Professional Documents
Culture Documents
Chi Tiết Máy: Đồ Án Môn Học
Chi Tiết Máy: Đồ Án Môn Học
TRƯỜNG CƠ KHÍ
NHÓM CHUYÊN MÔN THIẾT KẾ HỆ THỐNG CƠ KHÍ
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CHI TIẾT MÁY
Ký tên ............................
….… / 10 ….… / 10
ĐÁNH GIÁ
CỦA THẦY HỎI THI
Ký tên ………………………. Ký tên ……………………….
Hà Nội, …../20……
Lời nói đầu
Đồ án chi tiết máy là một trong những đồ án đầu tiên và quan trọng
nhất của sinh viên nghành cơ khí. Đồ án thể hiện những kiến thức cơ
bản của sinh viên về vẽ kỹ thuật, dung sai lắp ghép và cơ sở thiết kế
máy, giúp sinh viên làm quen với cách thực hiện đồ án một cách khoa
học và tạo cơ sở cho các đồ án tiếp theo.
Được sự phân công của TS. Nguyễn Hải Sơn, chúng em thực hiện
“Thiết kế hệ dẫn động băng tải” để ôn lại kiến thức và tổng hợp kiến
thức đã học vào một hệ thống cơ khí hoàn chỉnh.Tuy nhiên, vì trình độ
và khả năng có hạn nên chắc chắn có nhiều sai sót, rất mong nhận được
sự nhận xét quý báu của thầy.
Cuối cùng chúng em xin chân thành cảm ơn các giảng viên trong bộ
môn, đặc biệt là thầy Nguyễn Hải Sơn đã trực tiếp hướng dẫn, chỉ bảo
tận tình để chúng em có thể hoàn thành tốt nhiệm vụ được giao.
Chúng em xin chân thành cảm ơn!
CHÚ DẪN
1. Động cơ
4. Bộ truyền xích
4
5.2 Tính phản lực tại các gối đỡ..........................................................................................................27
5.3 Biểu đồ momen..............................................................................................................................29
5.4 Định kết cấu trục...........................................................................................................................31
a. Tính mô men tương đương............................................................................................................31
b. Tính đường kính các đoạn trục theo mô men tương đương............................................................32
5.5 Tính chọn then.........................................................................................................................33
a. Chọn then...................................................................................................................................33
b. Kiểm nghiệm then theo độ bền dập, độ bền cắt.........................................................................33
5.6 Kiểm nghiệm trục về độ bền...................................................................................................34
a. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi...............................................................................................34
b. Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh...............................................................................................35
5.7 Tính chọn ổ lăn lắp trên trục........................................................................................................35
a. Chọn loại ổ................................................................................................................................35
b. Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn.................................................................................36
c. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn...................................................................................38
CHƯƠNG 6 - THIẾT KẾ TRỤC, THEN, Ổ LĂN CHO CỤM TRỤC 2..................................................40
6.1 Xác định khoảng cách giữa gối đỡ và điểm đặt lực.....................................................................40
6.2 Tính phản lực tại các gối đỡ..........................................................................................................41
6.3 Biểu đồ momen..............................................................................................................................43
6.4 Định kết cấu trục...........................................................................................................................44
a. Tính mô men tương đương............................................................................................................44
b. Tính đường kính các đoạn trục theo mô men tương đương............................................................44
6.5 Tính chọn then.........................................................................................................................45
a. Chọn then...................................................................................................................................45
b. Kiểm nghiệm then theo độ bền dập, độ bền cắt.........................................................................45
6.6 Kiểm nghiệm trục về độ bền...................................................................................................46
a. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi...............................................................................................46
b. Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh...............................................................................................50
6.7 Tính chọn ổ lăn lắp trên trục..................................................................................................50
a. Chọn loại ổ................................................................................................................................50
b. Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn.................................................................................51
c. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn...................................................................................53
PHẦN 4– THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC..............................................................55
5
Chương 7: Thiết kế vỏ hộp giảm tốc và các chi tiết khác..........................................................................55
1. Thiết kế vỏ hộp.............................................................................................................................55
a. Chọn bề mặt lắp ghép và than....................................................................................................55
b. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp...............................................................................55
2. Một số chi tiết khác......................................................................................................................57
a. Lắp ổ..........................................................................................................................................57
b. Cửa thăm...................................................................................................................................58
c. Nút thông hơi.............................................................................................................................59
d. Nút tháo dầu..............................................................................................................................59
e. Kiểm tra mức dầu......................................................................................................................60
f. Chốt định vị...............................................................................................................................60
g. Các chi tiết liên quan khác.........................................................................................................60
h. Ống lót.......................................................................................................................................62
PHẦN 5: LẮP GHÉP, BÔI TRƠN VÀ DUNG SAI..............................................................................63
1. Dung sai lắp ghép và lắp ghép ổ lăn...........................................................................................63
2. Lắp bánh răng lên trục................................................................................................................64
3. Bôi trơn hộp giảm tốc..................................................................................................................64
4. Bảng dung sai...............................................................................................................................64
TÀI LIỆU THAM KHẢO.......................................................................................................................66
PHỤ LỤC.................................................................................................................................................67
P.1 BÁO CÁO THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH (HTML)...............................................................67
P.2 BÁO CÁO THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN.......................................................74
6
PHẦN 1 – TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC
CHƯƠNG 1: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC (CHỌN ĐỘNG
CƠ, PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN)
1. Chọn động cơ
1.1 Công suất làm việc (tổng 2 trục)
2 × F × v 2 ×1810 ×1 , 28
Plv = = =4 , 63(kW )
1000 1000
1.2 Hiệu suất hệ dẫn động
2 2
η=ηbr ×η ôl × ηx ×ηkn =0 , 97 × 0 ,99 × 0 ,92 × 0 , 99=0 , 87
7
2. Phân phối tỉ số truyền
nđc 960
uch = = =10 , 99
nlv 87 , 31
ch u
10 , 99
Chọn u x =3 suy ra ubr = u = 3 =3 , 66
x
Công suất trên trục 1 (trục vào của hộp giảm tốc)
P2 5 , 03
P 1= = =5 ,24 ( kW )
ηbr ×η ôl 0 , 97 × 0 , 99
Bảng 1.1 Bảng tổng hợp kết quả tính toán động học
9
PHẦN 2 – THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN
CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH CON LĂN
Bảng 2.1 Đặc tính kỹ thuật yêu cầu của bộ truyền xích
11
Hình 2.2 Chọn loại xích
12
Hình 2.3 Kết quả kiểm nghiệm bộ truyền xích
13
3. Kết quả thiết kế
14
Hình 2.5 Thông số đĩa xích bị dẫn
15
Hình 2.6 Mô hình 3D bộ truyền xích
16
Thông số Ký hiệu Đơn vị Giá trị
Số hiệu xích (theo 10B-3
Inventor)
Bước xích p mm 15,875
Số 17ang đĩa xích dẫn z1 23
Số 17ang đĩa xích bị z2 69
dẫn
Đường kính đĩa xích d1 mm 116,585
dẫn
Đường kính đĩa xích bị d2 mm 348,789
dẫn
Tỉ số truyền thực tế ut 2,992
Sai lệch so với yêu cầu Δu % 0,27
Δu = 100.|(ut-u)|/u
Khoảng cách trục a mm 494,26
chính xác
Lực tác dụng lên trục Fr N 4348,47
Bảng 2.2 Bảng tổng hợp kết quả tính bộ truyền xích
17
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG
CÔN
1. Đặc tính kỹ thuật yêu cầu của bộ truyền
Hình 3.3 Cửa sổ Calculation sau khi đã điều chỉnh thiết kế đạt yêu cầu đặt ra
19
3. Kết quả thiết kế
20
Hình 3.6 Mô hình 3D bộ truyền bánh răng côn
Thông số Ký hiệu Đơn vị Giá trị
Chiều dài côn ngoài Re mm 168.134
Chiều rộng vành răng B mm 47.000
Mô đun pháp (vòng ngoài) mne mm 3
Góc nghiêng Β độ 0
Tỉ số truyền U _ 3.6
Sai lệch tỉ số truyền Δu % 0
Thông số các bánh răng BR 1 BR 2
Số răng Z _ 30 108
Hệ số dịch chỉnh X _ 0.3042 -0.3042
Góc côn chia Δ độ 15.5241 74.4759
Đường kính chia ngoài de mm 90.000 324.000
Đường kính đỉnh răng ngoài dae mm 97.540 325.117
21
PHẦN 3 – THIẾT KẾ TRỤC VÀ Ổ LĂN
CHƯƠNG 4: LỰC TÁC DỤNG VÀ SƠ ĐỒ TÍNH
CHUNG
4.1 Chọn khớp nối
Thông số đầu vào:
Momen cần truyền T = T đc =¿53221,35 (Nmm)
Đường kính trục cần nối ⅆt = d đc =38( mm)
Chọn khớp nối:
Ta sử dụng khớp nối vòng đàn hồi để nối trục:
{
cf
T ≤T
Ta chọn khớp theo điều kiện: t kncf
ⅆ t ≤ d κn
Trong đó:
ⅆt - đường kính trục cần nối
T t - momen xoắn tính toán T t=k × T
k - Hệ số chế độ làm việc tra bảng 16.1Tr58 [2] lấy k = 1,2
T- Momen xoắn danh nghĩa trên trục
Do đó: T t=k × T =1 ,2 × 53221,35¿ 63865 , 62(Nmm)
{
cf
T =63 , 87 Nm ≤ T kn
Tra bảng 16.10a [2] trang 69 với điều kiện t ta được:
ⅆ t=38 mm ≤ d cfκn
T, d D ⅆm L l ⅆ1 D0 Z n max B B1 l1 D3 l2
Nm
250 40 140 80 175 110 71 105 6 3800 5 42 30 28 32
T, ⅆc ⅆ1 D2 L l1 l2 l3 h
Nm
250 14 M10 20 62 34 15 28 1,5
22
2 T 2× 53221, 35
F t= =1013 , 74 (N)
D0 = 105
F kn=0 , 2 Ft =¿ 202,75 (N)
Các thông số cơ bản của nối trục vòng đàn hồi:
4.2. Lực tác dụng lên trục và sơ đồ phân tích lực chung
Chọn vật liệu chế tạo trục là thép 45 có σ b = 600 MPa, ứng suất xoắn cho phép [τ]
= 12 ÷ 30 Mpa.
23
Xoay ngang lại các trục
Trục 1:
Trục 2:
24
trục 1:
Ft = 1346,493 N; Fr1 = 472,204 N; Fa1 = 131,168 N
Trục 2:
Ft = 1346,493 N; Fr2 = 131,168 N; Fa2 = 472,204 N
F = 1810N suy ra Frx = F× sinα=¿1810× sin 45=1279 , 86 N
Fry = F× cosα=¿1810× cos 45=1279 , 86 N
25
Sơ đồ đặt tính khoảng cách gối và các điểm
26
CHƯƠNG 5 - THIẾT KẾ TRỤC, THEN, Ổ LĂN CHO
CỤM TRỤC 1
5.1 Xác định khoảng cách giữa gối đỡ và điểm đặt lực
√
Đường kính trục sơ bộ: d sb= 3
T
√
0 , 2[τ ]
=
3 52127.08
0 , 2×18
=24.37 (mm)
Chọn d sb=25 mm tra bảng 10.2[1] trang 189 ta được chiều rộng ổ lăn b o=17 mm
Chiều dài mayơ bánh răng côn l m 22=¿… 1,4) d = ¿… 1,4)× 35 = 42 … 49 (mm)
Chọn l m=¿ 45 mm
Chiều dài mayơ khớp nối l m 23 ¿ ¿… 2,5)d = ¿… 2,5)× 25 = 35 … 62,5 (mm)
Chọn l mkn ¿ 50 mm
Tra bảng 10.3[1] trang 189 ta chọn:
-Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp, hoặc khoảng
cách giữa các chi tiết quay: k1= 10 mm
-Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp: k2=10 mm
27
-Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ: k3=5 mm
-Chiều cao nắp ổ và đầu bulông: hn=25 mm
Khoảng cách từ gối đỡ 0 đến tiết diện thứ i trên trục 2:
l 22=0 , 5 ¿δ1¿ ¿+l 11 + k 1+ k 2+ lm=0 , 5 × ( 17−47 cos ( 15.52 ) ) +70+10+10+ 45=120.88 (mm)
28
Z
X
Y
xx xx 4
1
2 3
{ ∑ F( y)=R y 2+ F y 3 + Rr 1=0
∑ M ( x )2=F y 3 × l11+ Fr 1 ×l12−F a 1 ×
ⅆm 1
2
=0
{
R y 2 + F y3 + 472 ,2=0
⇔ 77.42
R y3 ×70+ 472.2 ×120.88−131.17 × =0
2
⇔
{R y 2=270.88
R y3 =−742.88
suy ra, R y 3 ngược chiêu giả sử
⇔
{ 202.75+ R x 2+ R x 3−1346.49=0
202.75 × 63.5−R x 3 ×70+ 1346.49× 120.88=0
29
⇔
{
R x 2=−1366.38
R x 3=2509.12
suy ra R x2 ngược chiêu giả sử
F a 1= 131,17 N
F r 1= 472,204 N
F k =¿ 202,75 N
R y 2=270 ,88 N
R y3 =742, 88 N
R x2 =1366 ,38 N
R x 3=2509 , 12 N
30
31
5.4 Định kết cấu trục
a. Tính mô men tương đương
Tính mô men uốn tổng Mj và mô men tương đương Mtđj tại các tiết diện j trên
chiều dài trục theo công thức:
M j =√ M yj 2+ M xj2 Nmm
Trong đó: M yj, M xj - mô men uốn trong mặt phẳng yOz và xOz tại các tiết diện j
Tại tiết diện 1:
M 1=0
M tđ 2= √ M 22+ 0 ,75 × T 22
32
b. Tính đường kính các đoạn trục theo mô men tương đương
Tính đường kính trục tại tiết diện j theo công thức: d j= 3
√ M tđj
0 , 1 ×[ σ ]
Trong đó: [σ] là ứng suất cho phép của thép chế tạo trục
Tra bảng 10.5[1]-195 với d = 25 mm được [σ] = 63 MPa
Đường kính trục tại tiết diện1:
d 1=
√
3 M tđ 1
√
0 , 1× [ σ ]
=
3 45143 , 38
0 , 1× 63
=19 , 28(mm)
d 2=
√
3 M tđ 2
√
0 , 1× [ σ ]
=
3 46943 , 38
0 , 1 ×63
=19 , 53(mm)
d 3=
√
3 M tđ 3
√
0 , 1× [ σ ]
=
3 84204 ,96
0 ,1 ×63
=23 , 73(mm)
d4=
√
3 M tđ 3
√
0 ,1 × [ σ ]
=
3 45428 , 07
0 , 1× 63
=19 , 32(mm)
Dựa vào yếu tố công nghệ, lắp ráp (T 195) ta chọn đường kính các đoạn trục 1 là:
d 2=d 3=¿ 25 mm (ổ Lăn)
d 1=¿ 20 mm
d 4 =¿ 20 mm
33
-Tiết diện 4 (bánh răng): b = 6 mm, h = 6 mm, t 1 = 3,5 mm
Chiều dài then: l t 4=¿… 0,9)×lm 2=¿ (0,8 … 0,9) × 45 = 36 … 40,5 (mm)
Chọn l t 4=¿ 40 mm
-Tiết diện 1 (khớp nối): b = 6 mm, h = 6 mm, t 1 = 3,5 mm
Chiều dài then: l t 1=¿… 0,9)×l m 1=¿ (0,8 … 0,9) × 50 = 40 … 45 (mm)
Chọn l t 1=¿ 45 mm
b. Kiểm nghiệm then theo độ bền dập, độ bền cắt
Theo công thức 9.1[1]-173 và 9.2[1]-173, điều kiện bền dập và điều kiện cắt như
sau:
2T 2T
σ d= ≤[σ d ] τ c = ≤[τ c ]
d l t (h−t 1) d lt b
{
2T 2 ×52127 , 08
σd= = =52 ,13<[σ d ]
d l t (h−t 1 ) 20 × 40 ×(6−3 , 5)
2 T 2× 52127 , 08
τ c= = =21 ,72<[τ c ]
d lt b 20 × 40× 6
34
{
2T 2 ×52127 , 08
σd= = =46 ,34 <[σ d ]
d l t (h−t 1 ) 20 × 45 ×(6−3)
2 T 2 ×52127 ,08
τ c= = =19 , 31<[τ c ]
d lt b 20 ×45 × 6
Vì truch quay một chiều nên ứng suất xoán thay đổi theo chu kì mạch động, do đó
τ mj=τ aj tính theo công thức 10.23[1] – 196
Tiến hành kiểm nghiệm đối với tiết diện nguy hiểm nhất trên trục là tiết diện có
mômen uốn tổng cộng lớn nhất và tiết diện có rãnh then. Dựa vào biểu đồ mômen
uốn và mômen xoắn trên trục 2 ta thấy các tiết diện nguy hiểm là tiết diện 1, 3 và 4
❖ Xét tiết diện 1:
Theo bảng 10.6[1] – 196:
{
2
πd
3
b t 1 ( d 1−t 1 ) π ×20 3 6 ×3.5 × ( 20−3 , 5 )2
W 34= 1 − = − =642 , 47
32 2d 1 32 2 ×20
2
π d 1 b t 1 ( d 1−t 1 ) π × 203 6 × 3 ,5 × ( 20−3 , 5 )2
3
W o 34= − = − =1427 , 87
16 2 d1 16 2× 20
35
{
M1 0
σ a 1= = =0
⇒ W 1 642 , 47
T1 52127 ,08
τ m 1 =τ a 1= = =18 ,25
2 W o 1 2 ×1427 ,87
{
Tra bảng 10.10[1] – 198 ta lấy: εσ =0 , 89
τ
ε =0 ,92
{
K σ 1 ,76
= =1, 91
⇒ εσ 0,9
K τ 1 , 54
= =1 , 73
ε τ 0 , 89
{
Kσ
=2 , 06
εσ
Tra bảng 10.11[1] – 198 với kiểu lắp k6 ta được: K
τ
=1 , 64
ετ
Kσ
+ K x −1
εσ 2 , 06+1 , 06−1
K σd 1= = =2 ,12
Ky 1
Kτ
+ K x −1
ετ 1 ,73+1 , 06−1
K τd 1= = =1 ,79
Ky 1
τ −1 151 ,7
⇒ s τ 1= = =4 , 64
K τd 1 τ a 1+ψ τ τ m 1 1 , 79× 18 , 25+0 ×18 , 25
{
2
πd
3
b t 1 ( d 4−t 1 ) π ×203 6 ×3 , 5 × ( 20−3 ,5 )2
W 4= 4 − = − =642, 47
32 2 d4 32 2 ×20
2
πd
3
b t 1 ( d 4−t 1 ) π ×20 3 6 ×3 , 5 × ( 20−3 , 5 )2
W o4= 4 − = − =1427 , 87
16 2 d4 16 2 ×20
36
{
M 4 5077 , 94
σa4= = =7 , 9
⇒ W 4 642 , 47
T4 52127 , 08
τ m 4=τ a 4= = =18 ,25
2 W o 4 2 ×1427 , 87
{
K σ 1 ,76
= =1, 91
⇒ εσ 0,9
K τ 1 , 54
= =1 , 73
ε τ 0 , 89
{
Kσ
=2 , 06
εσ
Tra bảng 10.11[1] – 198 với kiểu lắp k6 ta được: K
τ
=1 , 64
ετ
Kσ
+ K x −1
εσ 2 , 06+1 , 06−1
K σd 4= = =2 , 12
Ky 1
σ −1 261 , 6
sσ 4 = = =15 ,16
K σd 4 σ a 4 +ψ σ σ m 4 2 , 12× 7 , 9+0 , 05 ×0
Kτ
+ K x −1
ετ 1 , 73+1 , 06−1
K τd 4 = = =1 , 79
Ky 1
τ −4 151 , 7
⇒ sτ 4 = = =4 , 64
K τd 4 τ a 4 +ψ τ τ m 4 1, 79 ×18 , 25+0 ×18 ,25
s σ 4 × sτ 4 15 , 16× 4 ,64
s4 = = =4 , 44 ≥ [s]=1 ,5 … 2 , 5>[s]=¿ 1,5 … 2,5 ⇒ thỏa mãn
√s σ4
2
+ sτ 4
2
√15 , 162 + 4 , 642
37
Theo bảng 10.6[1] – 196: b=8 h=7 t1=4
{
2
πd
3
b t 1 ( d 3−t 1 ) π ×253 8 × 4 × ( 25−4 )2
W 3= 3 − = − =1251, 74
32 2 d3 32 2 ×25
2
π d 3 b t 1 ( d 3−t 1) π × 253 10 × 5× ( 25−4 )2
3
W o 3= − = − =2785 , 72
16 2 d3 16 2 ×25
{
M 3 71081 , 3
σ a 3= = =56 , 79
⇒ W 3 1251 , 74
T3 52127 ,08
τ m 3 =τ a 3= = =9 ,36
2 W o 3 2× 2785 ,72
{
Tra bảng 10.10[1] – 198 ta lấy: ε =0 , 85
τ
ε σ =0 , 9
{
K σ 1 , 76
= =1 , 96
⇒ ε σ 0 , 88
K τ 1, 54
= =1, 81
ε τ 0 , 81
{
Kσ
=2 , 06
εσ
Tra bảng 10.11[1] – 198 với kiểu lắp k6 ta được: K
τ
=1 , 64
ετ
Kσ
+ K x −1
εσ 2 , 06+1 , 06−1
K σd 3 = = =2 ,12
Ky 1
σ −1 261 , 6
⇒ s σ 3= = =2, 17
K σd 3 σ a 3 +ψ σ σ m 3 2, 12 ×56 , 79+0 , 05 ×0
Kτ
+ K x −1
ετ 1 , 81+ 1, 06−1
K τd 3= = =1 ,87
Ky 1
τ −1 151 , 7
⇒ s τ 3= = =8 , 77
K τd 2 τ a 2+ ψ τ τ m 2 1 , 87 × 9 ,36+ 0 ×7 , 81
38
s σ 3 × sτ 3 2 , 17 ×8 , 77
s3= = =2 ,11≥[ s]=1 ,5 … 2 , 5⇒ thỏa mãn
√ sσ 3 + sτ 3
2 2
√ 2 ,17 2+ 8 ,77 2
⇒ Vậy trục đảm bảo an toàn về độ bền mỏi
+ Vị trí ổ lăn 2:
F r 12=√ R x 32+ R y 32=√ 742 ,88 2+2509 , 122=2616 , 78(N )
39
⇒chọn ổ đũa côn (do là trục bánh răng côn)
Trong đó:
10
m – bậc của đường cong mỏi: m = 3 (do là ổ đũa)
Q – tải trọng động quy ước (KN) được xác định theo công thức 11.3[1] - 214
Q=(XV F r +Y F a )k t k đ
Trong đó:
V – hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay: V = 1
k t− Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ, lấy k t = 1
k đ – Hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tải trọng tinh (va đập êm) k đ = 1,1
40
Tra bảng 11.4[1] - 216 ta được: e=1 , 5× tan (α)=1 , 5 × tan(13 , 5)=0 , 36
Theo công thức 11.7[1] – 217, lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra trên ổ:
F s 12=0 , 83 e F r 12=0 , 83 ×0 , 36 ×1392 , 93=416 , 21(N )
{
F a 12 416 , 21 X =1
= =0 ,3< e=0 , 36 ⇒ 2
V × Fr 12 1× 1392, 93 Y 2=0
{
F a 13 913 , 57 X =1
= =0 , 34<e=0 ,36 ⇒ 3
V × Fr 13 1× 2616 , 78 Y 3=0
41
Khả năng tải động của ổ lăn:
10
m 3
C d=Q √ L=2877 , 6 × √ 68 ,19=10212 ,84 (N )≈10 , 21 kN <C=40 kN
⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải động
c. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn
Khả năng tải tĩnh được xác định theo công thức 11.18[1]-221
Q t ≤ C0
Trong đó:
C 0- khả năng tải tĩnh
Qt - tải trọng tĩnh quy ước, Qt là trị số lớn hơn trong 2 giá trị:
Qt =F r
Qt =X o F r +Y o F a
{ X o =0 ,5
Tra bảng 11.6[1]-221 ta được: Y =0 ,22 cotan (α )=0 , 22× cotan (13 ,5)=0 , 92
o
Qt 13= X o Fr 13+Y o F a 13
42
CHƯƠNG 6 - THIẾT KẾ TRỤC, THEN, Ổ LĂN CHO
CỤM TRỤC 2
6.1 Xác định khoảng cách giữa gối đỡ và điểm đặt lực
√
Đường kính trục sơ bộ: d sb= 3
T
0 , 2[τ ]√=
3 183135 ,72
0 ,2 ×20
=35 , 77 (mm)
Chọn d sb=35 mm tra bảng 10.2[1] trang 189 ta được chiều rộng ổ lăn b o=25 mm
Chiều dài mayơ bánh rang côn l m 22=¿… 1,4)d = ¿… 1,4)× 35 = 42 … 49 (mm)
Chọn lm 22=¿45 mm
Chiều dài mayơ đĩa xích l m 23 ¿ ¿… 1,5)d = ¿… 1,5)× 35 = 42 … 52,5 (mm)
Chọn l m 23 ¿ 45 mm
43
Tra bảng 10.3[1] trang 189 ta chọn:
-Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp, hoặc khoảng
cách giữa các chi tiết quay: k1= 10 mm
-Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp: k2=10 mm
-Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ: k3=5 mm
-Chiều cao nắp ổ và đầu bulông: hn=25 mm
Khoảng cách từ gối đỡ 0 đến tiết diện thứ i trên trục 2:
l22 = 0,5b02 +k1+ k2 +lm22 – 0,5b23 cosδ2
¿ 0 , 5 ×25+10+10+ 45−0 ,5 × 47 × cos 74 , 06=59 ,55 (mm)
Chọn l22 = 60 mm
l 2 c =0 , 5 ( l m 23+b o ) +k 3+ hn=0 , 5 ×(45+ 25)+5+25=65(mm)
44
Z
X
Y
3 4
0 2 1
{
1279 ,86−R y 0 +131,168−R y 1 +1279 , 86=0
⇔ 278,715
1279 , 86 ×65−131,168 ×60+ 472,204 × + R y 1 × 168−1279 , 86 ×(168+65)=0
2
⇔
{R y 0=1755 , 88
R y 1=935 , 01
{∑ ∑ F (x)=F rx −R x0 + F t 2−R x 1+ F rx =0
M ( y )0 =Frx × l 2 c −F t 2 ×l 22 + R x1 ×l 21−Frx ×(l 21 +l 2 c )=0
⇔
{ 1279 , 86−Rx 0 +1346,493−Rx 1 +1279 , 86=0
1279 , 86 ×65−1346,493 ×60+ R x 1 × 168−1279 , 86 ×(168+65)=0
⇔
{R x 0=2145 , 46
Rx 1=1760 , 75
45
6.3 Biểu đồ momen
46
6.4 Định kết cấu trục
a. Tính mô men tương đương
Tính mô men uốn tổng Mj và mô men tương đương Mtđj tại các tiết diện j trên
chiều dài trục theo công thức:
M j =√ M yj 2+ M xj2 Nmm
Trong đó: M yj, M xj - mô men uốn trong mặt phẳng yOz và xOz tại các tiết diện j
Tại tiết diện 3 và 4:
M 3=M 4 =0
¿ 147546 , 23(Nmm)
b. Tính đường kính các đoạn trục theo mô men tương đương
Tính đường kính trục tại tiết diện j theo công thức: d j= 3
√ M tđj
0 , 1 ×[ σ ]
Trong đó: [σ] là ứng suất cho phép của thép chế tạo trục
Tra bảng 10.5[1]-195 với d = 35 mm được [σ] = 63 MPa
Đường kính trục tại tiết diện 3 và 4:
d 3=d 4=
√
3 M tđ 3
√
0 , 1× [ σ ]
=
3 79300 , 09
0 , 1× 63
=23 , 26(mm)
d 2=
√
3 M tđ 2
0 , 1× [ σ ]
=
√3 147546 , 23
0 , 1× 63
=28 , 61(mm)
Dựa vào yếu tố công nghệ, lắp ráp ta chọn đường kính các đoạn trục 2 là:
d 3=d 4=¿ 25 mm
d 0 =d 1=¿ 30 mm
d 2=¿ 32 mm
48
Tra bảng 9.5[1]-178 và với dạng lắp cố định, vật liệu may-ơ bằng thép và chế độ
tải trọng va đập nhẹ ta có:
{
2T 2× 91567 , 86
σd= = =47 , 69<[σ d ]
d l t (h−t 1 ) 32 × 40×(8−5)
2 T 2× 91567 , 86
τ c= = =14 ,31<[τ c ]
d lt b 32 × 40 ×10
{
2T 2 × 91567 , 86
σd= = =65 , 59<[σ d ]
d l t (h−t 1 ) 24 × 40 ×(7−4)
2T 2 ×91567 , 86
τ c= = =23 ,85<[τ c ]
d lt b 24 ×40 × 8
Vì truch quay một chiều nên ứng suất xoán thay đổi theo chu kì mạch động, do đó
τ mj=τ aj tính theo công thức 10.23[1] – 196
49
Tiến hành kiểm nghiệm đối với tiết diện nguy hiểm nhất trên trục là tiết diện có
mômen uốn tổng cộng lớn nhất và tiết diện có rãnh then. Dựa vào biểu đồ mômen
uốn và mômen xoắn trên trục 2 ta thấy các tiết diện nguy hiểm là tiết diện 0 và 1,
2, 3 và 4
❖ Xét tiết diện 3 và 4:
Theo bảng 10.6[1] – 196:
{
3 2
π d 3 b t 1 (d 3−t 1) π ×25 3 8 × 4 ×(25−4)2
W 34= − = − =1251 ,74
32 2 d3 32 2 ×25
3 2
π d 3 b t 1 (d 3−t 1) π × 253 8 × 4 ×(25−4 )2
W o 34= − = − =2785 , 72
16 2 d3 16 2 ×25
{
M3 0
σ a 34= = =0
⇒ W 34 1090 ,5
T3 91567 , 86
τ m 34 =τ a 34= = =16 , 44
2 W o 34 2× 2785 , 72
{
Tra bảng 10.10[1] – 198 ta lấy: ε =0 , 85
τ
ε σ =0 , 9
{
Tra bảng 10.12[1] – 199 ta được: K σ=1 , 54
τ
K =1 ,76
{
K σ 1 ,76
= =1, 96
⇒ ε σ 0 , 9
K τ 1 , 54
= =1 , 81
ε τ 0 ,85
{
Kσ
=2 , 06
εσ
Tra bảng 10.11[1] – 198 với kiểu lắp k6 ta được: K
τ
=1 , 64
ετ
Kσ
+ K x −1
εσ 2, 06+1 , 06−1
K σd 34 = = =2 ,12
Ky 1
Kτ
+ K x −1
ετ 1 , 81+ 1, 06−1
K τd 34= = =1 , 87
Ky 1
50
τ −1 151 , 7
⇒ s τ 34= = =4 , 93
K τd 34 τ a 34 +ψ τ τ m 34 1 ,87 × 16 , 44+ 0 ×16 , 44
{
3 2
π d 2 b t 1 (d 2−t 1) π ×323 10× 5 ×(32−5)2
W 2= − = − =2647 , 46
32 2 d2 32 2× 32
3 2
πd b t (d −t ) π ×323 10 ×5 ×(32−5)2
W o 2= 2 − 1 2 1 = − =5864 , 45
16 2 d2 16 2× 32
{
M 2 124424 , 22
σ a 2= = =46 , 99
⇒ W 2 2647 , 46
T2 91567 , 86
τ m 2 =τ a 2= = =7 , 81
2 W o 2 2×5864 , 45
{
K σ 1 , 76
= =2 , 05
⇒ ε σ 0 , 86
K τ 1 , 54
= =1 , 95
ε τ 0 ,79
{
Kσ
=2 , 06
εσ
Tra bảng 10.11[1] – 198 với kiểu lắp k6 ta được: K
τ
=1 , 64
ετ
Kσ
+ K x −1
εσ 2 , 06+1 , 06−1
K σd 2= = =2 ,12
Ky 1
σ−1 261 , 6
⇒ s σ 2= = =2 , 62
K σd 2 σ a 2 +ψ σ σ m 2 2 , 12× 46 , 99+ 0 ,05 × 0
Kτ
+ K x −1
ετ 1 , 95+1 ,06−1
K τd 2= = =2 , 01
Ky 1
51
τ −1 151 ,7
⇒ s τ 2= = =9 ,66
K τd 2 τ a 2+ψ τ τ m 2 2 , 01 ×7 , 81+0 ×7 ,81
sσ 2 × sτ 2 2 , 62× 9 , 66
s2= = =2 , 53 ≥[s ]=1 , 5 … 2, 5 ⇒ thỏa mãn
√ σ 2 τ2
s
2
+ s
2
√ 2 ,62
2
+9 , 66
2
{
3
π d 1 π ×303
W 01= = =2650 , 72
32 32
π d13 π × 293
W o 01= = =5301 , 44
16 16
{
M 1 83190 ,9
σ a 01=
= =31, 38
⇒ W 01 2650 ,72
T1 91567 , 86
τ m 01=τ a 01= = =8 ,64
2W o 01 2 ×5301 , 44
{
Kσ
=2 , 06
εσ
Tra bảng 10.11[1] – 198 với kiểu lắp k6 ta được: K
τ
=1 , 64
ετ
Kσ
+ K x −1
εσ 2 , 06+1 , 06−1
K σd 01= = =2, 12
Ky 1
σ −1 261 , 6
⇒ s σ 01= = =3 , 93
K σd 01 σ a 01+ψ σ σ m 01 2 ,12 ×31 , 38+0 , 05 ×0
Kτ
+ K x −1
ετ 1 ,64 +1 ,06−1
K τd 01= = =1 , 7
Ky 1
τ −1 151 ,7
⇒ s τ 01= = =10 , 33
K τd 01 τ a 01 +ψ τ τ m 01 1 ,7 × 8 ,64 +0 × 8 ,64
sσ 01 × s τ 01 3 , 93× 10 , 33
s01= = =3 , 67 ≥[s ]=1 , 5 … 2, 5 ⇒ thỏa mãn
√s σ 01
2
+s τ 01
2
√3 , 932 +10 , 332
⇒ Vậy trục đảm bảo an toàn về độ bền mỏi
+ Vị trí ổ lăn 1:
F r 21=√ R x 12+ R y 12=√ 1760 ,752 +935 , 012=1993 , 61(N )
53
Đường kính trong: d = 30 mm
Đường kính ngoài: D = 72 mm
Khả năng tải động: C = 40 kN
Khả năng tải tĩnh: C 0= 29,9 kN
Chiều rộng ổ lăn: B = 19 mm
Góc tiếp xúc α = 13 , 5o
b. Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn
Khả năng tải động C d được xác định theo công thức 11.1[1]-213
C d=Q √ L
m
Trong đó:
10
m – bậc của đường cong mỏi: m = 3 (do là ổ đũa)
Q – tải trọng động quy ước (KN) được xác định theo công thức 11.3[1] - 214
Q=( XV F r +Y F a )k t k đ
Trong đó:
V – hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay: V = 1
k t− Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ, lấy k t = 1
k đ – Hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tải trọng tinh (va đập êm) k đ = 1,1
54
Tra bảng 11.4[1] - 216 ta được: e=1 , 5× tan (α)=1 , 5 × tan(13 , 5)=0 , 36
Theo công thức 11.7[1] – 217, lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra trên ổ:
F s 20=0 , 83 e F r 20=0 , 83 × 0 ,36 × 2772, 38=828 , 39(N )
{
F a 20 828 , 39 X =1
= =0 ,3< e=0 , 36 ⇒ 0
V × Fr 20 1× 2772 ,38 Y 0=0
{
F a 21 1067 ,89 X 1=0 , 4
= =0 ,54 >e=0 , 36 ⇒
V × Fr 21 1× 1993 ,61 Y 1=0 , 4 × cotan(α )=1 ,67
Q21=(X 1 V F r 21+ Y 1 F a 21)k t k đ =(0 , 4 ×1 ×1993 , 61+1 ,67 × 1067 , 89)×1 ×1 , 1=2838 , 9( N )
55
Khả năng tải động của ổ lăn:
10
m 3
C d=Q √ L=3049 , 62× √ 68 , 19=10823 , 36(N )≈ 10 , 82kN <C=40 kN
⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải động
c. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn
Khả năng tải tĩnh được xác định theo công thức 11.18[1]-221
Q t ≤ C0
Trong đó:
C 0- khả năng tải tĩnh
Qt - tải trọng tĩnh quy ước, Qt là trị số lớn hơn trong 2 giá trị:
Qt =F r
Qt =X o F r +Y o F a
{ X o =0 ,5
Tra bảng 11.6[1]-221 ta được: Y =0 ,22 cotan (α )=0 , 22× cotan (13 ,5)=0 , 92
o
¿ 0 , 5 ×2772 , 38+0 , 92× 828 , 39=2143 , 71(N )< Fr 20=2772 ,38 (N)
⇒ Qt 20=2772 ,38 N
Qt 21= X o F r 21 +Y o F a 21
56
PHẦN 4– THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC
CHI TIẾT KHÁC
Chương 7: Thiết kế vỏ hộp giảm tốc và các chi tiết khác
1. Thiết kế vỏ hộp
Công dụng: Đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ phận máy, tiếp nhận
tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn bảo vệ các chi tiết
máy tránh bụi bặm
Thành phần bao gồm: thành hộp, gân, mặt bích, gối đỡ…
Chi tiết cơ bản: độ cứng cao, khối lượng nhỏ
Vật liệu làm vỏ: gang xám GX15-32
Phương pháp gia công: đúc
a. Chọn bề mặt lắp ghép và than
Bề mặt lắp ghép của vỏ hộp (phần trên của vỏ là nắp, phần dưới là thân) thường đi
qua đường tâm các trục
Bề mặt lắp ghép song song với trục đế
b. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp
Dựa vào bảng 18.1/85[2] ta có bảng các kích thước cơ bản của vỏ hộp :
Tên gọi Biểu thức tính toán Giá trị
Chiều Thân hộp: δ δ = 0,03Re + 3 > 6 mm δ = 9 mm
dày δ=0,03×168,134 + 3= 8,04
Nắp hộp: δ1 δ1 = 0,9 δ = 0,9×9 = 8,1 δ1 = 9 mm
Gân tăng Chiều dày: e e = (0,8 ÷ 1) δ = (0.8÷1)× 9 = 7,2 ÷ 9 e = 8 mm
cứng Chiều cao: h h < 58 𝑚𝑚
Độ dốc Khoảng 2°
Đường Bu lông nền: d1 > 0,04Re + 10 > 12 𝑚𝑚 d1 = 18 mm
kính d1 d1 > 0,04×168,134 + 10 = 16,73(mm)
Bu lông cạnh d2 = (0,7 ÷ 0,8)d1 = (0,7 ÷ 0,8)×18 = d2 = 12 mm
ổ: d2 12,6 ÷ 14,4
Bu lông d3 = (0,8 ÷ 0,9)d2 d3 = 10 mm
ghép mặt = (0,8 ÷ 0,9)×1 2 = 9,6 ÷ 10,8
57
bích nắp và
thân: d3
Vít ghép nắp d4 = (0,6 ÷ 0,7)d2 d4 = 8 mm
ổ: d4 = (0,6 ÷ 0,7)×12 = 7,2 ÷ 8,4
Vít ghép nắp d5 = (0,5 ÷ 0,6)d2 d5 = 6 mm
của thăm: d5 = (0,5 ÷ 0,6)× 12 = 6 ÷ 7,2
Mặt bích Chiều dày S3 = (1,4 ÷ 1,8)d3 S3 = 16 mm
ghép nắp bích thân = (1,4 ÷ 1,8)×10 = 14 ÷ 18
và thân hộp: S3
Chiều dày S4 = (0,9 ÷ 1)×S3 S4 = 16 mm
bích nắp hộp: = (0,9 ÷ 1)×16 = 14,4 ÷ 16
S4
Bề rộng K3 ≈ K2 − (3 ÷ 5) mm K3 = 36 mm
mặt bích: K3 ≈ 41 − (3 ÷ 5) = 36 ÷ 38
K3
Kích Đường kình Tra bảng 18.2[2]-88 Trục 1: D D3 =118 mm
thước gối ngoài và tâm hoặc xác định theo =62 mm D2 = 98 mm
trục lỗ vít: D2, D3 đường kính lắp ổ Trục 2: D = D3 =115 mm
D3 ≈ D+ 4 , 4 d 4 72 mm D2 =93,5mm
D2 ≈ D+(1 , 2÷ 2)d 4
Bề rộng mặt K2 = E2 + R2 + (3 ÷ 5) mm K2 = 31 mm
ghép bu lông K2 = 16 + 15 + (3 ÷ 5) = 34 ÷ 36
cạnh ổ: K2
Tâm bu lông E2 ≈ 1,6d2 = 1,6×12 = 19,2 E2 = 16 mm
cạnh ổ: E2 và R2 = 1,3×d2 = 1,3×12 = 15,6 R2 = 15 mm
C (k là D3 Trục 1 C = 63 mm
khoảng cách C≈ 118
2 C≈ =59
từ tâm 2
bulông đến k ≥ 1 ,2 d 2
mép lỗ) k ≥ 19 ,2 Trục 2: C = 60 mm
115
C≈ =57 ,3
2
Chiều cao: h h xác định theo kết cấu, phụ thuộc tâm
lỗ bu lông và kích thước mặt tựa
Mặt đế Bề rộng mặt K1 ≈ 3d1 = 3× 18 = 54 K1 = 50 mm
hộp đế hộp: K1, q q ≥ K1 + 2δ = 50 + 2 × 9 = 63 q ≥ 68 mm
Chiều dày: S1 ≈ (1,3 ÷ 1,5)d1 = (1,3 ÷ 1,5) × 18 = S1 =27,4mm
khi không có 23,4 ÷ 27
58
phần lồi S1
Chiều dày Dd xác định theo đường kính dao
khi có phần khoét
lồi: Dd, S1, S1 ≈ (1,4 ÷ 1,7)d1 = (1,4 ÷ 1,7) × 18 = S1 = 30 mm
S2 25,2 ÷ 30,6
S2 ≈ (1 ÷ 1,1)d1 = (1 ÷ 1,1) × 18 = 18 ÷ S2 = 19 mm
19,8
D3 » D + 4, 4´ d4
D3 D2
D2 D 1, 6 2, 2 d4
59
Vị trí D (mm) D2 D3 D4 d4 (mm) h Z
(mm) (mm) (mm)
Trục 1 62 98 118 78 8 6
Trục 2 72 93 115 72 8 6
b. Cửa thăm
Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu
vào hộp, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp, trên
nắp có thể lắp thêm nút thông hơi.
60
c. Nút thông hơi
Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên.Để giảm áp suất và điều hòa không khí
bên trong và ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi.Nút thông hơi thường được
lắp trên nắp cửa thăm. Tra bảng 18-6[2] - 93 ta có kích thước nút thông hơi
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
d b m f L c q D S D0
M20x2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4
61
e. Kiểm tra mức dầu
Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu có kết cấu kích thước như
hình vẽ
Chức năng que thăm dầu: dùng để kiểm tra mức dầu, chất lượng dầu bôi trơn trong
hộp giảm tốc. Để tránh sóng dầu gây khó khăn cho việc kiểm tra, đặc biệt khi máy
làm việc 3 ca, que thăm dầu thường có vỏ bọc bên ngoài
Truc̣ d d1 d2 D2 a b S0
1 20 21 19 30 5 4.3 9
62
2 25 26 24 35 5 4,3 9
63
Để ngăn cách mỡ trong bộ phận ổ với dầu trong hộp thường dùng các vòng chắn
mỡ (dầu). Kích thước vòng chắn mỡ (dầu) cho như hình t = 2mm, a = 6mm
h. Ống lót
Ống lót được dùng để đỡ ổ lăn, để thuận tiện khi lắp và điều chỉnh bộ phận ổ đồng
thời trái cho ổ khỏi bụi băm, chất bẩn ống lót được làm bằng vật liệu GX15-32 ta
chọn kích thước của ống lót như sau
Chiều dày: δ=6 ÷ 8(mm), ta chọn: δ=8 (mm)
Chiều dày vai δ 1và chiều dày bích δ 2
δ 1=δ 2=δ=8 (mm)
64
PHẦN 5: LẮP GHÉP, BÔI TRƠN VÀ DUNG
SAI
65
+ Lắp ổ lên vỏ là: H7
2. Lắp bánh răng lên trục
Để truyền momen xoắn từ trục lên bánh răng và ngược lại, ta chọn sử dụng
then bằng. Mối ghép then thường không được lắp lẫn hoàn toàn do rãnh then
trên trục thường được phay thường thiếu chính xác. Để khắc phục cần cạo
then theo rãnh then để lắp.
Lắp bánh răng lên trục theo kiểu lắp trung gian:
H7
∅
k6
Theo bảng 18.13[2] - 101 ta chọn được loại dầu: dầu ôtô máy kéo AK-20
Bôi trơn ổ lăn bằng mỡ
4. Bảng dung sai
Trục Vị trí lắp Kiểu lắp Lỗ Trục
1 Trục và vòng Φ 25k6 Φ25+0.015
+0.002
trong ổ
Vỏ hộp và Φ 62H7 Φ62+0.03
0
vành ngoài ổ
Vỏ và nắp ổ H7 Φ62+0.03 Φ62−0.100
Φ 62 d 11 0 −0.290
trục 1
Trục và vòng D8 Φ20+0,119 Φ20+0.015
Φ20 k 6 +0.080 +0.002
chắn dầu
Đoạn trục lắp Φ20 k 6 Φ20+0.015
+0.002
khớp nối
66
Trục và bánh H7 Φ20+0.021 Φ20+0.015
Φ20 k 6 0 +0.002
răng
Trục và bạc D8 Φ20+0,119 Φ20+0.015
Φ20 k6
+0.080 +0.002
67
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển: Tính toán Thiết kế Hệ dẫn động Cơ khí - Tập 1,
NXB Giáo dục
[2] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển: Tính toán Thiết kế Hệ dẫn động Cơ khí - Tập 2,
NXB Giáo dục.
[4] Nguyễn Trọng Hiệp: Giáo trình Chi tiết máy - Tập 1, NXB Giáo dục.
[4] Nguyễn Trọng Hiệp: Giáo trình Chi tiết máy - Tập 2, NXB Giáo dục.
[5] Ninh Đức Tốn: Dung sai và lắp ghép, NXB Giáo dục
[6] Hướng dẫn của thầy Nguyễn Hải Sơn: https://bit.ly/3lhTMMI
68
PHỤ LỤC
Pitch p 15.875 mm
69
Specific Chain Mass m 2.800 kg/m
Number of Teeth in
zc 10.000 ul
Contact
116.585
Pitch Diameter Dp
mm
125.024
Sprocket tip diameter Da
mm
70
mm
126.473
Measurement over pins MR
mm
-294.253
X coordinate X
mm
Y coordinate Y 3.350 mm
480.435
Span Length Lf
mm
Power P 2.320 kW
253.395 N
Torque T
m
0.000 kg
Moment of inertia I
m^2
Number of Teeth in
zc 40.000 ul
Contact
348.789
Pitch Diameter Dp
mm
71
Seating clearance SC 0.051 mm
324.239
Shroud diameter Ds
mm
357.953
Sprocket tip diameter Da
mm
338.528
Sprocket root diameter Df
mm
358.859
Measurement over pins MR
mm
200.000
X coordinate X
mm
Y coordinate Y 0.000 mm
494.264
Center Distance C
mm
480.435
Span Length Lf
mm
Power P 2.274 kW
72
744.983 N
Torque T
m
0.000 kg
Moment of inertia I
m^2
Working conditions
Power P 2.320 kW
Torque T 253.395 N m
Efficiency Η 0.980 ul
Environment Clean
73
Ratio factor f6 1.000 ul
Results
Chain Speed v 0.534 mps
74
ul
Summary of Messages
7:55:09 PM Calculation: Recommended lubrication : Manual lubrication
7:55:09 PM Calculation: Maximum chain power rating is limited by link plate fatigue.
75
Common Parameters
Gears
Gear 1 Gear 2
Type of model Component Component
Number of Teeth Z 30 ul 108 ul
Unit Correction X 0.3042 ul -0.3042 ul
Tangential Displacement xt 0.0000 ul -0.0000 ul
Pitch Diameter at End de 90.000 mm 324.000 mm
Pitch Diameter in Middle
dm 77.421 mm 278.715 mm
Plane
Outside Diameter at End dae 97.540 mm 325.117 mm
Outside Diameter at
dai 70.274 mm 234.234 mm
Small End
Root Diameter at End dfe 84.821 mm 321.584 mm
Vertex Distance Ae 160.953 mm 42.989 mm
Vertex Distance at Small
Ai 115.960 mm 30.972 mm
End
Pitch Cone Angle Δ 15.5241 deg 74.4759 deg
Outside Cone Angle δa 16.8572 deg 75.1872 deg
Root Cone Angle δf 14.6084 deg 72.9385 deg
Facewidth B 47.000 mm
Facewidth Ratio br 0.2795 ul
Addendum a* 1.0000 ul 1.0000 ul
Clearance c* 0.2000 ul 0.2000 ul
Root Fillet rf* 0.3000 ul 0.3000 ul
Whole Depth of Tooth he 6.600 mm 6.600 mm
Tooth Thickness at End se 5.377 mm 4.048 mm
Chordal Thickness tc 4.748 mm 3.575 mm
Chordal Addendum ac 3.049 mm 1.437 mm
Limit Deviation of Helix
Fβ 0.0200 mm 0.0210 mm
Angle
Limit Circumferential
Fr 0.0300 mm 0.0400 mm
Run-out
Limit Deviation of Axial
fpt 0.0120 mm 0.0130 mm
Pitch
Limit Deviation of Basic
fpb 0.0110 mm 0.0120 mm
Pitch
76
Equivalent Number of
zv 31.136 ul 403.521 ul
Teeth
Equivalent Pitch
dv 80.352 mm 1041.364 mm
Diameter
Equivalent Outside
dva 87.084 mm 1044.955 mm
Diameter
Equivalent Base Circle
dvb 75.506 mm 978.562 mm
Diameter
Unit Correction without
xz 0.0950 ul -11.1316 ul
Tapering
Unit Correction without
xp -0.8185 ul -22.5989 ul
Undercut
Unit Correction Allowed
xd -0.9856 ul -22.7660 ul
Undercut
Addendum Truncation K 0.0000 ul 0.0000 ul
Unit Outside Tooth
sa 0.6546 ul 0.8392 ul
Thickness
Loads
Gear 1 Gear 2
Power P 5.240 kW 5.135 kW
Speed N 960.00 rpm 266.67 rpm
Torque T 52.123 N m 183.891 N m
Efficiency Η 0.980 ul
Tangential Force Ft 1346.493 N
Normal Force Fn 1432.908 N
Radial Force (direction
Fr1 472.204 N 131.168 N
1)
Radial Force (direction
Fr2 472.204 N 131.168 N
2)
Axial Force (direction 1) Fa1 131.168 N 472.204 N
77
Axial Force (direction 2) Fa2 131.168 N 472.204 N
Circumferential Speed V 3.892 mps
Resonance Speed nE1 10602.232 rpm
Material
Gear 1 Gear 2
42MnV7 42MnV7
Ultimate Tensile
Su 932 MPa 932 MPa
Strength
Yield Strength Sy 686 MPa 686 MPa
Modulus of Elasticity E 206000 MPa 206000 MPa
Poisson's Ratio Μ 0.300 ul 0.300 ul
Bending Fatigue Limit σFlim 518.0 MPa 518.0 MPa
Contact Fatigue Limit σHlim 700.0 MPa 700.0 MPa
Hardness in Tooth Core JHV 210 ul 210 ul
Hardness in Tooth Side VHV 600 ul 600 ul
Base Number of Load
NFlim 3000000 ul 3000000 ul
Cycles in Bending
Base Number of Load
NHlim 50000000 ul 50000000 ul
Cycles in Contact
W?hler Curve Exponent
qF 6.0 ul 6.0 ul
for Bending
W?hler Curve Exponent
qH 10.0 ul 10.0 ul
for Contact
Type of Treatment type 0 ul 0 ul
Strength Calculation
Factors of Additional Load
78
Contact Factor
Life Factor ZN 1.000 ul 1.000 ul
Lubricant Factor ZL 0.937 ul
Roughness Factor ZR 1.000 ul
Speed Factor Zv 0.950 ul
Helix Angle Factor Zβ 1.000 ul
Size Factor ZX 1.000 ul 1.000 ul
Factors for Bending
79