شدن به برج پر شده با يكديگر مخلوط مي شوند ‪ .‬به محلول خروجي از برج‬
‫پيش از ورود به محيط زيست يك كاتاليزور اكسيد كننده ) سولفات منگنز (‬
‫افزوده مي شود در طرح هاي جديدتر ‪ ،‬آب بطور دائم در يك سيستم بسته‬
‫گردش مي كند ‪ .‬در اين سيستم پس از اضافه شدن كربنات كلسيم يا اكسيد‬
‫كلسيم به آب ‪ ،‬سولفات و سولفيت كلسيم ته نشين شده و آب مجددا به برج باز‬
‫مي گردد ‪.‬‬

‫جداسازي تركيبات نيتروژن دار ‪:‬‬

‫مهمترين منبع تركيبات گازي نيتروژن دار گازهاي حاصل از كربونيزاسيون يا‬
‫تجزيه حرارتي نفت و يا زغال سنگ مي باشد ‪ .‬اين تركيبات شامل آمونياك ‪،‬‬
‫سيانوژن ‪ ،‬سيانيد هيدروژن ‪ ،‬پيريدين ‪ ،‬و تركيبات هم خانواده اش ؛‬
‫اكسيدهاي نيتروژن خصوصا ‪ NO‬و نيتروژن آزاد مي باشد ‪ .‬منبع اصلي اين‬
‫گازها ‪ ،‬تركيبات نيتروژندار موجود در سوخت است و بخش كمي نيز از‬
‫نيتروژن موجود در جو تامين مي شود البته ميزان اين تركيبات بستگي به‬
‫فرآيند كربونيزاسيون نفت يا زغال سنگ دارد ‪ .‬به دليل طبيعت خورنده‬
‫تركيبات گازي نيتروژندار ‪ ،‬اكثر اين مواد بايد قبل از مصرف صنعتي يا خانگي‬
‫سوخت ‪ ،‬از آن جدا شوند ‪ .‬علوه بر اين ‪ ،‬آمونياك و پيريدين تركيبات‬
‫شيميايي با ارزشي هستند كه جدا سازي و بازيابي آن ها مي تواند اهميت‬
‫زيادي داشته باشد ‪ .‬براي مثال سولفات آمونيوم از تركيبات مهمي است كه از‬
‫آمونياك تهيه شده و يكي از منابع اصلي كودهاي ازته مي باشد ‪.‬‬
‫تمام روشهايي كه براي جداسازي آمونياك استفاده مي شوند بر اساس‬
‫شستشوي جريان گازي با آب و يا يك اسيد توي در يك برج جذب ) اغلب‬
‫پرشده ( و جداسازي آن بصورت محلول آبي هيدروكسيد آمونيوم و نمك هاي‬
‫آمونيوم مي باشد ‪ .‬گازهاي زغال سنگ حاوي تركيبات اسيدي فرار و سمي از‬
‫جمله كلريدهيدروژن ‪ ،‬سولفيد هيدروژن ‪ ،‬سيانيدهيدروژن ‪ ،‬دي اكسيد كربن و‬
‫اسيدهاي آلي مي باشد كه تركيب آنها با آمونياك در طي سردسازي گاز و به‬
‫دليل حلليت نمكهاي حاصله در آب ‪ ،‬قابل جداسازي با آب مي باشند ‪.‬‬
‫از ديگر تركيبات نيتروژندار كه جداسازي آنها بخصوص از نظر محيط زيست‬
‫بسيار اهميت دارد ‪ NOX‬ها مي باشند ‪ .‬اين تركيبات شامل‬
 ‫‪ N2O5 , N2O4 , NO2 , NO‬مي باشند ‪ NO .‬گازي تقريبا نامحلول در آب‬
‫است ‪ ،‬از اينرو ابتدا به ‪ NO2‬اكسيد شود و سپس جذب آب شود ‪ N2O5 .‬نيز‬
‫به راحتي در آب حل مي شود و توليد محلول اسيد نيتريك مي كند ‪ ،‬وقتي كه‬
‫‪ NO2‬در آب حل مي شود دو سوم مول آن با آب بصورت اسيد نيتريك واكنش‬
‫مي دهد و يك سوم ديگر آن منجر به توليد ‪ NO‬مي شود كه از آب دفع مي‬
‫شود ‪ NO .‬توليد شده بايد اسيد شود تا مجددا جذب آب گردد ‪ .‬بازده سازي‬
‫‪ NO2‬در يك مرحله شستشو با آب معمول حدود ‪ 80‬درصد است ‪ .‬اگر از‬
‫محلول هيدروكسيدسديم جهت جداسازي ‪ NO2‬استفاده شود ‪ ،‬نتيجه آن توليد‬
‫مول هاي برابر از نيترات و نيتريت سديم مي شود ‪ .‬براي سيستم هاي جذب‬
‫ذكر شده معمول از برج هاي پرشده استفاده مي شود و بهترين جنسي كه‬
‫براي پركن ها ) خصوصا در حالتي كه محيط اسيدي مي باشد ( استفاده مي‬
‫شود سراميك است ‪.‬‬

‫آب زدايي از جريان هاي گازي ‪:‬‬

‫بخارات آب شايد از معمول ترين نا خالصي هاي نامطلوب در جريانهاي گازي‬
‫باشد ‪ .‬علت جداسازي اين قطرات ‪ ،‬امكان مايع و جامد شدن و ته نشيني از‬
‫جريان گاز در هنگام فشرده شدن و يا سرد شدن در تجهيزات مختلف مي باشد‬
‫‪ .‬قطرات مايع موجب افزايش سرعت خوردگي ‪ ،‬و جامد شدن آب موجب‬
‫گرفتگي خطوط دريچه ها و اتصالت مي شود ‪ .‬براي جلوگيري از اين عمل‬
‫خصوصا در خطوط انتقال گازها ‪ ،‬تا حد ممكن گاز را خشك مي كنند ‪ .‬هواي‬
‫فشرده اي كه در ابزار دقيق به كارخانجات مختلف استفاده مي شود نيز بايد‬
‫كامل عاري از آب باشد ‪ .‬علوه برايت وجود آب در يك فرآيند كاتاليزوري‬
‫ممكن است موجب توليد محصول جانبي نامطلوب و يا غير فعال شدن كاتاليزور‬
‫گردد ‪.‬‬
‫فرآيندي كه جهت جداسازي بخارات آب استفاده مي شود شامل جذب توسط يك‬
‫مايع آب دوست ) ‪ ، ( Hydrophile‬جذب سطحي روي سطوح آبگير و چالش‬
‫از طريق افزايش فشار يا كاهش دماي گاز حاوي بخار آب مي باشد ‪ .‬در اين‬
‫مبحث جداسازي بخارات آب از طريق تماس مايع و گاز در يك برج پرشده ‪،‬‬
‫بطور خلصه مورد بررسي قرار مي گيرد ‪.‬‬
‫طبق گزارش هاي موجود ‪ ،‬محلول كلريد سديم اولين مايعي بوده است كه براي‬
‫آبگيري از گاز طبيعي در اوايل دهه ‪ 1930‬مورد استفاده قرار گرفته است ‪.‬‬
‫پس از آن دي اتيلن گليكول و تري اتيلن گليكول بطور موثري در اين زمينه به‬
 ‫كار گرفته شدند و در حال حاظر نيز پرمصرف ترين مواد جهت آبگيري از گاز‬
‫طبيعي مي باشند ‪ .‬براي رطوبت زدايي از هوا نيز تري اتيلن گليكول و محلول‬
‫كلريد ليتيم مورد استفاده قرار مي گيرد ‪( 2 ) .‬‬
‫اسيد سولفوريك از آب زدا ها بسيار موثر مي باشد ‪ :‬اما خورندگي زياد اين‬
‫ماده كاربرد آن را به فرآيندهاي خاصي همچون خشك كردن جريانهاي گازي‬
‫در كارخانجات اسيد سولفوريك محدود مي كند ‪ .‬يكي از موارد مهم استفاده از‬
‫اسيد سولفوريك در خشك كردن گاز كلر مي باشد ‪ .‬در اين فرآيند گاز داغ‬
‫خروجي از سل الكتروليز ‪ ،‬قبل از ورود به برج آب زدا تا حدود ‪ 15cº‬سرد مي‬
‫شود ‪ .‬جريان گازي ورودي به برج در فشار اتمسفر حاوي حدود ‪ 2‬درصد‬
‫مولي بخار آب است ‪ .‬معمول از سه برج خشك كن بصورت سري استفاده مي‬
‫شود تا غلظت بخار آب در گاز كلر به كمتر از ‪ ppm 40‬برسد ‪ .‬در اين‬
‫سيستم به ازاء هر تن كلر ‪ 9kg‬اسيد سولفوريك ‪ 98‬درصد وزني مصرف مي‬
‫شود ‪ .‬در اين برج ها معمول از سرد كن هايي جهت كاهش دماي جريان اسيد‬
‫استفاده مي شود تا دماي اسيد خروجي از هر برج بيشتر از ‪ 35cº‬نباشد به‬
‫منظور كاهش رطوبت گاز كلريد به زير ‪ ، ppm 10‬بايد از برج چهارمي نيز‬
‫استفاده شود ‪ .‬با توجه به خوردگي شديد در اين فرآيند از پركن هاي سراميكي‬
‫در برج هاي جذب استفاده مي شود ‪.‬‬
‫دي اتيلن گليكول و تري اتيلن گليكول معقول ترين موادي مي باشند كه جهت‬
‫آب زدايي در فرآيندهاي مختلف استفاده مي شوند ‪ .‬در جدول )‪ (2-2‬خواص‬
‫سه نوع گليكول با يكديگر مقايشه شده است جذب آب بسيار زياد ‪ ،‬پايداري‬
‫بسيار خوب نسبت به حرارت و تجزية شيميايي ‪ ،‬فشار بخار كم و قيمت مناسب‬
‫‪ ،‬عوامل اصلي در كاربرد وسيع اين مواد مي باشد ‪ .‬عمل جذب آب توسط اين‬
‫محلول ‪ ،‬هم در برج هاي پر شده و هم در برج هاي سيني دار انجام مي شود ‪.‬‬
‫معمول براي بازيابي گيليكول از احياء تحت خل ؤ استفاده مي شود ‪ .‬با توجه‬
‫به تفاوت نقطه جوش گيليكول با هيدروكربن ها و ذرات جامد ريز يا آب نمك‬
‫كه جريان خوراك دارد شده ‪ ،‬امكان كف زايي ) ‪ ( Foaming‬وجود دارد ‪.‬‬
‫بنابراين بهتر است گاز قبل از اينكه با محلول گيليكول تماس يابد عاري از‬
‫ذرات خارجي شود ‪ .‬در صورت ايجاد كف مانند تر اكتيل فسفات به ميزان‬
‫حدود ‪ ppm 500‬استفاده مي شود ‪ .‬با توجه به اينكه محلول گليكول به‬
‫تنهايي موجب خوردگي فولد كربني نمي شود ‪ ،‬به نظر مي رسد خوردگي‬
‫ايجاد شده در سيستمهايي كه از گليكول آمين ها جهت آب زدايي استفاده مي‬
‫كنند ناشي از محصولت تجزيه حرارتي و اكسيدي گليكول ها باشد ‪ .‬روش‬
‫هاي كاهش خوردگي در اين سيستم ها عبارتند از ‪ :‬استفاده از آلياژهاي مقاوم‬
‫در برابر خوردگي استفاده از مواد بازدارنده خوردگي ) ‪conosion Inhibitors‬‬
‫( ‪ ،‬جلوگيري از ايجاد محصولت نامطلوب در محلول و اصلح طراحي فرآيند‬
‫در جهت كاهش دما ‪.‬‬
‫جدول )‪ ( 2-2‬خواص گليكول هايي كه براي آب زدائي از گازها استفاده مي شوند‬

‫دي اتيلن گليكول تري اتيلن گليكول‬ ‫مونواتيلن‬ ‫اص‬

‫گليكول‬
‫‪CH2 –OH‬‬
‫‪CH2‬‬ ‫‪– O - CH‬‬ ‫‪2‬‬ ‫‪CH2-OH‬‬ ‫‪CH2‬‬ ‫‪- CH‬‬ ‫‪2 – OH‬‬ ‫ول‬
‫‪O‬‬
‫‪CH2 – OH‬‬
‫‪CH2 - CH2 – OH‬‬
‫‪CH2 – O- CH2 CH2‬‬ ‫‪– OH‬‬
‫‪150.17‬‬ ‫‪106.12‬‬ ‫‪62.07‬‬ ‫م مولكولي‬
‫‪1.1254‬‬ ‫‪1.184‬‬ ‫‪1.1155‬‬ ‫ن ويژه *)‪(cº 20/20‬‬
‫‪288.0‬‬ ‫‪245.8‬‬ ‫‪197.6‬‬ ‫‪(cº760‬‬ ‫ه جوش در )‪mmHg‬‬
‫‪8.2-‬‬ ‫‪7.8-‬‬ ‫‪12.7-‬‬ ‫ه انجماد ‪cº‬‬
‫‪49‬‬ ‫‪36‬‬ ‫‪21‬‬ ‫روي مطلق در )‪20 (cp‬‬

‫‪2.06‬‬ ‫‪2.232‬‬ ‫اي ويژه در )‪2.824 60(KJIKg‬‬

‫‪404.72‬‬ ‫‪539.63‬‬ ‫‪846.66‬‬ ‫اي تبخير )‪(KJIKg‬‬

‫‪760mm‬‬
‫ممممماي انحلل در آب برابممممممر‬
‫مقادير‬
‫‪20‬‬ ‫‪134.91‬‬ ‫‪---‬‬ ‫‪27) (KJIKg‬‬ ‫حدود از گليكول )‬

‫‪206.6‬‬ ‫‪164.4‬‬ ‫‪165‬‬ ‫ي شروع تجزيه ‪cº‬‬

‫‪ ‬جرم حجمي در دماي ‪ cº 20‬نسبت به آب ‪cº 20‬‬

‫جداسازي تركيبات بودار ‪:‬‬

 ‫برخي از تركيبات شيميايي چندان آلوده كننده نيستند ‪ ،‬اما به دليل بوي بدشان‬
‫آزار دهنده اند ‪ .‬معمول حداكثر مقدار مجاز يك مادة بدبو را به صورت ‪%50‬‬
‫آستانه بوزايي بيان مي كنند ‪ .‬در جدول )‪ (2-3‬تعدادي از مواد بدبوي معمول‬
‫و آستانه بوزايي آنها ذكر شده است ‪ .‬بوي بسياري از مواد حتي در مقادير‬
‫كمتر از ‪ PPb 1‬نيز قابل حي مي باشد ‪ .‬براي مثال بوي سولفيد هيدروژن در‬
‫غلظت ‪ ، ppb 0.2‬بوي اسيد بوتيريك در غلظت ‪ ppb 0.5‬قابل حس مي‬
‫باشد ) ‪. (1‬‬
‫تماس غير همسوي جريان گازي حاوي مواد بدبو با يك جريان مايع در برج‬
‫پرشده ‪ ،‬از روشهاي كنترل ميزان اين مواد مي باشد ‪ .‬در پاره اي موارد از‬
‫برج هاي شستشو دهنده با آب يا مايع ديگر استفاده مي شود و تركيبات بدبو‬
‫جذب مايع مي شوند ‪ .‬البته بسياري از اين مواد حلليت محدودي در آب دارند‬
‫‪ .‬در اين عمليات اگر آب پس از يك بار چرخش از سيستم خارج شود ‪ ،‬ممكن‬
‫است موجب آلودگي منابع آبي و محيط زيست شود ‪ .‬علوه برآن امكان‬
‫جداشدن اين مواد بدبو از مايع و وارد شدن آن به محيط وجود دارد ‪ .‬اگر مايع‬
‫شستشو دهنده بصورت چرخشي نيز كار كند غلظت مواد بدبو در جريان گاز‬
‫خروجي ‪ ،‬به غلظت اين مواد در آب ورودي به برج محدود مي گردد ‪ .‬بنابراين‬
‫به منظور كنترل بهتر انتشار مواد بودار معمول از مواد شيميايي واكنش دهنده‬
‫با تركيبات بودار استفاده مي شود ‪ .‬براي مثال مي توان به جذب‬
‫سولفيدهيدروژن در محلول هيدروكسيد سديم اشاره كرد ‪.‬‬
‫جداسازي مواد غير آلي بودار همچون دي اكسيد گوگرد ‪ ،‬كلريد هيدروژن ‪،‬‬
‫اسيد نيتريك ‪ ،‬سولفيد هيدروژن ‪ ،‬سيانيد هيدروژن ‪ ،‬ازن ‪ ،‬كلر و آمونياك از‬
‫طريق فرآيند جذب گازي ‪ ،‬مدت هاي زيادي است كه انجام مي شود اما مشكل‬
‫دفع مايع شستشو دهنده به محيط همواره وجود داشته است ‪ .‬در سيستم هايي‬
‫با ظرفيت زياد با توجه به توجيه پذيري اقتصادي ‪ ،‬ممكن است برخي از اين‬
‫تركيبات واكنش دهنده را مجددا احياء كنند ‪ ،‬براي مثال ‪ N2S‬جذب شده به‬
‫داخل يك محلول قليايي را عنصر گوگرد تبديل نموده و آنرا بازيابي نمايند و‬
‫مايع شستشو دهنده را مجددا به سيستم برگردانند ‪.‬‬
 ‫جدول )‪ (2-3‬آستانه بوزايي تعدادي از مواد متداول‬
‫‪ 50%‬آستانه بوزايي )‬ ‫تركيب شيميايي ‪ 50%‬آستانه بوزايي تركيب شيميايي‬
‫‪(ppb‬‬ ‫)‪(ppb‬‬
‫‪21‬‬ ‫در متيل آمين‬ ‫‪0.1‬‬ ‫اتيل اكريلت‬
‫‪47‬‬ ‫كلورال‬ ‫‪0.2‬‬ ‫تري متيل آمين‬
‫‪47‬‬ ‫استايرن‬ ‫‪0.3‬‬ ‫سولفيد‬
‫هيدروژن‬
‫‪100‬‬ ‫اكرولئين‬ ‫‪0.5‬‬ ‫اسيد بوتيريك‬
‫‪100‬‬ ‫دي سولفيد‬ ‫‪0.5‬‬ ‫پاراكرزول‬
‫كربن‬
‫‪210‬‬ ‫استالوئيد‬ ‫‪0.5‬‬ ‫اتيل مركاتپان‬
‫‪210‬‬ ‫دي ايزوسيانات‬ ‫‪1‬‬ ‫متيل مركاتپان‬
‫تولوئي‬
‫‪210‬‬ ‫اسيد استيك‬ ‫دي متيل سولفيد ‪1‬‬
‫‪210‬‬ ‫منوكرونبزن‬ ‫‪2.1‬‬ ‫نبريل سولفيد‬
‫‪470‬‬ ‫فسژن‬ ‫‪4.7‬‬ ‫نيترو نبزن‬
‫در اكسيد گوگرد ‪470‬‬ ‫‪10‬‬ ‫نبزيل كلرايد‬
‫‪1000‬‬ ‫آنيلين‬ ‫‪10‬‬ ‫پيريدين‬
‫‪1000‬‬ ‫فرمالوئيد‬ ‫‪81‬‬ ‫فنل‬
 ‫جدول ) ‪ (2-4‬نمونه هايي از كنترل مواد بوزا با تركيبات اكسيد كننده‬

‫اكسيد كننده‬ ‫جاذب‬ ‫آلوده كننده‬ ‫صنعت‬

‫پرمنگنات‬ ‫محلول كربنات سديم‬ ‫فنل فرمالوئيد‬ ‫ريخته گري‬
‫پتاسيم‬ ‫برنج‬
‫محلول هيدروكسيد سديم‬
‫پرمنگنات‬ ‫رزين آلكيد‬ ‫لعاب كاري‬
‫پتاسيم‬
‫محلول سولفات هيدروژن‬
‫پرمنگنات‬ ‫سديم‬ ‫ريخته گري آهن آمين ها‬
‫پتاسيم‬
‫محلول هيدروكسيد سديم‬
‫هيپوكلريت پتاسيم‬ ‫نقرهكاري و روكش دهي سيانيدها‬
‫آب‬

‫فرآورش مواد غذايي‬

‫پرمنگنات‬ ‫محلول بوراكس‬ ‫روغن هاي‬
‫پتاسيم‬ ‫گياهي‬
‫محلول اسيد سولفوريك‬
‫دي اكسيد كلر‬ ‫سولفيد هاي آلي‬ ‫كاغذ‬
‫محلول هيدروكسيد سديم‬
‫پرمنگنات‬ ‫تخته هاي چند ليه روغن بزرك‬
‫پتاسيم‬
‫هيپوكلريت پتاسيم‬ ‫محلول هيدروكسيد سديم‬
‫چربي‬ ‫تصفيه چربي‬

‫عاري سازي ) ‪( stripping‬‬

‫در فرآيند عاري سازي يا دفع گازي پس از تماس يك گاز يا مخطول گازي با يك‬
‫مخلوط مايع ‪ ،‬يك يا چند جزء از فاز مايع به فاز گاز منتقل مي شود ‪ .‬در اين‬
‫فرآيند برخلف جذب گازي ‪ ،‬انتقال جرم از فاز مايع به گاز رخ مي دهد ‪ .‬در‬
‫اين فرآيند ممكن است از يك جريان گازي خنثي و غير قابل حل و يا كم محلول‬
‫در فاز مايع استفاده شود ‪ .‬هم چنين ممكن است بخش كمي از مايع به داخل‬
‫فاز گاز بخار شود ‪ .‬در برخي از موارد نيز از بخار اشباع و يا فاز گازي كه‬
‫بطور كامل و يا جزئي به داخل فاز مايع چگاليده شود ‪ ،‬استفاده مي گردد ‪ .‬به‬
‫علوه اين فاز مي تواند از جوشش و تبخير مايع در جوش آور برج ايجاد گردد‬
‫‪ .‬در هر حالت جزء حل شونده بايد فرارتر باشد از حلل ‪ .‬هدف از اين فرآيند‬
‫مي تواند به دست آوردن جزء جدا شونده از فاز مايع و يا خود فاز مايع عاري‬
‫شده از جزء مربوطه باشد ‪ .‬در اكثر موارد برج هاي عاري سازي پس از برج‬
‫هاي جذب قرار مي گيرند و در آنها اجزا جذب شده در فاز مايع ‪ ،‬از آن جدا مي‬
‫شوند كه در اينجا به چند مورد اشاره مي گردد ‪.‬‬

‫احياء آمين ‪:‬‬

‫يكي از كابردهاي مهم فرآيند عاري سازي در صنعت ‪ ،‬احياء محلول آميني‬
‫است كه غني از ‪ H2S , CO2‬مي باشند ‪ .‬در يك نمونه واقعي از اين فرآيند ‪،‬‬
‫هرمول محلول سه نرمال ‪ MEA‬ورودي به برج عاري سازي حاوي‬
‫‪ 0.42‬تا ‪ 0.5‬مول ‪ CO2‬مي باشد ‪ .‬حلل غني از گاز ابتدا توسط يك مبدل‬
‫حرارتي تا دماي حدود ‪ cº 100– 90‬گرم مي شود و سپس وارد برج مي‬
‫گردد‪ .‬البته حرارت دهي و توليد فاز بخار در اين برج از طريق يك جوش آور‬
‫انجام مي شود ‪ .‬در اين فرآيند ‪ 0.12‬تا ‪ 0.15‬كيلوگرم بخار آب به ازاي هر‬
‫ليتر حلل جهت احياء لزم مي باشد ‪ .‬فشار برج عاري ساز معمول بيش از‬
‫‪ 1.7‬اتمسفر و بخارات بالي برج حاوي حدود ‪ 27‬درصد ‪ CO2‬مي باشد ‪.‬‬
‫بخارات ايجاد شده در بالي برج جهت كاهش ميزان بخارات آب ‪ ،‬از يك‬
‫چگالنده عبود داده شده و مايع چگالنده مجددا از بال وارد برج مي شود تا از‬
‫هدر رفتن بخارات ‪ MEA‬در جريان گازي در منطقه بالي برج جلوگيري شود‬
‫‪ .‬گاز خروجي از برج ‪ ،‬دمايي در حدود ‪ cº 112 –118‬داشته و حاوي ‪0.12‬‬
‫تا ‪ 0.15‬مول ‪ CO2‬در هر مول ‪ MEA‬مي باشد ‪ .‬انرژي مورد نياز جوش‬
‫آور ‪ KJ 392‬به ازاء هر كيلوگرم ‪ CO2‬واكنش كرده با‬
‫‪ MEA‬مي باشد ‪.‬‬
‫قطر برج احياء در سيستم هاي آمين با توجه به كف زايي متوسط اين‬
‫سيستمها و افت فشار ‪ N/m2 240‬در هر متر بستر پر شده ‪ ،‬در حداكثر مقدار‬
‫انباشتگي تعيين مي شود ‪.‬‬
‫سرعت تجزيه كپلكس تشكيل شده توسط ‪ MEA , CO2‬با افزايش دماي برج‬
‫افزايش مي يابد ‪ .‬در مقابل ‪ ،‬تجزيه حرارتي ‪ MEA‬با افزايش دما افزايش‬
‫يافته و موجب ايجاد محصولت جانبي و در نتيجه افزايش خوردگي مي شود ‪.‬‬
‫از اين جهت دماي احياء نبايد از ‪ 121Cº‬بيشتر شود ‪.‬‬
‫در برج پرشده اي كه در آن عمل عاري سازي انجام مي شود ‪ ،‬جهت ايجاد‬
‫زمان اقامت مناسب براي مايع بهتر است از پركن هاي بزرگتر از ‪ 2‬اينچ‬
‫استفاده نشود و در افت فشاري كمتر از ‪ N/m2 80‬در هر متر بستر كار نشود‬
‫به دليل فرايت ‪ MEA‬معمول از يك بستر شستشو دهنده بطول ‪ 2m– 1.3‬در‬
‫بالي ورودي خوراك استفاده مي شود ‪ .‬اين بستر با بخارات چگالنده با شدت‬
 ‫جريان كم تماس دارد و لذا از پركن هايي با اندازه كوچكتر نسبت به بخش‬
‫اصلي برج استفاده مي شود ‪.‬‬
‫عاري سازي ‪ DEA‬نيز مشابه ‪ MEA‬است ‪ .‬در اين حالت اگر چه حرارت‬
‫واكنش ‪ CO2‬با ‪ DEA 20‬درصد كمتر از واكنش با ‪ DEA‬است ‪ ،‬اما جهت‬
‫احياء ‪ 0.13‬تا ‪ 0.17‬گيلوگرم بخار در هر ليتر حلل است براي مثال با‬
‫محلول ‪ 2.5‬نرمال ‪ DEA‬شدت جريان بيشتري از حلل جهت جذب گازهاي‬
‫اسيدي نسبت به محلول سه نرمال ‪ MEA‬نياز مي باشد ‪ .‬همان طور كه قبل‬
‫ذكر شد ‪ DEA‬زماني استفاده مي شود كه جريان گازي اوليه حاوي ‪CS2 ,‬‬
‫‪ COS‬باشد ‪.‬‬
‫همانطور كه ‪ H2S‬سريع تر از ‪ CS2‬جذب محلول مي شود ‪ ،‬سريعتر نيز از آن‬
‫دفع مي گردد ‪ ،‬زيرا ‪ CS2‬كمپلكس پايدارتري با آمين تشكيل مي دهد ‪ .‬با اينكه‬
‫سرعت جذب ‪ H2S . CS2‬در محلول ‪ DEA‬كمتر از محلول ‪ DEA‬سريعتر‬
‫عاري مي شود ‪ .‬هم چنين محلول ‪ DEA‬در مقايسه با ‪ MEA‬به غلظت‬
‫كمتري از گازهاي اسيدي احياء مي شود ) براي مثال حدود ‪ 0.07‬مول ‪CO2‬‬
‫در محلول ‪ DEA‬به دليل فشار بخار كمتر ‪ ، DEA‬نيازي به بستر شستشو در‬
‫بالي برج نمي باشد ‪ .‬محلول ‪ DEA‬در اثر حرارت تجزيه مي شود و در اين‬
‫حالت معمول محصولت ناشي از تجزيه را با اضافه كردن كربنات هاي قليايي‬
‫‪ ،‬غير فعال مي كنند ‪ .‬هم چنين مي توان بخشي از جريان را از ميان بستري از‬
‫زغال فعال عبور داد تا محصولت ناشي از تجزيه و هيدروكربن هاي حل شده‬
‫– كه باعث كف زايي در سيستم مي شوند را جدا نمود ‪.‬‬

‫احياي محلول آمونياك حاوي سولفيد هيدروژن ‪:‬‬

‫احياء محلول آمونياك غني از گازهاي اسيدي در برج هاي سيني دار و يا پر‬
‫شده انجام مي شود معمول از برج هاي تركيبي شامل سيني هاي نوع كلهكي‬
‫در بخش بالي برج و پركن هاي سراميكي در بخش پائين برج استفاده مي‬
‫شود ‪ .‬حرارت مورد نياز جهت خارج كردن گازهاي اسيدي از محلول آمونياك‬
‫با تماس مستقيم و يا غير سيستم بخار داغ با محلول حاوي گاز و يا تركيبي از‬
‫هر دو روش انجام مي شود ‪ .‬جهت حرارت دهي غير مستقيم معمول از لوله‬
 ‫هاي مارپيچ حرارت دهي در پائين برج و يا جوش آور استفاده مي شود ‪.‬‬
‫خوراك ورودي به برج معمول به ميانه برج وارد مي شود و عمل عاري‬
‫سازي در اثر تماس اين محلول با بخار داغي كه از پائين برج‬
‫مي آيد انجام مي شود ‪.‬‬
‫با تنظيم دماي بالي برج از طريق كنترل جريان برگشتي ‪ ،‬مي توان بطور كامل‬
‫آمونياك را از گازهاي اسيدي خروجي حذف نمود ‪ .‬محصول خروجي از پائين‬
‫برج حاوي تمام آمونياك موجود دربرج و حدود‬
‫‪ H2S , 0.5 - 1 g/lti‬است ‪ .‬ميزان كل حرارت دهي به برج شامل حرارت‬
‫مورد نياز جهت افزايش دماي محلول ها ‪ ،‬انجام واكنش تجزيه و جدا شدن‬
‫آمونياك ‪ ،‬تبخير بخشي از سيستم كه همراه با گازهاي اسيدي برج را ترك مي‬
‫كند و جبران اتلف حرارتي در برج ‪ ،‬مي باشد ‪ .‬ميزان بخار لزم در حدود ‪10‬‬
‫– ‪ kg 20‬به ازاي هركيلوگرم ‪ H2S‬مي باشد ؛ كه البته بستگي به ميزان‬
‫غلظت آمونياك دارد ‪.‬‬

‫تقطير ) ‪( Distillation‬‬
‫تقطير پرمصرف ترين فرآيندي است كه جهت جداسازي مخلوط هاي مختلف‬
‫مايع و گاز در صنايع شيميائي و هيدروكربني استفاده مي شود ‪ .‬جداسازي در‬
‫اين فرآيند بر اساس تفاوت فشار بخار اجزاء مختلف صورت مي گيرد ‪ .‬در اين‬
‫فرآيند بر خلف جذب و دفع گازي ‪ ،‬سيال جديدي به مجموعه اضافه نمي شود‬
‫و فاز گاز و فاز مايع هردو داراي يك ماهيت مي باشند ‪ .‬در حقيقت فازهاي‬
‫گازي و مايعي كه با يكديگر تماس مي يابند از تبخير و يا چگالش محلول‬
‫اصلي فرآيند ايجاد شده اند ‪ .‬در تقطير ‪ ،‬جدا سازي بر اساس توزيع اجزاء‬
‫مختلف مخلوط در دو فاز مي باشد ‪.‬‬
‫فرآيند تقطير با توجه به ميزان فشار عملياتي سيستم به سه ‪ 3‬گروه فشار‬
‫اتمسفري ‪ ،‬فشار زياد و تحت خلء تقسيم مي گردد ‪ .‬بسياري از فرآيندهاي‬
‫تقطير ‪ ،‬در فشار اتمسفر انجام شده و جزء گروه اول قرار مي گيرند ‪ .‬در‬
‫روش تقطير در فشار زياد ) يا تحت فشار ( ‪ ،‬معمول فشار در بالي برج تقطير‬
‫بيش از ‪ atm 5‬مي باشد ‪ .‬فشار زياد در اين فرآيند باعث افزايش چگالي‬
‫بخارات افزايش نقطه جوش و نيز كاهش چگالي ‪ ،‬كشش سطحي و گرانروي‬
 ‫مايع ميگردد ‪ .‬اين مواد موجب ايجاد پيچيدگي هاي خاصي در اين فرآيند مي‬
‫شود‬
‫تقطير در خلء در فشارهاي كمتر از اتمسفر و معمول زير ‪mmHg 300‬‬
‫) در بالي برج تقطير ( انجام مي شود ‪ .‬كاهش دماي جوش اجزاء مخلوط‬
‫معمول موجب افزايش تفاوت فراريت و در نتيجه جداسازي بهتر آنها مي شود‪.‬‬
‫البته در اين حالت افزايش گرانروي مخلوط موجب كاهش بازده فرآيند مي شود‬
‫‪ .‬كه افتفشار در اين برجها عامل بسيار مهمي در طراحي مي باشد ‪.‬‬
‫فرآيند هاي تقطير و بخصوص تقطير اتمسفري معمول در برج هاي سيني دار‬
‫انجام مي شود ‪ .‬اما پيچيدگيهايي كه فرآيند هاي تحت فشار زياد و نيز در خلء‬
‫دارند و مسائل مربوط به افت فشار باعث شده است كه در ايندو نوع فرآيند‬
‫تقطير ‪ ،‬امروزه توجه بيشتري به برج هاي پرشده بشود و از اين جهت ‪ ،‬در‬
‫اين بخش به فرآيند هاي تقطير در خلء و فشار زياد پرداخته مي شود ‪.‬‬

‫تقطير در خلء ‪:‬‬

‫عمل تقطير در خلء به منظور كاهش نقاط جوش اجزاء مختلف و به دليل زير‬
‫انجام مي شود ‪:‬‬
‫‪ – 1‬با كاهش نقطه جوش ‪ ،‬اختلف فراريت بين اجزاء مختلف افزايش مي‬
‫يابد افزايش فراريت نسبي نيز موجب سهولت جداسازي و در نتيجه كاهش‬
‫تعداد مراحل تئوري جداسازي و كاهش طول برج مي گردد ‪.‬‬
‫‪ .2‬كاهش دماي جداسازي براي محصولت و موادي كه نسبت به حرارت‬
‫حساس هستند بسيار مهم است ‪ .‬كاهش دما خصوصا در پائين برج ‪ ،‬مانع از‬
‫انجام واكنش هاي نامطلوب مانند تجزيه ‪ ،‬پليمريزاسيون و يا تغيير رنگ‬
‫محصولت مي شود ‪.‬‬
‫‪ .3‬جداسازي تركيباتي كه فشار بخار كمي دارند تنها در خلء امكان پذير است‬
‫‪.‬‬
‫‪ .4‬كاهش دماي جوش آور ‪ ،‬استفاده از منابع انرژي ارزانتر مانند آب داغ و يا‬
‫بخار كم فشار را ممكن مي سازد ‪ .‬شدت جريان جرمي و افت فشار براي يك‬
‫شدت جريان حجمي ثابت از بخار در يك برج تقطير در خلء كمتر از شرايط‬
‫اتمسفري است ‪ .‬از اين جهت براي يك نسبت جريان برگشتي ثابت ‪ ،‬شدت‬
‫جريان حجمي مايع نيز در مقايسه با يك برج اتمسفري كمتر است و بنابراين‬
‫ميزان فشار عبوري مايع كاهش مي يابد ‪.‬‬
 ‫ظرفيت يك برج براساس سرعت بخار و افت فشار تعيين مي گردد ‪ .‬در‬
‫برجهاي سيني دار افت فشار بيشتري ايجاد مي شود زيرا بخار بايد به تنهايي‬
‫از منافذ سيني ها بلكه از ضخامت مايع روي سيني ها نيز عبور كند از اين‬
‫جهت برج هاي پر شده براي اين نوع فرآيندها مناسبتر هستند ‪ .‬با استفاده از‬
‫برجهاي پرشده و خصوصا پركن هايي كه افت فشار كمتري ايجاد مي كنند مي‬
‫تواند افت فشار را نسبت نسبت به برج هاي سيني دار تا ‪ 80‬درصد كاهش داد‬
‫‪ .‬در برجهاي تحت خلء قطرات مايعي كه همراه با گاز به سمت بال حركت مي‬
‫كند موجب محدود شدن ظرفيت برج مي شود ‪ .‬حداكثر ظرفيت برج در حداكثر‬
‫سرعت گازي كه بازده جداسازي كاهش نيابد به دست مي آيد ‪.‬‬
‫در اينجا به نمونه هايي از فرآيندهاي تقطير در خلء كه برج هاي پر شده در‬
‫آن استفاده شده اشاره مي شود ‪:‬‬

‫خالص سازي استايرن ‪:‬‬

‫تقريبا بزرگترين برج هاي صنعتي تقطير در خلء ‪ ،‬در جداسازي اتيل بنزن از‬
‫مولومر استايرن استفاده مي شود ‪ ،‬در اين برج ها فشار بالي برج ‪50‬‬
‫‪ mmHg‬و يا بيشتر است ‪ .‬محصول بالي اين برج شامل اتيل بنزن ‪ ،‬كمي آب‬
‫‪ ،‬بنزن و تولوئن ) كه با خوراك وارد برج شده ( مي باشد ‪ .‬اين محصول‬
‫همچنين تا حدود ‪ 5‬درصد استايرن دارد ‪ .‬محصول پائين اين برج‬
‫مونومراستايرن است كه حاوي ‪ ppm 400‬اتيل بنزن است ‪ .‬مونومراستايرن‬
‫ماده فعالي مي باشد و در بخش عاري سازي برج تمايل به پليمريزاسيون دارد‬
‫‪ .‬سرعت پليمريزاسيون استايرن تابعي از زمان ‪ ،‬دما و غلظت استايرن است‬
‫دماي مايع نيز تابعي از فشار عميلتي برج است ‪ .‬از اين جهت هر چه ميزان‬
‫افت فشار در برج كمتر باشد ‪ ،‬پليمريزاسيون استايرن نيز كمتر رخ خواهد داد‬
‫‪ .‬اين موضوع اولويت استفاده از برج هاي پرشده را نسبت به سيني دار در‬
‫اين فرآيند را نشان مي دهد ‪.‬‬

‫خالص سازي دي متيل ترفتالت )‪( DMT‬‬

‫‪ DMT‬از طريق اكسايش پارازايلن و سپس استري شدن با متانل توليد مي‬
‫شود ‪ .‬مراحل خالص سازي ‪ DMT‬توليد شده ‪ ،‬شامل تركيبي از فرآيندهاي‬
‫تقطير و تبلور مي باشد ‪ .‬مشكل ترين مرحله جداسازي در اين فرآيند تقطير دي‬
‫متيل ترفتالت از مونومر متيل ترفتالت در خلء است ‪ .‬در اين فرآيند فشار‬
‫بالي برج تقطير در خلء ‪ mmHg 40‬بوده و معمول حاوي ‪ 30‬سيني كه هر‬
‫يك افت فشار در حدود ‪ mmHg 4‬ايجاد مي كنند ‪ ،‬است ‪.‬‬
‫فشار پاييناي برج ‪ mmHg 160‬و دماي آن ‪ cº 237‬مي باشد ‪ .‬در اين‬
‫سيستم نيز با جايگزيني سيني ها با پركن هايي با تخلخل زياد ‪ ،‬كه افت فشار‬
‫كمي ايجاد مي كنند ‪ ،‬مي توان تا ‪ 70‬درصد افت را كاهش داد ‪.‬‬

‫جداسازي گليكول ‪:‬‬

‫در ساخت اتيل گليكول ‪ ،‬جداسازي محصول از طريق فرآيند تقطير در خلء‬
‫انجام مي شود ‪ .‬مخلوط گليكول ابندا آبگيري مي شود و سپس مونو اتيل‬
‫گليكول از گليكول هاي بزرگتر جدا مي شود ‪ .‬در طرح هاي صنعتي ‪ ،‬جداسازي‬
‫مونو اتيل گليكول از گليكول هاي بزرگتر ‪ ،‬در دو برج به صورت سري انجام‬
‫مي شود ‪ .‬فشار در پائين برج حدود ‪ mmHg 165‬مي باشد كه نقطه جوش‬
‫مورد نياز جهت جلوگيري از تخريب محصولت را تامين مي كند‪ .‬فشار بالي‬
‫برج در اين فرآيند ‪ mmHg 50‬مي باشد ‪ .‬در اين فرآيند نيز معموال از برج‬
‫هاي سيني دار با حدود ‪ 33‬سيني استفاده مي ود ‪ .‬در صورت استفاده از پركن‬
‫هاي مناسب افت فشار برج ‪ mmHg 40‬و بار حرارتي چگالنده و جوش آور‬
‫به ميزان قابل توجهي كاهش مي يابد ‪.‬‬

‫تقطير در خلء زياد ‪:‬‬

‫علوه بر موارد ذكر شده در بسياري از موارد نيز ‪ ،‬خلء هاي بسيار زياد‬
‫) فشار كمتر از ‪ ( mmHg 25‬مورد نياز مي باشد ) مانند تقطير تركيبات‬
‫طبيعي از جمله اسيدهاي چرب ‪ ،‬روغن هاي گياهي ‪ ،‬اسانس هاي استري و‬
‫غيره در خلء ( در اين موارد افت فشار بسيار اهمت دارد زيرا پايداري‬
‫حرارتي محصولت پائين برج ‪ ،‬محدود كننده ميزان دماي پائين برج است و‬
‫اين دما نيز فشار مجاز پائين برج را تعيين مي كند ‪ .‬در اين موارد معمول از‬
‫دو برج تقطير استفاده مي شود كه يكي از تركيبات ناخواسته با نقطه جوش كم‬
‫را جدا مي كند و ديگري مواد با نقطه جوش زياد را از محصول مطلوب جدا‬
‫مي كند ‪ .‬بطور معمول از برج هاي سيني دار باي اين منظور استفاده شده‬
‫است زيرا به برج هاي با قطر زياد نياز بوده است ‪ .‬با توجه به اينكه بازده‬
‫سيني ها براي اين تركيبات ) با وزن مولكولي زياد ( كم مي باشد در ايم موارد‬
‫نيز برج هاي پر شده توصيه شده است ‪.‬‬
 ‫مواد حساس به حرارت مانند كيومن هيدروپراكسيد ‪ ،‬مونومراكريليك ‪ ،‬دي‬
‫ايزوسيانات و … نيز از ديگر موادي هستند كه به خلء هاي بسيار زياد جهت‬
‫جداسازي نياز دارند و استفادهاز برج هاي پرشده را بجاي سيني دار توجيه‬
‫مي كند ‪.‬‬

‫تقطير در فشار زياد ‪:‬‬

‫جهت جداسازي و چگالش موادي با نقطه جوش كم در شرايط اتمسفر ‪ ،‬از‬
‫روش تقطير در فشار زياد استفاده مي شود ‪ .‬براي مثال از پروپلين و اتيلن به‬
‫ترتيب در فشارهاي ‪ 4‬و ‪ 6‬اتمسفر تقطير مي شوند ‪ .‬براي چگالش آنها دماي‬
‫چگالنده به ترتيب بايد ‪ cº , -12 cº 68-‬باشد ‪ .‬از اين جهت براي مورد‬
‫دوم ‪ ،‬سردسازي هزينه زيادي دارد ‪ .‬پروپلين معمول در فشار حداقل ‪atm 16‬‬
‫تقطير مي شود و در اين شرايط چگالنده با آب سرد كار مي كند ‪ .‬اتيلن نيز‬
‫معمول در فشار حدود ‪ atm 20‬تقطير مي شود كه در اين شرايط چگالنده در‬
‫دماي ‪ cº 20-‬عمل مي كند و مي توان از سردساز هاي كم هزينه همچون‬
‫پروپان و آمونياك استفاده كرد ‪ .‬براي تركيباتي با نقطه جوش بسيار كم مانند‬
‫متان ‪ ،‬تقطير معمول در فشاري حدود ‪ 70‬درصد فشار بحراني انجام مي شود‪.‬‬
‫براي هيدروكربن هاي ‪ C5 , C4‬نيز تقطير معمول در فشارهاي تا ‪ 20‬درصد‬
‫فشار بحراني انجام مي گردد ‪.‬‬
‫همانطور كه مي دانيم فراريت نسبي با افزايش فشار و در نتيجه افزايش نقطه‬
‫جوش كاهش مي يابد از اين جهت با افزايش فشار و در نتيجه افزايش نقطه‬
‫جوش ‪ ،‬كاهش مي يابد ‪ .‬از اين جهت با افزايش فشار ‪ ،‬جداسازي مشكل تر‬
‫مي شود و تعداد مراحل تئوري جداسازي در يك برج در فشار زياد ‪ ،‬افزايش‬
‫مي يابد ‪ .‬در اين شرايط ظرفيت برج نيز به دليل افزايش چگالي فاز بخار‬
‫افزايش مي يابد ‪.‬‬
‫در برج هاي پرشده با استفاده از پركن هاي جديدي كه طراحي و توليد شده‬
‫افت فشار كمتري نسبت به برج هاي سيني دار ايجاد مي شد ‪ .‬البته در‬
‫فشارهاي زياد ‪ ،‬افت فشار ‪ ،‬كمتر اهميت پيدا مي كند و علوه بر آن عوامل‬
‫ديگري نيز بايد در نظر گرفته شود ‪ .‬در فشار زياد چگالي فاز بخار افزايش‬
‫مي يابد ‪ ،‬در نتيجه يك شدت حجمي مشخص ‪ ،‬شدت جرمي فاز گاز زياد‬
‫مي شود و در يك شدت جريان برگشتي مشخص ‪.‬‬
‫‪ .4‬امكان استفاده از بخارات بالي يك برج پر شده ) بعلت افت فشار كم ( جهت‬
‫حرارت دهي جوش آور برج پر شده بعدي ) در صورت استفاده از برج هاي‬
‫موازي ( و در نتيجه كاهش مصرف انرژي در برجهاي پر شده ‪.‬‬
‫‪. 5‬كاهش زمان اقامت در برج هاي پرشده براي موادي كه امكان تجزيه و يا‬
‫پليمريزاسيون آنها وجو دارد ‪.‬‬

‫‪ . 6‬افزايش بازده بازيابي محصول در تقطير ناپيوسته به دليل كمتر بودن‬

‫ماندگي مايع در يك برج پر شده ‪:‬‬
‫يكي از مشكل ترين فرآيندهاي تقطير در فشار زياد ‪ ،‬جداسازي متان از تركيبات‬
‫سبك هيدروكربني مي باشد ‪ .‬اين فرآيند معمول در برج هاي سيني دار انجام‬
‫مي شود ‪ .‬در اين فرآيند فشار نسبي بالي برج ‪ atm 35– 29‬است ‪ .‬اين‬
‫برج ها معمول در بخش بال قطر كمتري دارند ؛ زيرا بخش عمده اي از خوراك‬
‫‪ ،‬از پائين برج خارج مي شود ‪ .‬همان گونه كه اشاره افزايش فشار برج موجب‬
‫كاهش تفاوت چگالي از گاز و مايع مي گردد ‪ .‬اين امر موجب شدت جداسازي‬
‫مايع از گاز در ناودان اين برجها مي شود ‪ .‬در پائين اين برج ها چگالي بخار‬
‫‪ % 15‬چگالي مايع و در بالي آن بيش از ‪ % 10‬چگالي مايع است ‪ .‬علوه‬
‫بر اين كشش سطحي مايع نيز كم است ) كمتر از ‪ ( dyn/cm 4‬كه خود باعث‬
‫مشكل تر شدن جداسازي در ناودان مي شود ‪ .‬با كاهش اختلف چگالي دو فاز‬
‫و كاهش كشش سطحي ‪ ،‬زمان اقامت مورد نياز جهت جداسازي فاز مايع و‬
‫گاز افزايش مي يابد در اين حالت ممكن است ناودان ‪ 40‬درصد كل سطح برج‬
‫را اشغال كند ‪ .‬لذا در اين حالت استفاده از يك برج پرشده با پركن مناسب ؛ مي‬
‫تواند موثر تر و مناسب تر باشد ‪.‬‬
‫برج هاي پروپان زدا نيز مشابه همين وضعيت را دارند ‪ .‬در اين برج ها ‪،‬‬
‫پروپلين و پروپان و تركيبات سبك تر ‪ ،‬از خوراك جدا مي شوند ‪ .‬فشار نسبي‬
‫عملياتي در اين برج ها ‪ atn 23– 16‬مي باشد ‪ .‬در اين سيستم كشش‬
‫سطحي كمتر از ‪ dyn /cm 6‬و چگالي بخار حدود ‪ 7‬درصد چگالي مايع است‪.‬‬
‫تحت اين شرايط همان مشكل جداسازي دو فاز بخار و مايع در ناودان و‬
‫افزايش حجم برج مطرح مي باشد كه استفاده از برج هاي پرشده را‬
‫ارجح مي سازد ‪.‬‬
‫از سوي ديگر مواد شيميايي غير هيدروكربن كه در جداسازي آنها از تقطير‬
‫در فشار زياد استفاده مي شود ‪ ،‬مي توان دي سولفيدكربن )‪، ( atm 2.7‬‬
‫اكسيد اتيلن ) ‪ ، ( atm 4‬سرد سازي فلئوردار ) ‪، ( atm 4.4‬‬
‫متانل ) ‪ ، (6.1atm‬متيل آمين ها ) ‪ ، ( atm 8.2‬متيلن كلريد )‪، (6.8atm‬‬
 ‫و وينيل كلريد ) ‪ ( atm 3.4‬را نام برد ‪ ) .‬عداد داخل پارانتز فشار مطلق‬
‫عملياتي مربوطه مي باشد ( ‪.‬‬

‫استخراج مايع – مايع ) ‪(Liquid – Liquid Extraction‬‬

‫در بسياري از موارد در صنعت ‪ ،‬محصول ها داري تركيباتي با نقاط جوش‬
‫يكسان و يا نزديك به يكديگر هستند و يا آزئوتروپ ) محلول هم جوش (‬
‫تشكيل مي دهند ‪ .‬در اين حالت جداسازي يك فرآيند تقطير معمولي امكان پذير‬
‫نمي باشد ‪ .‬در اين موارد از روشهاي مختلفي براي جداسازي استفاده مي شود‬
‫كه يكي از اين روش ها استخراج مايع – مايع است ‪.‬‬
‫در استخراج مايع – مايع ‪ ،‬يك محلول با يك حلل غير قابل امتزاج پذير با آن –‬
‫كه قابليت حل يكي و يا برخي از اجزاء حل شده در محلول را دارد – تماس مي‬
‫يابد ‪ .‬در اين شرايط برخي از اجزاء موجود در محلول اول كه حلليت بيشتري‬
‫در حلل دوم دارند ‪ ،‬وارد آن مي شوند ‪ .‬بنابراين استخراج از مايع اول و از‬
‫طريق تماس با حلل دوم انجام مي شود ‪ .‬به فاز باقي مانده كه برخي از اجزاء‬
‫از آن جدا شده ‪ Ruffinate ،‬و به فاز حلل كه برخي اجزاء را جدا كرده‬
‫‪ Extract‬گفته مي شود ‪.‬‬
‫در فرآيند استخراج مايع – مايع ‪ ،‬انتقال جرم يا به دليل اختلف در حلليت يك‬
‫جزء در دو حلل و يا به وليل وامنش شيميايي آن جزء با حلل دوم رخ مي‬
‫دهد ‪ .‬نمونه هايي از سيستم هاي استخراج مايع – مايع در جدول ‪ 2-5‬ذكر‬
‫شده است ‪.‬‬

‫جدول ‪ 2-5‬نمونه هايي از سيستم استخراج مايع – مايع‬

 ‫حلل جديد‬ ‫جزء حل شونده‬ ‫حلل اوليه‬
‫بنزن‬ ‫اسيد استيك‬ ‫آب‬
‫دي اتيل اتر‬ ‫اسيد آدي پيك‬ ‫آب‬
‫دي اتيلن گليكول‬ ‫آروماتيك ها‬ ‫ريونيت )‬
‫‪(Reformare‬‬
‫تترا كلريد كربن‬ ‫اسيد بنزوئيك‬ ‫آب‬
‫تولوئن‬ ‫دي اتيل آمين‬ ‫آب‬
‫مونو اتانل آمين‬ ‫سولفيد هيدروژن‬ ‫گاز نفتي مايع شده‬
‫محلول هيدروكسيد سديم‬ ‫مركاپتان ها‬ ‫نفتا‬
‫تولوئن‬ ‫متيل اتيل كتون‬ ‫آب‬
‫فورفورال‬ ‫نفتن ها‬ ‫روغن روان ساز‬
‫كلروبنزن‬ ‫فنل‬ ‫آب‬

‫انتخاب حلل ‪:‬‬

‫حللي كه براي اين فرآيند انتخاب مي شود بايد بتواند حداكثر مقدار جزء حل‬
‫شونده مورد نظر و كمترين مقدار حلل ديگر خود را در خود حل كند ‪ .‬ظرفيت‬
‫حلليت حلل بايد زباد باشد ‪ .‬هم چنين بايد به راحتي قابل جداسازي از جزء‬
‫حل شونده باشد ‪ ،‬زيرا هزينه جداسازي جزء حل شونده از حلل دوم ‪،‬‬
‫موضوع بسيار مهمي در اقتصادي بودن فرآيند مي باشد ‪ .‬حلل مورد استفاده‬
‫بايد گرانروي كمي داشته و قابليت اشتعال و فشار بخار آن زياد نباشد ‪ .‬هم‬
‫چنين بايد غير سمي و غير خورنده باشد ‪.‬‬
‫امتزاج پذيري در حلل نيز همان طور كه گفته شد بسيار اهميت دارد ترجيحا‬
‫بايد غير قابل امتزاج بوده يا امتزاج پذيري بسيار كمي داشته باشند ‪ .‬در‬
‫جدول ‪ 2-6‬تعدادي از معمول ترين و پر مصرف ترين حلل ها ذكر شده است ‪.‬‬
‫در اين جدول آب در بالي جدول و ان‪ -‬هپتان در پائين جدول غير قابل امتزاج‬
‫مي باشند ‪ .‬هر چه فاصله دو حلل در اين جدول كمتر شود ‪ ،‬امتزاج پذيري‬
‫ل امتزاج پذيرند ‪.‬‬‫آنها بيشتر مي شود ‪ .‬دو حللي كه كنار يكديگر هستند كام ا‬
 ‫جدول ‪ 2-6‬امتزاج پذيري حللهاي مختلف ‪:‬‬

‫‪ .1‬آب‬
‫‪ .2‬دي اتيلن گليكول‬
‫‪ .3‬تري اتيلن گليكول‬
‫‪ .4‬فورفورال‬
‫‪ .5‬دي اتيل اتر‬
‫‪ .6‬بنزن‬
‫‪ .7‬سيكلو هگزان‬
‫‪ .8‬ان – هپتان‬

‫انتخاب تجهيزات ‪:‬‬

‫استخراج مايع – مايع در دستگاه هاي تماس دهنده متعددي انجام مي شود ‪.‬‬
‫در مواردي كه تنها يك مرحله تؤري در مرحله جداسازي نياز مي باشد ‪ ،‬از‬
‫مخازن ساده مخلوط كننده و ته نشين كننده استفاده مي شود ‪ .‬اگر اختلف‬
‫چگالي دو حلل زياد باشد ممكن است از برج هاي پاششي استفاده شود ؛ اگر‬
‫چه در بعضي از موارد استفاده از اين روش موجب بلند شدن طول برج مي‬
‫شود كه مطلوب نمي باشد ‪ .‬اگر تعداد مراحل جداسازي لزم ‪ 2‬تا ‪ 7‬مرحله‬
‫باشد ‪ ،‬برج هاي پر شده و سيني دار بهترين انتخاب هستند ‪ .‬اين برج ها با‬
‫توجه به اينكه حداقل انرژي را به سيستم منتقل مي كنند باعث ايجاد امولسيون‬
‫نمي شوند و براي سيستم هاي باكشش سطحي كمتر از ‪ 12dy/cm‬مناسب‬
‫هستند ‪.‬‬
‫اگر تعداد مراحل جداسازي ‪ 10‬مرحله يا بيشتر شود ‪ ،‬انتخاب برج هاي پرشده‬
‫ممكن است باعث افزايش طول شود ؛ در اين موارد از تماس دهنده هاي‬
‫مكانيكي مانند برجهاي با صفحات چرخان ) ‪ (RDC‬و يا تماس دهنده هاي‬
‫گريز از مركز مي توان جهت تماس بهتر استفاده نمود ‪ .‬تماس دهنده گريز از‬
‫مركز در مواردي كه اختلف چگالي دو فاز كم مي باشد دستگاه بسيار سودمند‬
‫است ‪.‬‬
‫در برجهاي پرشده ‪ ،‬مايع با چگالي بيشتر از بالي برج و مايع با چگالي كمتر‬
‫از پائين برج وارد مي شود و تماس آنها روي سطح پركن ها انجام مي شود به‬
‫منظور ايجاد يك جريان مناسب در برج و پراكنده شدن خوب دو مايع در‬
‫يكديگر بايد اختلف چگالي بين دو فاز وجود داشته باشد و جهت ايجاد يك‬
‫فرآيند مداوم و غير همسو در سراسر برج اين اختلف چگالي در طول برج‬
‫بايد حفظ شود ‪ .‬با انتقال يك جزء از يك فاز ديگر ‪ ،‬اين اختلف ممكن است‬
‫كاهش يابد در بسياري از موارد حلليت جزء حل شونده با افزايش دما ‪،‬‬
‫افزايش مي يابد البته اثر دما روي حلليت ممكن است در دو فاز متفاوت باشد‬
‫و از اينرو ضريب توزيع يك جزء حل شونده بين دو حلل مي تواند با افزايش‬
‫دما ‪ ،‬افزايش و يا كاهش يابد حلليت يك جزء در يك حلل ‪ ،‬كمتر با فشار تغيير‬
‫مي كند ‪ .‬البته اگر حجم فاز مايع با افزايش غلظت جزء حل شونده افزايش يابد‬
‫افزايش فشار موجب كاهش حلليت مي شود ‪.‬‬
‫براي انتخاب اندازه پركن در اين سيستم ها اطلعات محدودي وجود دارد‬
‫تحقيقات نشان داده كه براي هر جفت مايع اندازه پركن بحراني وجود دارد ‪.‬‬
‫اگر اندازه پركن از اين اندازة بحراني بيشتر شود اندازه قطر فاز پراكنده به‬
‫شدت جريان وابسته نخواهد بود ‪ .‬اين اندازه بحراني معمول حدود ‪ 0.5‬اينچ‬
‫ذكر شده است ‪ .‬از اين جهت در اغلب موارد پركن هاي ‪ 0.75‬اينچ و يا‬
‫بزرگتر پيشنهاد شده است ‪ .‬جهت جلوگيري از كاتاليزه شدن جريان و كاهش‬
‫بازده در ديواره هاي برج ‪ ،‬اندازه پركن نبايد از يك هشتم قطر برج بيشتر باشد‬
‫)‪( 1‬‬
‫وظيفه اصلي پركن ها در يك دستگاه استخراج و افزايش مسير حركت جريان‬
‫براي فاز پراكنده شونده مي باشد ‪ .‬اين عمل باعث افزايش زمان تماس دو فاز‬
‫و انتقال بهتر جزء حل شونده مي شود ‪ .‬علوه بر اين ‪ ،‬وجود پركن ها باعث‬
‫يكنواخت نگاه داشتن توزيع دو فاز و نيز موجب تغيير شكل قطرات فاز پراكنده‬
‫شونده در نتيجه فراهم آوردن سطح جديدتر جهت انتقال جرم موثرتر مي شود‬
‫‪ .‬از وظايف ديگر آنها جلوگيري از اختلط معكوس در فاز پيوسته در برج‬
‫است كه باعث كاهش نيروي محركه انتقال جرم مي گردد ‪ .‬براي اين منظور‬
‫نبايد اندازه پركن ها چندان بزرگ باشد كه تعداد كمي پركن در واحد حجم وجود‬
‫داشته باشد ‪ .‬به اين دليل اندازه پركن ها نبايد از ‪ 2‬اينچ بيشتر شود و در‬
‫بسياري موارد ‪ 1.5‬اينچ به عنوان اندازه مطلوب ذكر شده است ‪.‬‬

‫كابردهاي صنعتي ‪:‬‬

‫اگر چه استخراج مايع – مايع معمول اولين انتخاب براي يك فرآيند جداسازي‬
‫نمي باشد ‪ ،‬اما اين روش در موارد زير بصورت صنعتي استفاده مي شود ‪:‬‬
‫‪ -‬جداسازي تركيبات گوگرد دار از مايعات هيدروكربني‬
‫‪ -‬جداسازي آروماتيك ها از مايعات هيدروكربني‬
‫‪ -‬جداسازي موم ها و رزين ها از روغن هاي روان ساز‬
‫‪ -‬جداسازي بوتادين از ديگر هيدروكربن هاي چهار كربنه‬
‫‪ -‬جداسازي مايعات همگن آزئوتروپ‬
‫‪ -‬جداسازي تركيبات قير از نفت‬
‫‪ -‬سخت پراكسيد هيدروژن‬
‫‪ -‬جداسازي تركيبات فنل دار از پسابها‬
‫‪ -‬استخراج گليسيريد از روغن هاي گياهي‬
‫‪ -‬بازيابي اسي استيك از فرمانتورها‬
‫‪ -‬تصفيه روغن تال ) ‪( Tall oil‬‬
‫‪ -‬بازيابي فلزات كم ياب در فرآيند توليد فسفر‬
‫‪ -‬استخراج اسيد قطران از اقطران زغال سنگ‬
 : ‫مراجع‬

1. strile , R . F ., Random packing and packed Towere , Design

and Applications, Gulf publising co . , Houston , Texas (1987)

2. Riesenfeld , F . C . and kohl , A . L . , Gas purification , 2 nd ed .

, Gulf publishing co . , Houston , Texas (1974 ) .

3. speight . J . G . , Gas procesing : Environmental Aspect and

Methods , Buterworth – Hienemann Ltd ., oxpard , London
(1993 )

4. Schweitzer , P . A ., Hand book of separation Techniquse fon

chemical Engineers , 2 nd ed ., Me Geaw – Hill Inc ., New york
(1988 )