NỘI DUNG MÔN HỌC

BÀI MỞ ĐẦU
CƠ KH NG D NG
CHƯƠNG 1: VẬT LIỆU VÀ CƠ TÍNH CỦA VẬT LIỆU
Kh i lư ng 3(3-1-0-6)
CHƯƠNG 2: CƠ H C VẬT LIỆU

CHƯƠNG 3: GIA CÔNG CƠ KHÍ

CHƯƠNG 4: NGUYÊN L M Y

CHƯƠNG 5: CHI TI T M Y
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
CHƯƠNG 6: THI T B V M NG
Bộ môn Máy và Thiết bị Công nghiệp Hóa chất

A. GI I THI U V CƠ KH NG D NG TRONG CNHC

A1. M C TIÊU VÀ NỘI DUNG MÔN HỌC

B IM Đ U
Mục tiêu học phần và kết qu mong đ i
Kết thúc học phần sinh viên có được các khái niệm cơ bản về vật
liệu, gia công cơ khí, chi tiết cơ khí, dẫn động cơ khí và thiết bị chịu
A. Giới thiệu về cơ khí ứng dụng trong CN hóa chất.
áp lực để có thể tự tìm hiểu được nguyên lý hoạt động và khả năng
B. Các đặc thù của cơ khí hóa chất chế tạo các loại máy móc, thiết bị dùng trong công nghệ hóa học.
C. Các khái niệm về chung máy móc và chi tiết cơ khí
Nội dung vắn tắt học phần
D. Quá tr nh s n xuất cơ khí Cung cấp các kiến thức cơ bản về vật liệu cơ khí, cơ tính và khả
E. Độ chính xác gia công năng ứng dụng trong đặc thù của ngành hóa chất; nguyên lý chuyển
động của các cơ cấu, các chi tiết cơ khí điển hình, nguyên lý của các
phương pháp gia công cơ khí, nguyên lý truyền động cơ khí, kết cấu
và qui trình chế tạo, thử nghiệm của thiết bị vỏ mỏng chịu áp suất
cao.
A2. CƠ KH VÀ CƠ KH TRONG CÔNG NGHI P HOÁ HỌC Bơm, máy
n n, quạt?

Các vật liệu

Độ bề của xe và
chế tạo xe?
các chi tiết?
Các thiết bị
công nghệ?
Các thiết bị gia
Nguyên lý Các chi tiết có l p lẫn
công chế biến?
truyền động? được không?
B n bể
chứa?
Đư ng ng
công nghệ?

Xe cấu tạo t
chi tiết nào?
Các chi tiết l p gh p Các chi tiết được chế
như thế nào? tạo như thế nào?
CƠ KH TRONG CÁC NHÀ MÁY HOÁ CH T

B. CÁC ĐẶC ĐIỂM CƠ BẢN CỦA TB HÓA CH T

A3. TÀI LI U THAM KHẢO

1. Hoàng Tùng, Nguyễn Tiến Đào, Nguyễn thúc Hà,
Cơ khí đại cương, NXB Khoa học và Kỹ thuật, 2006
2. Nguyễn Trọng Hiệp,
Chi tiết máy, Tập 1 & 2, NXB Giáo dục, 2006
3. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển,
Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, NXB Giáo dục, 2006
4. Nghiêm Hùng,
Vật liệu học cơ sở, NXB Khoa học và Kỹ thuật, 2007
5. Lê Quang Minh, Nguyễn Văn Vượng,
Sức bền vật liệu, Tập 1, 2 & 3, NXB Giáo dục, 1999
6. Đinh Gia Tư ng, Tạ Khánh Lâm,
Nguyên L Máy, NXB Khoa học và Kỹ thuật, 2006
1. Các máy và thiết bị hóa chất thư ng làm việc trong
những điều kiện đặc biệt về áp suất và nhiệt độ. T độ
chân không tuyệt đ i cho đến áp suất cao hàng ngàn
atmosphere, và nhiệt độ t gần điểm không tuyệt đ i đến
hàng ngàn độ.
2. Làm việc với các chất có tính mài mòn, hoặc ăn mòn
hóa học và ăn mòn điện hóa cực kỳ mạnh. Vì vậy các thiết
bị phải được thiết kế với kết cấu phù hợp, được chế tạo t
các vật liệu đặc biệt hoặc có các biện pháp ch ng ăn mòn
và mài mòn.
3. Các hóa chất thư ng có tính độc và tính cháy nổ cao, vì SIÊU TRƯỜNG SIÊU TRỌNG
vậy có các đòi hỏi nghiêm ngặt về thiết kế, chế tạo và vận
hành để đam bảo an toàn và phòng ch ng ô nhiễm môi
trư ng.

4. Các thiết bị thư ng nằm trong dây truyền sản xuất hoạt
động liên tục, việc ng ng hoạt động của một thiết bị dẫn
đến những tác hại to lớn cho quá trình sản xuất và các
thiết bị khác trong dây truyền.

5. Các thiết bị trong công nghiệp hoá chất rất đa dạng về

chủng loại và nguyên lý làm việc.

6. Nhiều thiết bị có kích thước siêu trư ng siêu trọng, nên

việc thiết kế phải tính đến phương án gia công, vận
chuyển và l p đặt phù hợp.
M t th p công ngh c a NM Dung Qu t

T NH ĐA DẠNG CỦA THI T B HOÁ CH T

 C. CÁC KHÁI NI M CHUNG TRONG SX CƠ KH
C1. PHÂN BI T MÁY VÀ THI T B
Máy (machinery) có các cơ cấu chuyển động
Thiết bị (equipment) không có có cấu chuyển động
Hai thuật ngữ này không có ranh giới cụ thể mà đan xen vào
nhau.
Ví dụ máy đập, máy bơm, máy nghiền, máy khuấy trộn, máy
sàng... thiết bị phản ứng, thiết bị chưng cất, thiết bị trích ly,
thiết bị cô đặc....
C3. BỘ PH N MÁY
Đây là một phần của máy, bao g m hai hay nhiều chi tiết máy
được liên kết với nhau theo những nguyên lý máy nhất định có
thể là liên kết động hay liên kết c định. Ví dụ: moay ơ trước,
moay ơ sau của xe đạp, hộp giảm t c...
Có rất nhiều loại máy khác nhau về tính năng, hình dáng, kích
thước... Tuy nhiên bất kỳ máy nào cũng đều cấu tạo bởi nhiều
bộ phận máy. Ví dụ: máy tiện g m các bộ phận máy như bàn
máy, ụ động, ụ đứng, hộp t c độ, bàn dao...
C4. CƠ C U MÁY
Đây là một phần của máy hoặc của bộ phận máy có chức năng
nhất định trong máy. Ví dụ: đĩa, xích, líp của xe đạp tạo thành
cơ cấu chuyển động xích trong xe đạp.
Một cơ cấu có thể là một bộ phận máy, nhưng các chi tiết trong
một cơ cấu có thể nằm ở nhiều bộ phận máy khác nhau.
C2. CHI TI T MÁY
Đây là đơn vị nhỏ nhất và hoàn chỉnh của máy, đặc trưng
của nó là không thể tách ra được và đạt mọi yêu cầu kỹ
thuật. Ví dụ: bánh răng, trục xe đạp, bulông, đai c...
Có thể xếp các chi tiết máy thành hai nhóm:
- Chi tiết máy có công dụng chung: là các chi tiết máy dùng
được trong nhiều máy khác nhau.Ví dụ: bulông, bánh răng,
trục...
- Chi tiết máy có công dụng riêng: là các chi tiết máy chỉ
được dùng trong một s máy nhất định. Ví dụ: trục khuỷu,
trục cam, van...
C5. PHÔI
Đó là một t kỹ thuật có tính chất quy ước dùng để chỉ một
vật phẩm được tạo ra t một quá trình sản xuất này chuyển
sang một quá trình sản xuất khác.
Ví dụ: kết thúc quá trình đúc, ta nhận được một vật đúc có
hình dáng, kích thước theo yêu cầu, những vật đúc này có
thể là:
- Sản phẩm của quá trình đúc.
- Chi tiết đúc, nếu như không cần gia công gì thêm.
- Phôi đúc, nếu vật đúc phải qua gia công c t gọt như tiện,
phay, bào... Như vậy trong trư ng hợp này, sản phẩm của
quá trình đúc được gọi là phôi đúc.
 D. QU TR NH S N XU T CƠ KH BẢN V L P

D1. THI T K K THU T

Thông qua các kiến thức về khoa học và công nghệ, hiện
thực hoá ý tưởng thành hệ th ng các bản v (bản v hệ
th ng, bản v l p thiết bị, bản v bóc tách cụm chi tiết, bản
v chi tiết) k m theo h sơ thiết kế (thuyết minh, yêu cầu kỹ
thuật, yêu cầu thử nghiệm…)

BẢN V TÁCH C M CHI TI T

BẢN V TÁCH CHI TI T

D2. THI T K QUI TR NH GIA CÔNG
D3. QUI TR NH SẢN XU T
Trên cơ sở bản v chế tạo chi tiết và khả năng thiết bị gia
công s n có, kỹ sư cơ khí thiết kế qui trình công nghệ gia
Trên cơ sở thiết kế qui trình gia công, công nhân s thực hiện
công g m các nguyên công, bước, động tác nào, theo thứ tự
các nguyên công, các bước gia công, và động tác trên các
nào.
máy công cụ để biến phôi ban đầu thành sản phẩm hoàn
- Qui trình gia công s g m nhiều nguyên công (ví dụ nguyên chỉnh. Các dạng sản xuất bao g m:
công đúc, nguyên công tiện, nguyên công phay….).
- M i nguyên công s g m nhiều bước
- Sản xuất đơn chiếc
- M i bước s g m nhiều động tác.
- Sản xuất hàng kh i (theo m )
- Sản xuất hàng loạt

Tuỳ theo s lượng và yêu cầu, có thể cơ giới hoá và tự động

hoá quá trình sản

E. ĐỘ CH NH X C GIA CÔNG E1. DUNG SAI L P GH P

Các chi tiết cùng loại phải có khả năng thay thế nhau. Ví dụ:
Độ chính xác gia công của chi tiết là đặc tính cơ bản của
ngành chế tạo máy nhằm đáp ứng yêu cầu của máy móc là
- Các đai c cùng cỡ ren phải vặn được với bulông cùng cỡ.
cần độ chính xác để chịu được tải trọng lớn, t c độ cao, áp
- Những vòng bi cùng s hiệu phải l p v a vào trục vào ổ của
lực và nhiệt độ lớn ...
máy nhất định.
Độ chính xác gia công là mức độ đạt được độ chính xác thiết
Điều đó có nghĩa rằng các chi tiết cùng loại mu n thay thế
kế đề ra khi gia công chi tiết. Độ chính xác gia công được
được cần đạt hai yêu cầu sau (Tính lắp lẫn):
biểu thị bằng:
+ Khi thay thế cho nhau không cần lựa chọn mà lấy một chi
- Sai lệch về kích thước (Dung sai) tiết bất kỳ trong các chi tiết cùng loại.
- Sai lệch về h nh dáng hoặc sai lệch về vị trí tương quan. + Khi thay thế không cần sửa chữa hoặc gia công gì thêm.
- Độ chính xác của h nh dáng h nh học tế vi
(Chất lư ng bề mặt)
Để đảm bảo yêu cầu làm việc, kích thước của chi tiết phải Dung sai có trị s phụ
nằm giữa hai kích thước giới hạn cho ph p, hiệu hai kích thuộc vào kích thước danh
thước này là dung sai: = Dmax - Dmin nghĩa, cấp chính xác và
được ký hiệu bằng các
chữ s . TCVN quy định 19
cấp chính xác theo thứ tự
độ chính xác giảm dần: 01,
0, 1, 2,..., 17.

Miền dung sai theo TCVN

và ISO được ký hiệu bởi
một chữ (ký hiệu sai lệch
cơ bản và một s (ký hiệu
dung sai). Ví dụ: đ i với l
H7, H11, D6... còn đ i với
trục g6, f5, e6.....

E2. ĐỘ CH NH XÁC GIA CÔNG
Độ chính xác gia công không chỉ được đánh giá thông qua sai
lệch về kích thước (dung sai) mà còn đánh giá thông qua các
dạng sai lệch hình dáng sau:
* Sai lệch h nh dáng h nh học là sự sai lệch về hình dáng
thực của chi tiết gia công so với hình dáng chi tiết thiết kế. Ví
dụ: độ phẳng, độ côn, độ ô van.
* Sai lệch về vị trí tương quan giữa các yếu t hình học của
chi tiết. Ví dụ: độ không song song giữa các đư ng tâm của
các bề mặt hình trụ, độ không vuông góc giữa mặt đầu và
đư ng tâm, v.v...
Độ chính xác gia công không chỉ được đánh giá thông qua sai
lệch về kích thước (dung sai) mà còn đánh giá thông qua các
dạng sai lệch hình dáng sau:
* Sai lệch h nh dáng h nh học là sự sai lệch về hình dáng
thực của chi tiết gia công so với hình dáng chi tiết thiết kế. Ví
dụ: độ phẳng, độ côn, độ ô van.
* Sai lệch về vị trí tương quan giữa các yếu t hình học của
chi tiết. Ví dụ: độ không song song giữa các đư ng tâm của
các bề mặt hình trụ, độ không vuông góc giữa mặt đầu và
đư ng tâm, v.v...
E3. CH T LƯ NG B MẶT

* Chiều dài chuẩn L là chiều dài phần bề mặt được chọn để

đánh giá độ nhấp nhô bề mặt.
* Đường trung b nh của profin là đư ng chia profin đo
được sao cho tổng bình phương khoảng cách t các điểm
của profin đến đư ng đó (y1, y2,..., yn) là nhỏ nhất trong giới
hạn chiều dài chuẩn. Đư ng trung bình của profin được
dựng làm chuẩn để xác định các trị s của nhấp nhô bề mặt.
* Sai lệch trung b nh số học Ra là chỉ s trung bình các khoảng
cách t những điểm của prôfin đến đư ng trung bình của nó trong
giới hạn chiều dài chuẩn.
L
1
Ra = ò y dx
L0
hoặc tính gần đúng:
1 n
Ra = å yi
n i =1
* Chiều cao nhấp nhô trung b nh Rz là trị s trung bình của những
khoảng cách t 5 đỉnh cao nhất đến 5 đáy thấp nhất của prôfin đo
được trong giới hạn chiều dài chuẩn.
(h1 + h3 + ... + h9 ) - (h2 + h4 + ... + h10 )
Rz =
5
Trong đó h1, h3,..., h9 và h2, h4,..., h10 là khoảng cách t các đỉnh cao
nhất và các đáy thấp nhất của prôfin đến một đư ng bất kỳ song
song với đư ng trung bình.
 CHƯƠNG 1 1.2. CÁC KHÁI NI M CƠ BẢN V V T LI U CH TẠO
V T LI U V CƠ T NH C A V T LI U
1.1. Các khái niệm cơ b n về vật liệu chế tạo
1.1.1. Phân loại vật liệu
1.1.2. Cấu trúc của vật liệu
1.1.3. Các tính chất của vật liệu
1.2. H p kim đen
1.2.1 Gang
1.2.2 Th p carbon và th p hợp kim thấp
1.2.3 Th p hợp kim cao
1.2.4 Kỹ thuật nhiệt luyện th p
1.2.5 Kỹ thuật hoá nhiệt luyện
1.3. Kim loại màu và h p kim
1.4. Vật liệu phi kim
1.5. Vật liệu Composite

1.1.1. Phân loại vật liệu 1.1.2. Cấu tr c của vật liệu kim loại

a) Cấu t o và s k t tinh của kim lo i nguyên chất

Khác với hầu hết các vật liệu phi kim có cấu trúc vô định
hình, kim loại và hợp kim có cấu tạo tinh thể. Trong một đơn
tinh thể, các nguyên tử kim loại phân b theo một qui luật
nhất định.
Polyme
 Lập phương
đơn gi n

Lập phương
th tâm

- Các nguyên tử kim lo i phân bố theo một quy luật nhất định
- Nhiều m ng tinh thể sắp xếp th nh m ng không gian Lập phương
- Mỗi nút m ng được coi lμ tâm của các nguyên tử diện tâm

M i kim loại nguyên chất có

Lục phương một đư ng nguội riêng

H nh thoi

Dạng ô cơ bản hoặc
thông s mạng có thể
biến đổi tuỳ theo điều
kiện bên ngoài.
Ví dụ đ i với s t Fe, trong
quá trình làm nguội,
mạng tinh thể có thể biến
đổi theo nhiều dạng thù
hình khác nhau.
Dung dịch đặc
Hai hoặc nhiều nguyên t có khả năng hoà tan vào nhau ở
trạng thái đặc gọi là dung dịch đặc. Có hai loại dung dịch đặc:
Dung dịch đặc thay thế
- Thay thế các nguyên tử
ở nút mạng.
- Có thể hoà tan vô hạn
Dung dịch xen kẽ
- Xen k vào các các l tr ng
giữa các nút mạng.
- Hoà tan có hạn
b) Cấu t o của h p kim
Để phân biệt các hợp kim, cần sử dụng các khái niệm sau:
PHA là những phần tử của hợp kim có thành phần đ ng
nhất ở cùng một trạng thái và ngăn cách với các pha khác
bằng bề mặt phân chia (nếu ở trạng thái r n thì phải có sự
động nhất về cùng một kiểu mạng và thông s mạng)
M t t p h p c c pha tr ng th i cân b ng là hệ h p kim
NGUYÊN là một vật chất độc lập có thành phần không đổi,
tạo nên các pha của hệ. Trong một s trư ng hợp nguyên
cũng là các nguyên t hoá học hoặc là hợp chất hoá học có
tính ổn định cao.
CÁC T CH C H P KIM - Hợp kim có nhiều NGUYÊN có
thể hình thành t nhiều tổ chức khác nhau như: dung dịch
đặc, hợp chất hoá học và h n hợp cơ học.
H p chất hoá học
Pha được tạo nên do sự liên kết giữa các nguyên t khác
nhau theo một tỷ lệ xác định gọi là hợp chất hoá học
Ví dụ: Hợp chất hoá học Fe 3C rất ổn định
H n h p cơ học
Những nguyên t không hoà tan vào nhau cũng không liên
kết để tạo thành hợp chất hoá học mà chỉ liên kết với nhau
bằng lực cơ học thuần tuý, thì gọi hệ hợp kim đó là h n hợp
cơ học. H n hợp cơ học không làm thay đổi mạng nguyên
tử của các nguyên t thành phần.
 1.1.3 Các tính chất của vật liệu
Các
dạng
gi n đ
h p
kim hai
nguyên

x c tác
1.1.3.1. Một s l tính quan trọng của vật liệu 1.1.3.2. Một s cơ tính quan trọng của vật liệu
a. Độ bền
Độ bền s là khả năng của vật liệu chịu tác dụng của ngoại lực
mà không bị phá huỷ. Tuỳ theo dạng khác nhau của ngoại lực
mà ta có các loại độ bền sau: độ bền k o (s k); độ bền
u n(su); độ bền n n (sn) v.v...

Ngoại lực P(N) tác dụng trên một thanh kim loại có diện tích
tiết diện ngang F 0(mm2). Khi P đạt đến một giá trị nào đó làm
thanh kim loại bị đứt s ứng với độ bền k o của vật liệu đó:

sk =
P
F0
(N / mm 2 )
Tương tự ta cũng đo được độ bền u n và độ bền n n.

b. Độ cứng
Độ cứng là khả năng của vật liệu ch ng lại biến dạng d o cục
C
bộ khi có ngoại lực tác dụng thông qua vật n n. Nếu cùng một
giá trị lực n n, lõm biến dạng trên vật đo càng lớn, càng sâu
B B

thì độ cứng của mẫu đô càng thấp.

B
T

A
Brinell – HB, Rockwell – HR, Vickers - HV
K

0 0
(a) Vật liệu dẻo (b) Vật liệu ròn

* Độ bền của vật liệu phụ thuộc vào nhiệt độ làm việc
Độ cứng Brinell HB Độ cứng Rockwell
- Để đo độ cứng Brinell ta dùng tải trọng P để ấn lên viên bi
- Độ cứng Rockwell được xác định bằng cách dùng tải trọng P
bằng th p đã nhiệt luyện có đư ng kính D lên bề mặt vật liệu
ấn lên viên bi bằng th p đã nhiệt luyện có đư ng kính 1/16”
mu n thử.
tức là 1,587mm (thang B) hoặc mũi côn bằng kim cương có
- Tuỳ theo chiều dày của mẫu thử mà chọn đư ng kính viên bi góc ở đỉnh 1200 (thang C hoặc A) lên bề mặt vật liệu thử.
D = 10mm, D=5mm hoặc D = 0,25mm, đ ng th i tuỳ theo tính Trong khi thử trị s độ cứng được chỉ trực tiếp ngay bằng kim
chất của vật liệu mà chọn tải trọng P cho thích hợp: đ ng h .
+ Đ i với th p và gang P = 30D2.
(Ví dụ viên bi có D = 10mm thì P = 30.102=3000KG). - Viên bi th p dùng để thử những vật liệu ít cứng còn mũi côn
+ Đ i với đ ng và kim loại đ ng P = 10D2. kim cương dùng để thử các vật liệu có độ cứng cao như th p
+ Đ i với nhôm, babit và các hợp kim mềm khác P = đã nhiệt luyện. Tải trọng thử được tác dụng hai lần: tải trọng
2
2,5D .
HB =
P pD 2 pD sơ bộ P0=10KG, sau đó đến tải trọng chính P. Đ i với viên bi
F= - D -d
2 2
thép thì P=100KG (thang B trên đ ng h , màu đỏ); còn đ i với
F 2 2
Độ cứng Brinell được tính theo công thức [Kg/mm2] mũi côn kim cương thì P=60KG (xem thang A trên đ ng h ,
màu đen).

1.1.3.3. Một s tính chất công nghệ quan trọng

Ø Tính đ c được đặc trưng bởi độ chảy loãng, độ co ngót và

tính thiên tích. Độ chảy loãng là khả năng điền đầy khuôn của
kim loại và hợp kim. Nếu độ chảy loãng càng cao thì tính đúc
càng t t. Độ co ngót càng lớn thì tính đúc càng k m. Tính thiên
tích là sự không đ ng nhất về thành phần hoá học của kim loại
trong các phần khác nhau của vật đúc. Thiên tích càng lớn thì
chất lượng vật đúc càng k m.
Ø Tính rèn là khả năng biến dạng vĩnh cửu của kim loại khi chịu
tác dụng của ngoại lực để tạo thành hình dạng của chi tiết mà
không bị phá huỷ. Th p có tính r n cao khi nung nóng ở nhiệt độ
phù hợp vì khi đó tính d o lớn. Gang không có khả năng r n vì
gang giòn. Đ ng, chì có tính r n t t ngay cả ở trạng thái nguội.
Ø Tính hàn là khả năng tạo sự liên kết giữa các chi tiết hàn khi
được nung nóng cục bộ ch m i hàn đến trạng thái chảy hay
d o.
 1.2. H P KIM ĐEN Ostenit γ : Dung d ch đặc xen Xementit l h p kim Fe-C
kẽ c a C trong Fe γ 6,67%
Tại 727oC : 0,8%C C ng, r n, ch u m i m n,
Tại 1147oC : 2,14%C t nh công ngh k m
- Pha dẻo, dai, dễ biến dạng.
Chỉ tồn tại trên 727oC
- Chỉ c ngh a khi gia công
r n d p nhi t đ cao
Xementit l h p kim Fe-C
6,67%
C ng, r n, ch u m i m n,
Ferit α Xementit
: Dung dịch
l hđặc xenFe-C Peclit: (Tổ chức hai pha)
p kim t nh công ngh k m
k của C trong Fe α
6,67% H n hợp cơ học: F + XeII
Tại 727CoCng,
hoàr tan
n, ch0,02%C
u m i m n, cùng kết tinh ở thể r n
Nhiệt độ hoà
t nh cônggiảm
tan ngh tạo
k mra (Cùng tích Peclit)
Fe nguyên chất
- D o, Mềm và Độ bền thấp

Cùng tinh L đ buarit (Le)

. H n hợp cơ học: γ + Xe I
. (1147oC, 4,43%C): γ và Xe
cùng kết tinh t pha lỏng
- Độ cứng cao, Dòn , (do Xe cao)

1.2.1. GANG
• Gang là hợp kim của s t và cacbon, với hàm lượng cacbon
lớn hơn 2,14% và cao nhất là 6,67%. Cũng như th p trong
gang chứa các tạp chất Si, Mn, S, P và các nguyên t khác.
Trong gang chỉ có 0,8~0,9 % ở dạng liên kết Fe3C còn lại ở
dạng graphite tự do
• Do có hàm lượng cacbon cao nên đặc tính của gang là cứng
và giòn, có nhiệt độ nóng chảy thấp, dễ đúc.
Theo tổ chức và cấu tạo của gang ngư i ta chia
ra:
Gang trắng
- Là loại gang mà hầu hết cacbon ở dạng liên kết Fe 3C. Tổ
chức xêmentit có nhiều trong gang làm mặt gãy của nó có
màu sáng tr ng nên gọi là gang tr ng.
- Gang tr ng rất cứng và giòn, tính c t gọt k m, nên chỉ dùng
để chế tạo gang r n hoặc chế tạo các chi tiết cần tính ch ng
mài mòn cao như bi nghiền, trục cán.
- Gang tr ng chỉ hình thành khi có hàm lượng C, Mn... thích
hợp và với điều kiện nguội nhanh.
- Gang tr ng không có ký hiệu riêng.

- Gang trắng - Gang xám

- Gang cầu - Gang dẻo
- Gang h p kim
Gang xám
- Là loại gang mà hầu hết cacbon ở dạng graphít. Nh có
graphít nên mặt gẫy có mầu xám. Gang xám có độ bền n n
cao, chịu mài mòn, đặc biệt là có tính đúc t t.
- Gang xám g m 3~3,6% C. Nhiệt độ nóng chảy khoảng
1250~1280°C, hệ s dẫn nhiệt l=25,5~32,5 W/m2, r =
7000~7200kg/m3, nhiệt dung riêng c = 543,4 J/Kg K, E =
1,15~1,6.105 và m=0,23~0,27.
- Ký hiệu của gang xám:
+ Theo tiêu chuẩn Liên Xô: Cч21-40
+ Theo TCVN: GX21-40
- Các chữ cái chỉ loại gang xám, các nhóm s chỉ độ bền.
Trong các ký hiệu trên thì skéo=21KG/mm2, su n=40KG/mm2.
Gang d o
- Là loại gang được chế tạo t gang tr ng bằng phương pháp
ủ. Gang d o có độ bền cao, độ d o lớn nh graphít phân huỷ
t Fe3C trong gang tr ng tạo nên dạng cụm.
- Ký hiệu gang d o:
+ Theo tiêu chuẩn Liên Xô: Kч33-8
+ Theo TCVN: GZ33-8
-Các chữ cái chỉ loại gang d o, các nhóm s chỉ độ bền và độ
giãn dài tương đ i. Trong các ký hiệu trên thì skéo =
33KG/mm2, d= 8%.
- Gang d o thư ng có giá thành cao hơn vì khó đúc hơn và
th i gian ủ lâu. Chúng thư ng dùng để chế tạo các chi tiết
phức tạp thành mỏng.
Gang c u
- Là loại gang có tổ chức như gang xám, nhưng graphít có
dạng thu nhỏ thành hình cầu, nh vậy mà gang cầu có độ bền
cao hơn gang xám nhiều, đặc biệt có độ d o bảo đảm. Gang
cầu có cơ tính xấp xỉ bằng th p cacbon mác thấp.
- Ký hiệu gang cầu:
+ Theo tiêu chuẩn Liên Xô: Bч 42-12
+ Theo TCVN: GC42-12
Các chữ cái chỉ loại gang cầu, các nhóm s chỉ độ bền và độ
giãn dài tương đ i. Trong các ký hiệu trên thì skéo =
42KG/mm2, d= 12%.
- Gang cầu dùng để chế tạo bằng phương pháp đúc các chi
tiết trung bình và lớn, hình dạng phức tạp, chịu tải trọng lớn,
chịu va đập như các loại trục khuỷu, trục cán...
Gang h p kim
- Gang Crom có chứa 26~36% Cr có khả năng bền ăn mòn
với HNO3, các hợp chất chứa Cl, S. Có thể làm việc đến
1200°C.
- Gang có chứa 19% Cr và 9% Ni bền ăn mòn với HNO3 và có
thể làm việc ở 1000°C.
- Gang Niken có chứa 20% Ni và 5~6% Cu, chịu kiềm ở nhiệt
độ cao, chịu được HCl và H2SO4 loãng ở nhiệt độ thư ng,
chịu mài mòn t t.
- Gang Silic chứa khoang 14,5~18% Si, chịu ăn mòn t t với
H2SO4 và HNO3 ở bất kỳ n ng độ nào, nhưng k m bền với
các axit có g c Halogen.
 1.2.2. TH P CARBON
• Th p cacbon là hợp kim của s t và cacbon với hàm lượng
cacbon nhỏ hơn 2,14%. Ngoài ra trong th p cacbon còn chứa
một lượng tạp chất như Si, Mn, S, P...
• Nhiệt độ nóng chảy khoảng 1400~1500°C, hệ s dẫn nhiệt
l=46~58 W/mK, r = 7850kg/m3, nhiệt dung riêng cp = 460
J/Kg K
• Nguyên t có ảnh hưởng lớn nhất trong th p là cacbon, chỉ
cần thay đổi một lượng rất nhỏ đã làm thay đổi nhiều đến tính
chất lý, hoá của th p.
• Cùng với sự tăng hàm lượng cacbon, độ cứng và độ bền
tăng lên còn độ d o và độ dai lại giảm xu ng. Sự thay đổi
hàm lượng cacbon đ ng th i làm thay đổi cả tính công nghệ,
tính đúc, tính hàn và tính r n dập. Ví dụ, khi tăng cacbon tính
r n xấu đi nhưng tính đúc lại t t hơn.
PHÂN LOẠI TH P CARBON
a. Theo hàm lư ng cacbon có trong thép ta chia ra:
- Th p cacbon thấp C < 0,25%.
- Thép cacbon trung bình C = 0,25~0,50%.
- Thép cacbon cao C > 0,50%.
b. Theo phương pháp luyện kim ngư i ta chia ra:
- Th p luyện trong lò chuyển thư ng. Th p này có chất
lượng không cao, hàm lượng các nguyên t thư ng k m
chính xác.
- Th p luyện trong lò Mac tanh có chất lượng cao hơn
trong lò chuyển.
- Th p luyện trong lò điện. Th p này có chất lượng cao
hơn nhiều, khử hết tạp chất đến mức thấp nhất.
• Thành phần tạp chất Si, Mn là những tạp chất có lợi. Khi
hàm lượng của chúng thích hợp (Mn0,75% và Si0,35%) có
khả năng khử ôxy khỏi các ôxit s t, làm tăng độ bền, độ cứng
của th p. Tuy nhiên, không nên cho nhiều tạp chất loại này vì
nó có ảnh hưởng xất đến tính công nghệ như gia công c t
gọt, nhiệt luyện...
• Lưu huỳnh (S) và phôtpho (P) đặc biệt có hại cho th p
cacbon. Nguyên t S s làm cho th p bị giòn nóng (ở nhiệt độ
cao, những tạp chất có chứa S s mềm ra gây ảnh hưởng
đến liên kết bền vững của th p, ngư i ta gọi là giòn nóng).
Ngược lại, P lại làm th p bị phá huỷ ở trạng thái nguội nên
gọi là giòn nguội. Vì vậy, cần hạn chế S và P dưới mức
0,03%.
• Th p cacbon là vật liệu được sử dụng rộng rãi nh giá thành
không cao. Tuy nhiên th p cacbon có cơ tính tổng hợp không
cao, chỉ dùng làm các chi tiết máy chịu tải trọng nhỏ và v a
trong điều kiện áp suất và nhiệt độ thấp.
c. Theo công dụng ngư i ta chia ra:
Thép cacbon thông dụng (hay còn gọi là th p thư ng).
- Loại th p này cơ tính không cao, chỉ dùng để chế tạo các chi
tiết máy chịu tải trọng nhỏ, thư ng dùng trong ngành xây dựng.
Th p cacbon thông dụng được chia ra làm ba nhóm: A, B và C.
Nhóm A chỉ đánh giá bằng các chỉ tiêu cơ tính (độ bền, độ d o,
độ cứng...). Nhóm B đặc trưng bằng thành phần hoá học, và
nhóm C đặc trưng bằng cả hai chỉ tiêu cơ tính và thành phần hoá
học. Ví dụ CT31 (nhóm A); BCT31 (nhóm B); CCT31 (nhóm C).
- Ký hiệu của th p cacbon thông dụng:
+ Theo tiêu chuẩn Liên Xô: CT0, CT1,CT2, CT3, CT4, CT5, CT6,
theo chỉ s hàm lượng cacbon tăng dần t 06.
+ Theo TCVN 1765-75: CT31, CT33, CT34, CT38, CT42, CT51,
CT61. Trong ký hiệu này chữ CT để chỉ th p cacbon thông dụng,
chữ s tiếp theo chỉ giới hạn bền thấp nhất ứng với m i ký hiệu.
Thép cacbon kết cấu
- Là loại th p có hàm lượng tạp chất S, P rất nhỏ, tính năng lý
hoá t t, hàm lượng cacbon chính xác và chỉ tiêu cơ tính rõ
ràng.
- Th p kết cấu cacbon dùng để chế tạo các chi tiết máy chịu
tải trọng cao hơn, vật liệu loại này thư ng được cung cấp
dưới dạng bán thành phẩm.
- Ký hiệu th p cacbon kết cấu:
+ Theo tiêu chuẩn Liên Xô: 08, 10, 15, 20, 25, ..., 85.
+ Theo TCVN: C08, C10, C15, C20, C25,... , C85 trong đó
chữ C chỉ th p cacbon; chữ s chỉ hàm lượng cacbon tính
theo phần vạn. Ví dụ th p C45 có 0,45% C.
1.2.3. TH P H P KIM
• Th p hợp kim là th p cacbon có chứa một lượng thành phần
các nguyên t hợp kim thích hợp. Tuỳ theo hàm lượng và loại
nguyên t hợp kim đưa vào mà s tạo ra tính chất mới của
th p. Các nguyên t thư ng dùng là Mn, Si, Cr, Ni, Ti, W, Cu,
Co, Mo... Hàm lượng của chúng phải đủ đến mức có thể làm
thay đổi cơ tính thì mới được gọi là chất cho thêm, còn dưới
mức đó thì chỉ là tạp chất.
• Nhiệt độ nóng chảy khoảng 1400°C, hệ s dẫn nhiệt
l=14~19 W/mK, r = 7900kg/m3
- Thép cacbon dụng cụ
- Là loại th p có hàm lượng cacbon cao (0,7~1,3%), có hàm
lượng tạp chất S và P thấp (< 0,025%). Th p cacbon dụng cụ
tuy có độ cứng sau nhiệt luyện cao nhưng chịu nhiệt thấp nên
chỉ dùng để làm các dụng cụ như: đục, dũa hay các loại
khuôn, các chi tiết cần độ cứng.
- Ký hiệu th p cacbon dụng cụ:
+ Theo tiêu chuẩn Liên Xô: Y7, Y8, Y8A, Y9, ..., Y13. Chữ Y
chỉ th p cacbon dụng cụ, chữ s tiếp theo chỉ hàm lượng
cacbon tính theo phần nghìn.
+ Theo TCVN: CD70, CD8, CD8A, CD90,..., CD130. Chữ CD
chỉ th p dụng cụ cacbon, chữ s tiếp theo chỉ hàm lượng
cacbon tính theo phần vạn.
• Nh các nguyên t hợp kim cho thêm mà th p hợp kim nói
chung có các đặc tính cơ bản sau:
- Cải thiện cơ tính: đó là th p hợp kim có tính nhiệt luyện t t
hơn th p cacbon. Trước nhiệt luyện hai loại th p cacbon và
hợp kim có cơ tính tương tự, nhưng sau nhiệt luyện và ram
hợp lý th p hợp kim s có cơ tính tăng lên rõ rệt.
- Thép hợp kim giữ được độ bền cao hơn th p cacbon ở nhiệt
độ cao nh sự tương tác của nguyên t hợp kim trong các tổ
chức của th p cacbon.
- Tạo ra những tính chất lý hoá đặc biệt: ch ng ăn mòn trong
các môi trư ng ăn mòn, có thể tạo ra th p t tính cao hoặc
không có t tính, độ giãn nở vì nhiệt rất nhỏ.
• Mặc dù th p hợp kim có giá thành cao hơn, nhưng nh các
đặc tính trên, nó được sử dụng để chế tạo các chi tiết chịu
lực, chịu nhiệt, chịu ăn mòn vì vậy nâng cao tuổi thọ của thiết
bị, giảm nhẹ kh i lượng và kích thước máy.
PHÂN LOẠI TH P H P KIM
a. Phân loại theo thành phần h p kim trong thép
- Thép hợp kim thấp có tổng lượng các nguyên t hợp kim
đưa vào < 2,5%.
- Thép hợp kim trung bình có tổng lượng các nguyên t hợp
kim đưa vào t 2,5%10%
- Thép hợp kim cao có tổng lượng các nguyên t hợp kim đưa
vào >10%.
b. Phân loại theo tên gọi các nguyên t h p kim chủ yếu
Ví dụ th p Si, th p Mn, th p Cr-Ni...
Ký hiệu th p hợp kim kết cấu:
+ Theo tiêu chuẩn Liên Xô:
. Loại hàm lượng cacbon thấp: 15X, 20X, 20XH.
. Loại hàm lượng cacbon trung bình: 40X, 40X, 35XC.
. Loại hàm lượng cacbon cao: 50C2, 65, 65C2.
+ Theo TCVN:
. Loại hàm lượng cacbon thấp: 15Cr, 20Cr, 20CrNi.
. Loại hàm lượng cacbon trung bình: 40Cr, 40CrMn,
35CrMnSi.
. Loại hàm lượng cacbon cao: 50Si2, 65Mn, 65Si2.
Các ký hiệu trên chữ s đầu tiên chỉ hàm lượng cacbon tính
theo phần vạn, các chữ chỉ nguyên t hợp kim có trong th p,
nếu hàm lượng các nguyên t này <1% thì không cần ghi k m
theo chỉ s hàm lượng, còn nếu hàm lượng nguyên t hợp
kim >1% thì ghi k m theo chỉ s hàm lượng. Ví dụ 12XN3A
(12CrNi3A), s 3 chỉ 3% Ni, chữ A thể hiện loại th p t t.
c. Phân loại theo công dụng
Thép hợp kim kết cấu là loại th p trên cơ sở th p cacbon kết
cấu cho thêm các nguyên t hợp kim. Như vây th p hợp kim
kết cấu có hàm lượng cacbon khoảng 0,10,85% và lượng
phần trăm nguyên t hợp kim thấp.
Th p hợp kim kết cấu phải qua thấm than (thấm cacbon) r i
mới nhiệt luyện thì cơ tính cao.
Loại th p này được dùng để chế tạo các chi tiết chịu tải trọng
cao, cần độ cứng, độ chịu mài mòn, hoặc cần tính đàn h i
cao...
Thép hợp kim dụng cụ là loại th p có độ cứng cao sau khi
nhiệt luyện, khả năng chịu nhiệt và chịu mài mòn cao. Hàm
lượng cacbon trong th p hợp kim dụng cụ t 0,71,4%, các
nguyên t hợp kim cho vào là Cr, W, Si và Mn.
- Th p hợp kim dụng cụ có tính nhiệt luyện t t, sau nhiệt luyện
độ cứng đạt 60~62HRC.
- Ký hiệu th p hợp kim dụng cụ:
+ Theo tiêu chuẩn Liên Xô: 9XC, X12, ШX15.
+ Theo TCVN: 90CrSi, 100Cr1,2, OL100Cr1,5.
Thép gió là một dạng th p hợp kim đặc biệt dùng để làm dụng d. Thép h p kim đặc biệt
cụ c t gọt và các chi tiết máy có yêu cầu cao.
Thép không gỉ là loại th p có khả năng ch ng lại môi trư ng
Trong tổ chức của th p gió g m các nguyên t C(0,71,4%), ăn mòn hoá học và ăn mòn điện hoá.
Cr(3,84,4%), W(8,519%), V(12,6%) và một lượng nhỏ Mo hay
Co. Trong th p không gỉ, hàm lượng Cr khá cao (> 12%), ngoài ra
còn có một hàm lượng nguyên t Ni hay Ti.
Ký hiệu th p gió:
+ Theo tiêu chuẩn Liên Xô: P9, P18, P95, P182... chữ P là ký Ký hiệu th p không gỉ:
hiệu cho chữ dao c t theo Liên Xô. + Theo tiêu chuẩn Liên Xô: 12X13, 20X13, 30X13, 12X18H9,
+ Theo TVCN: 90W9V2, 75W18V, 140W9V5, 90W18V2. 12X18H9T.
+ Theo TCVN: 12Cr13, 20Cr13, 30Cr13, 12Cr18Ni9,
12Cr18Ni9Ti.

Austenitic là loại th p không gỉ thông dụng nhất. Thuộc dòng này có thể
kể ra các mác th p SUS 301, 304, 304L, 316, 316L, 321, 310s… Loại
này có chứa 17~25% Cr , 8~20% Ni và Mn và C 0.08% max. Thành phần
như vậy tạo ra cho loại th p này có khả năng chịu ăn mòn cao trong
phạm vi nhiệt độ khá rộng, không bị nhiễm t , mềm d o, dễ u n, dễ hàn.
- Ferritic là loại th p không gỉ có tính chất cơ lý tương tự th p mềm,
nhưng có khả năng chịu ăn mòn cao hơn th p mềm (th p đen), bị nhiễm
t . Thuộc dòng này có thể kể ra các mác th p SUS 430, 410, 409,… Loại
này có chứa khoảng >17% Chrom. được sử dụng để làm đ gia dụng,
n i hơi, máy giặt, các kiến trúc trong nhà …
- Austenitic-Ferritic (Duplex) Đây là loại th p có tính chất “ở giữa” loại
Ferritic và Austenitic có tên gọi chung là DUPLEX. Thuộc dòng này có
thể kể ra LDX 2101, SAF 2304, 2205, 253MA. Loại th p duplex có chứa
thành phần Nickel ít hơn nhiều so với loại Austenitic. DUPLEX có đặc
tính tiêu biểu là độ bền chịu lực cao và độ mềm d o. Do nickel khan hiếm
thì dòng DUPLEX được ứng dụng để thay thế cho một s mác th p thuộc
dòng th p Austenitic như SUS 304, 304L, 316, 316L, 310s…
- Martensitic Loại này chứa khoảng 2% C và 11% đến 13% Chrom, có độ
bền chịu lực và độ cứng t t, chịu ăn mòn ở mức độ tương đ i. Được sử
dụng nhiều để chế tạo cánh tuabin, lưỡi dao.

Hợp kim cứng
-Bằng phương pháp chế tạo đặc biệt ngư i ta đã tạo ra hợp
kim cứng t các cacbit (cacbit vonfram, cacbit titan, cacbit
tantan) cùng với một lượng coban làm chất kết dính.
- Hợp kim cứng là loại vật liệu điển hình với độ cứng nóng rất
cao (800~10000C). Vì vậy hợp kim này được dùng phổ biến
làm các dụng cụ c t gọt kim loại và phi kim loại có độ cứng
cao. Đặc biệt hợp kim cứng không cần nhiệt luyện vẫn đạt độ
cứng t 8592HRC.
Thép bền nóng là loại th p làm việc ở nhiệt độ cao mà độ bền
không giảm, không bị ôxi hoá bề mặt.
Th p bền nóng có các loại với mức độ chịu nhiệt khác nhau.
+ Loại 12XM (12CrMo), 4X9C2 (04Cr9Si2) chịu được nhiệt độ
3005000C.
+ Loại X18N12 (10Cr18Ni12), 4X14H14B2M
(04Cr14Ni4W2Mo) chịu được nhiệt độ t 5007000C.
+Th p bền nóng Cr-Ni (X20N80, X15N60) chịu được nhiệt độ
cao hơn 8000C, nhưng loại này thư ng có độ bền thấp nên
chỉ dùng để chế tạo chi tiết ít chịu lực như các loại dây dẫn,
điện trở.
Thép từ tính là loại th p có khả năng khử t cao. Có thể dùng
th p dụng cụ cacbon được hợp kim hoá một lượng t 23%Cr
để tạo ra th p t tính.
Ngư i ta thư ng dùng hai nhóm hợp kim cứng sau đây:
+ Nhóm một cacbit: WC + Co gọi t t theo Liên Xô là nhóm BK.
Nhóm này g m các ký hiệu BK2, BK3, BK4, BK8, BK10, ...,
BK25. Con s sau chữ BK chỉ phần trăm hàm lượng Co, còn
lại là phần trăm hàm lượng WC. Ví dụ BK8 có 8%Co và
92%WC. Nhóm này có độ d o thích hợp với gia công vật liệu
giòn, làm các khuôn kéo, khuôn ép.
+ Nhóm hai cacbit: WC + TiC + Co gọi t t theo Liên Xô là
nhóm TK. Nhóm này g m các ký hiệu sau: T30K4, T15K6,
T14K8, T5K10.
Ví dụ T15K6 có 15%Ti, 6%Co và 79%WC.
Nhóm này có độ d o thấp hơn nhóm BK
 1.2.4. K THU T NHI T LUY N TH P
1.2.4.1. Khái niệm về nhiệt luyện kim loại
Các
- Nhiệt luyện kim loại là quá trình làmphương
thay đổi tính chất của kim
pháp nhiệt
loại bằng cách nung nóng nó tới một nhiệt độ nhất định, giữ ở
nhiệt độ đó một th i gian và sau luyện:
đó làm nguội theo một chế độ
Ủ
nhất định, nh đó mà thay đổi được tính chất của kim loại theo ý
- gian, sau đó làm nguội rất chậm trong vài tiếng đ ng h
mu n . Tác dụng của quá trình- gia Tôicông nhiệt là làm thay đổi cấu
tạo mạng tinh thể bên trong của - Thư
kim loại hoá cho những tính
ngkhiến
chất của nó như độ cứng, độ bền, - Ram tính d o, tính dai cũng thay
đổi.
-Khi nhiệt luyện, các kim loại có mức độ thay đổi tính chất khác
nhau. Một s kim loại hầu như không thay đổi tính chất khi nhiệt
luyện, một s thay đổi rất ít, một s khác lại thay đổi nhiều hơn.
- Loại th p ít cacbon (chứa dưới 0,3%) ít thay đổi khi nhiệt luyện,
loại th p cacbon trung bình thay đổi tính chất khá rõ rệt, còn loại
th p dụng cụ thì thay đổi tính chất rõ rệt nhất khi nhiệt luyện.
b. Thường ho
- Thư ng hoá khác ủ ở ch vật phẩm th p sau khi được nung
nóng thì được làm nguội tự nhiên (để nguội ở ngoài tr i), th i
gian để nguội cũng nhanh hơn so với khi ủ. Nhiệt độ nung
nóng vật phẩm khi thư ng hoá cũng gi ng như nhiệt độ nung
nóng vật phẩm khi ủ. Sau khi thư ng hóa, th p cũng có cấu
trúc đ ng nhất và hạt nhỏ như sau khi ủ nhưng độ bền, độ dai
có phần cao hơn khi ủ.
- Vì thư ng hoá đòi hỏi ít th i gian hơn ủ nên ngư i ta
thư ng dùng nó thay cho ủ đ i với th p cacbon thấp và trung
bình. Một s loại th p hợp kim sau khi gia công áp lực (cán,
r n, dập) cũng được thư ng hoá để cải thiện cấu trúc.
- So với ủ thư ng hoá là phương pháp kinh tế hơn vì không
đòi hỏi phải làm nguội trong lò.
1.2.4.2 Các phương pháp nhiệt luyện kim loại
a. Ủ
- là quá trình đ t nóng vật phẩm th p lên tới nhiệt độ nhất
định phù hợp với t ng loại th p, giữ ở nhiệt độ đó một th i
(thư ng tiến hành làm nguội trong lò). Sau khi ủ có thể khử
được những ứng lực dư ở bên trong của kim loại do việc làm
nguội không đều trước đó gây ra, làm giảm độ cứng, làm tăng
tính d o, tính dai của kim loại.
- là một phương pháp quan trọng và cần thiết vì trong các
quá trình đúc, cán và r n, việc làm nguội các vật phẩm bằng
th p thư ng không được đều ở các chiều dày của kim loại
nên bề mặt của các vật phẩm đó thư ng cứng hơn và gây
khó khăn cho việc gia công bằng c t gọt.
c. Tôi
- Tôi là quá trình nung nóng vật phẩm th p lên tới nhiệt độ
nhất định tương ứng với t ng loại th p, giữ ở nhiệt độ đó một
th i gian để ổn định cấu trúc của kim loại và sau đó làm nguội
đột ngột trong môi trư ng tương ứng với t ng loại th p. Sau
khi tôi th p rất cứng và bền nhưng độ dai của nó bị giảm
xu ng, ứng lực dư của th p tăng lên và th p trở nên giòn.
- Mu n giảm ứng lực dư bên trong và giảm tính giòn của th p
sau khi tôi phải tiến hành ram.
- Nhiều chi tiết quan trọng bằng th p được tôi để nâng cao cơ
tính đáp ứng yêu cầu sử dụng.
- Nhiệt độ nung nóng của th p phụ thuộc vào thành phần hoá
học của nó.

Biểu đ thay đổi nhiệt độ nung nóng các loại th p khi tôi
d. Ram
- Sau khi tôi, ứng lực dư bên trong của th p tăng lên nên th p
bị giòn. Để cải thiện tính chất của th p và nâng cao tuổi thọ
của th p, cần phải khử hoặc giảm ứng lực dư bên trong đó.
Mu n vậy, sau khi tôi, vật lại được nung nóng lần nữa đến
nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ tôi t 150~6800C, giữ ở nhiệt độ
đó một th i gian và để nguội. Phương pháp nhiệt luyện như
vậy gọi là ram. Trong thực tế thư ng dùng ba cách ram sau:
- Ram ở nhiệt độ thấp (nung nóng đến nhiệt độ 150~3000C).
- Ram ở nhiệt độ trung bình (nung nóng đến nhiệt độ
300~4500C).
- Ram ở nhiệt độ cao (nung nóng đến nhiệt độ 500~6800C).
- Vật cần tôi được nung nóng trong lò điện, lò than hay lò
mu i. Th i gian giữ nhiệt của vật cần tôi có thể t vài phút
đến nửa gi tuỳ theo chiều dày của vật được tôi.
- Tiếp sau đó vật cần tôi được nhúng vào môi trư ng làm
nguội có thể là nước, dầu hoặc dung dịch mu i. T c độ làm
nguội có y nghĩa quyết định của quá trình tôi. Vật tôi càng cần
độ cứng cao bao nhiêu thì t c độ làm nguội càng nhanh bấy
nhiêu. Môi trư ng có khả năng làm nguội nhanh nhất là dung
dịch nước mu i 10%, sau đó đến nước ở nhiệt độ thư ng và
cu i cùng là dầu.
- Nếu theo yêu cầu, vật phẩm chỉ cần có bề mặt cứng, còn
bên trong lại cần độ d o dai thì dùng phương pháp tôi bề mặt.
Mu n đạt được như vậy có thể đ t nóng vật bằng đ n xì hoặc
bằng dòng điện cao tần. Phương pháp này cho ph p điều
chỉnh dễ dàng chiều sâu lớp tôi, giữ được nhiệt độ đều, năng
xuất cao và dễ dàng cơ khí hoá, tự động hoá toàn bộ quy
trình công nghệ.
- Ram ở nhiệt độ thấp giảm bớt được ứng lực dư bên trong
của vật, nâng cao độ dai đ ng th i hầu như không làm giảm
độ cứng của kim loại, do đó thư ng được dùng cho các dụng
cụ c t gọt kim loại: khoan, phay, calip, chày, c i.
- Ram ở nhiệt độ trung bình làm giảm ứng lực dư bên trong
của vật tôi nhiều hơn so với ram ở nhiệt độ thấp nhưng độ
cứng và độ bền của kim loại cũng bị giảm xu ng. Phương
pháp ram này thư ng dùng để nhiệt luyện lò xo.
- Ram ở nhiệt độ cao khử được gần hết ứng lực dư bên trong
và nâng cao độ bền độ dai của kim loại. Hầu hết tất cả các chi
tiết máy quan trọng đều được ram theo phương pháp này.
 1.2.5. K THU T HO NHI T LUY N TH P
1.2.5.1 Khái niệm về hoá nhiệt luyện kim loại
- Hoá nhiệt luyện là phương pháp
Cácgia công nhiệt
phương phápcó thể làm
thay đổi không những chỉ cấu hoá
tạo của kimluyện:
nhiệt loại mà còn cả
thành phần hóa học của lớp bề- Thấm
mặt kim loại. Điều khác nhau
carbon
cơ bản giữa phương pháp hoá- nhiệt
Thấmluyện
nito và các phương
pháp nhiệt luyện thông thư ng- là: với các phương
Thấm carbon và pháp nhiệt
luyện thông thư ng thì sự thaynito
đổi tính chất của kim loại chỉ
dựa vào sự thay đổi về cấu tạo, còn thành
- Thấm phần hoá học thì
kim loại
vẫn không thay đổi.
- Nh phương pháp hoá nhiệt luyện mà ở các lớp kim loại
khác nhau có các thành phần hoá học khác nhau, do đó tính
chất của chúng cũng khác nhau.
1.2.5.2. Các phương pháp hoá nhiệt luyện kim loại
a. Thấm cacbon
- Là quá trình tăng cư ng thêm cacbon vào lớp bề mặt của
sản phẩm bằng th p. Thấm cacbon được dùng cho những vật
phẩm hay bị va đập và ma sát nhiều trong quá trình làm việc.
Những sản phẩm đó cần có bề mặt làm việc cứng nhưng
phần lõi cần độ d o dai. Th p dùng để thấm cacbon là loại
thép ít cacbon (0,12~0,25%C), do đó mà sau khi thấm cacbon
xong lớp bề mặt s trở thành th p nhiều cacbon (hàm lượng
cacbon tăng tới 0,9~1,0%C), có đủ độ cứng cần thiết trong khi
đó bên trong sản phẩm vẫn là th p ít cacbon nên mềm và dai.
- Khi thấm cacbon, sản phẩm được nung nóng tới nhiệt độ
850~9500C và giữ một th i gian lâu trong môi trư ng có chứa
nhiều cacbon (ở thể r n, thể lỏng hoặc thể khí) để cacbon
khuyếch tán vào kim loại với chiều sâu t 0,52mm.
- Rất nhiều sản phẩm có yêu cầu tính năng bề mặt khác với tính
năng của các phần bên trong. Ví dụ, răng của bánh răng trong
quá trình làm việc bị ma sát nhiều nên yêu cầu phải cứng, nhưng
ngược lại phần thân của răng lại không yêu cầu độ cứng cao mà
phải có độ d o dai cao để không bị gãy vỡ khi va chạm.
- Một ví dụ khác, nếu sản phẩm làm việc trong môi trư ng nước
biển hoặc axit hoặc kiềm thì bề mặt của nó phải có tính ch ng ăn
mòn cao. Mu n nâng cao tính ch ng ăn mòn, lớp bề mặt đó cần
phải có một thành phần hoá học nhất định, trong khi đó phần bên
trong của sản phẩm không tiếp xúc với môi trư ng ăn mòn nên
chỉ cần có thành phần hoá học thông thư ng.
- Mu n thay đổi thành phần hoá học của lớp bề mặt cần phải
tăng cư ng cho nó những nguyên t cần thiết bằng cách cho bề
mặt đó tiếp xúc với môi trư ng có nhiều lượng nguyên t cần bổ
sung. Sau một th i gian tiếp xúc ở nhiệt độ cao, các nguyên t
cần bổ sung s khuyếch tán vào bề mặt của sản phẩm với một
chiều sâu nhất định.
b. Thấm nitơ
- Là quá trình tăng cư ng thêm nitơ vào lớp bề mặt của sản
phẩm bằng th p để lớp bề mặt đó có độ cứng cao và tính
ch ng ăn mòn với một chiều sâu thấm không lớn l m
(0,10,5mm). Thấm nitơ được dùng cho các chi tiết bằng th p
hợp kim (chứa nhôm, crôm, môlipđen...) hay bị va đập và ma
sát nhiều trong quá trình làm việc và dùng cho các chi tiết
bằng th p cacbon không cần độ cứng bề mặt cao nhưng lại
cần tính ch ng ăn mòn bề mặt cao.
- Khi thấm nitơ, sản phẩm được nung nóng tới nhiệt độ
500~6000C trong lò kín có khí amôniăc (NH3) đi qua. Ở nhiệt
độ đó, NH3 phân huỷ thành nitơ và hyđrô. Nitơ khuyếch tán
vào mặt kim loại còn hyđrô thì theo với khí amôniăc chưa
phân huỷ đi ra ngoài.
c. Thấm cacbon và nitơ (xyanua)
- Là quá trình tăng cư ng cả cacbon và nitơ vào lớp bề mặt
của sản phẩm bằng th p để nâng cao độ cứng, tính ch ng
mòn và giới hạn mỏi của lớp bề mặt. Chiều sâu lớp thấm
cacbon và nitơ thư ng không lớn (0,1~0,2mm). Thấm cacbon
và nitơ có hiệu quả nhất đ i với những chi tiết cỡ nhỏ và trung
bình.
- Thấm cacbon và nitơ, có thể tiến hành trong môi trư ng r n
dưới nhiệt độ 540~5600C; hoặc trong môi trư ng lỏng với
nhiệt độ khác nhau (thấp: 550~6000C, trung bình: 800~8500C,
cao: 900~9500C); hoặc trong môi trư ng khí với nhiệt độ
khoảng 850~9300C.
1.3. KIM LOẠI MÀU VÀ H P KIM
1.3.1 Đ ng:
- Đ ng đỏ có độ tinh khiết đến 99,7%, có tính dẫn nhiệt rất t t
l= 387 W/mK, r = 8900 kg/m3, nhiệt độ nóng chảy 1083°C, hệ
s dãn dài 16,5.10-6 1/K. Có tính bề và tính d o ngay ở nhiệt
độ lạnh sâu. Chịu ăn mòn t t đ i với dung dịch kiềm, axit
H2SO4 có n ng độ đến 50% ở nhiệt độ đến 60°C
- Đ ng thanh g m đ ng thanh thiếc (dùng làm bạc đỡ) chịu
được H2SO4 loãng nhưng ko chịu được HNO3; đ ng thanh
nhôm (đúc vỏ, cánh bơm, bánh vít); và đ ng thanh silic (làm lo
so, khi va cham không tạo tia lửa, ch ng cháy nổ)
- Đ ng thau có chứa 20~55% k m, l= 105~116 W/mK, r =
8500 kg/m3, nhiệt độ nóng chảy 910°C: Bền ăn mòn hóa học
t t hơn đ ng đỏ, có tính bền và d o t t ở nhiệt độ thấp.
d. Thấm kim lo i
- Là quá trình tăng cư ng các nguyên t nhôm, crôm, silic, bo,
berili... vào lớp bề mặt của sản phẩm bằng th p để làm cho
th p có thêm những tính năng t t như chịu nhiệt, ch ng gỉ,
ch ng mài mòn... Trong một s trư ng hợp có thể dùng th p
ch ng kim loại để thay cho những th p hợp kim cao cấp,
hiếm.
- Thấm kim loại được tiến hành bằng cách nung nóng sản
phẩm th p đến nhiệt độ nhất định và giữ sản phẩm ở vị trí tiếp
xúc với một trong các nguyên t nêu trên, các nguyên t này
có thể ở dạng r n, lỏng hoặc khí. Nh vậy các nguyên t kim
loại s khuyếch tán vào bề mặt sản phẩm.
1.3.2 Nhôm:
- Nhôm dùng chế tạo TB hóa chất có độ tinh khiết đến 99,7%,
có tính dẫn nhiệt rất t t l= 218 W/mK, r = 2700 kg/m3, nhiệt độ
nóng chảy 657°C. Chịu ăn mòn t t đ i với HNO3 đậm đặc,
H3PO4, CH3COOH, Khí Cl và HCl khô, nhưng không bền với
dung dịch kiềm đậm đặc HCOOH, dung dịch HCl và HF.
- Trên bề mặt của nhôm có một lớp ôxit nhôm luôn tự hình
thành do tác dụng với không khí ở nhiệt độ thư ng để bảo vệ
ch ng ăn mòn. Ngư i ta còn dùng cách ôxi hoá bề mặt nhôm
bằng các phương pháp điện hoá hoặc hoá học để tạo nên lớp
ôxit bảo vệ vững ch c trong môi trư ng không khí và một s
môi trư ng khác.
- Nhôm hợp kim có sức bền cao hơn, dễ chế tạo. Nhôm hợp
kim có thể dùng trong việc chế tạo thiết bị truyền nhiệt, thiết bị
lạnh sâu. Một s hợp kim của nhôm với Mg có độ bền cao, rất
nhẹ thích hợp cho ngành hàng không.
- Nhôm nguyên chất sau khi luyện có màu sáng tr ng và được
chia ra theo ba nhóm:
+ Loại tinh khiết: ký hiệu A999 nghĩa là có 99,999%Al.
+ Loại có độ sạch cao: có các ký hiệu A995, A99, A97 và
A95 nghĩa là có t 99,995; 99,95%Al.
+ Loại nhôm kỹ thuật: có các ký hiệu A85, A8, A7,..., A0
nghĩa là có t 99,85; 99,80; ...; 99,00%Al.
- Có hai loại hợp kim nhôm: hợp kim nhôm đúc và hợp kim
nhôm gia công áp lực được.
- Để nâng cao cơ tính của nhôm có thể nhiệt luyện nhôm đúc ở
nhiệt độ 520~5400C và hoá già ở 170~1900C trong nhiều gi .
- Hợp kim nhôm gia công áp lực được sản xuất dưới dạng tấm
mỏng, băng dài, các thỏi định hình dây nhôm và ng. Hợp kim
nhôm này có thể r n, dập, cán p hoặc gia công bằng các hình
thức gia công áp lực khác.
1.3.3 Niken:
- Niken là vật liệu có độ bền cơ, bền nhiệt và bền ăn mòn rất
cao, có tính gia công t t, tuy nhiên giá thành cao. Niken chịu
được kiềm nóng chảy, chịu ăn mòn đ i với các axit hữu cơ. Hệ
s dẫn nhiệt l= 58 W/mK, r = 8800 kg/m3, nhiệt độ nóng chảy
1452°C.
- Niken sử dụng trong công nghiệp hóa chất thư ng dưới dạng
hợp kim với đ ng hoặc với Molipden có cơ tính và khả năng
chịu ăn mòn rất t t.
- Niken được dùng để chế tạo dây niken, các ấm niken, và các
bán thành phẩm khác gia công bằng áp lực để sản xuất các
hợp kim cơ bản là niken, đ ng, nhôm, th p hợp kim, gang và
để mạ niken.
1.3.4 Titan:
- Titan là vật liệu có độ bền như th p nhưng nhẹ bằng một
nửa, đ t gấp 10 lần th p. Có thể ch ng được sự ăn mòn của
HNO3 sôi, nước cư ng toan. Không bền với H2SO4 40%. Hệ
s dẫn nhiệt l= 16,2 W/mK, r = 4506 kg/m3, nhiệt độ nóng
chảy 1680°C.
1.3.5 Tantalum (Ta)
- Tantan là vật liệu có độ bền và nhiệt độ nóng chảy rất cao, đ t
gấp 100 lần so với th p. Có thể ch ng được sự ăn mòn của
HNO 3 sôi, nước cư ng toan , axit H3PO4 85% ở trên 100°C.
Không bền với kiềm Hệ s dẫn nhiệt l= 54,3 W/mK, r = 16690
kg/m3, nhiệt độ nóng chảy 3290°C.
1.3.6 Chì:
- Chì chịu ăn mòn với H2SO4 loãng và các mu i của nó,
thư ng dùng để bọc lót các ng dẫn và bể chứa, thư ng được
pha thêm 10% antimon để tăng độ cứng. Chì cũng thích hợp
để làm đệm bít kín cho các mặt bích và hộp đệm. Hệ s dẫn
nhiệt l= 34,8 W/mK, r = 11350 kg/m3, nhiệt độ nóng chảy
327°C.
1.3.7. Kẽm và h p kim của kẽm
Trong môi trư ng không khí ẩm, bề mặt ngoài của k m tạo nên
lớp ôxit bảo vệ, do đó ngư i ta phủ k m lên bề mặt các kim
loại để ch ng bị ăn mòn.
Một số tính chất vật lý chung của kẽm
- Kh i lượng riêng của k m ở 200C (g/cm3) 9,053
- Nhiệt độ nóng chảy ( C)
0 420
- Nhiệt độ sôi ( C)
0 - Nhiệt độ nóng chảy (99,99%Mg) (0C)
907
1.4. V T LI U PHI KIM
1.4.1 Vật liệu vô cơ:
- Amiăng (asbestos) là một nhóm các sợi khoáng, dùng phổ
biến trong công nghiệp hóa chất để làm vòng đệm cho mặt
bích, bít kín trong các hộp đệm, dùng sản xuất vả chịu axit và
chịu nhiệt đế 500°C
- Thủy tinh thạch anh có khả năng chịu ăn mòn cao (tr HF),
hệ s dãn nở nhiệt thấp và khả năng chịu nhiệt độ cao t t.
- Thủy tinh chịu nhiệt (bổ xung nguyên t Bo), có thể chịu nhiệt
và chịu ăn mòn t t, thư ng dùng làm ng thủy, kính quan sát.
- G m chịu axit, bê tông và vữa đặc biệt
- Graphite có khả năng chịu ăn mòn đ i với các loại axit, bền
kiềm ở nhiệt độ cao
1.3.8 Magiê và h p kim của magiê
- Magiê được sử dụng rất nhiều trong các hợp kim. Magiê có
độ bền riêng cao hơn cả th p kết cấu, gang và hợp kim nhôm.
- Hợp kim magiê trong trạng thái nóng dễ r n, dập, cán và gia
công c t gọt.
- Hợp kim magiê dùng t t cho các chi tiết chịu u n khi làm việc,
nó không bị nhiễm t và không bị to lửa khi va chạm mạnh
hoặc ma sát. Hợp kim magiê dễ hàn đặc biệt là hàn h quang
acgông.
Một số tính chất chung của magiê
- Kh i lượng riêng (99,99%Mg) ở 200C (g/cm3) 1,738
- Hệ s giãn dài (20~100 C)
0 25,5.10-6
- Điện trở suất (.mm2/m) 0,047
650
- Nhiệt độ sôi (0C) 1107
1.4.2. Chất dẻo
- Chất d o là do các hợp chất hữu cơ cao phân tử. Sản phẩm
làm bằng chất d o có thể chế tạo bằng các phương pháp
khác nhau như p, đúc, gia công c t gọt... đặc điểm của đa
s các loại chất d o là nhẹ, độ cách điện, cách nhiệt và tính
ch ng ăn mòn cao, có khả năng chông rung, có hệ s ma sát
lớn, có hình dáng bề ngoài đẹp.
- Chất d o thư ng được kết hợp với một s chất độn như vải,
giấy, g , bột g , sợi thuỷ tinh, sợi amiăng, sợi dệt và chất kết
dính.
- Những chất d o thư ng dùng trong ngành cơ khí là t ctôlít,
giêtinác, lignôphôn, plêxiglat, bakêlít...
Téctôlít là loại chất d o có chất độn bằng vải có độ bền cao, - T nh ch t c a m t số polymer
tính ch ng mài mòn cao và tính cách t t. Nó được dùng để
làm bánh răng, ng lót ổ trục, bạc...
Giêtinác là loại chất d o có chất độn bằng giấy có cơ tính
k m t ctôlít nhưng tính cách điện cao hơn, giá r . Nó được
dùng để làm vật liệu cách điện kể cả đ i với điện cao áp.
Lignôphôn là loại chất d o có chất độn bằng g và được dùng
để làm các vòng đệm, ng lót ổ trục.
Plêxiglat (thuỷ tinh hữu cơ) được dùng rộng tãi trong ngành
hàng không và ngành ôtô để làm cửa kính, chế tạo khí cụ kỹ
thuật và dân dụng.
Bakêlít (ký hiệu PF = Phnoplat) là loại chất d o nhiệt cứng
thư ng được chế tạo dưới dạng bán thành phẩm (tấm, thanh,
ng...) dùng để chế tạo các chi tiết có dộ bền và chịu nhiệt.
- Các chất d o không chịu nhiệt như PE (polylene) dùng trong PTEF, PFA, FEP &EF 2,2 260
công nghiệp thực phẩm; PVC (polyclorua de nyl.) dùng để
chế tạo ng nước; PS (polystylene) dùng để chế tạo dụng cụ
gia đình; PA (poly amid) để chế tạo chi tiết như bánh răng, lót

2.4.3 Vật liệu hữu cơ khác 1.5. V T LI U COMPOSITE

- G là vật liệu nhẹ, r tiền bền đ i với dung dịch axit và kiềm
loãng, không thể làm việc ở nhiệt độ cao. Có thể dùng làm
cánh khuấy, vật liệu độn trong tháp hấp thụ, cách nhiệt
- Cao su bao g m cao su tự nhiên và nhân tạo. Cao su chịu ăn
mòn của các axit như H2SiF6, HCOOH, HF đến 50%, H2SO4
đến 50%, HCl và H3PO4 đến 85%, dung dịch kiềm.., nhưng
không bền với H2SO4 đậm đặc, H2O2 và HNO3. Thích hợp để
làm đệm kín, bọc lót đư ng ng và thiết bị.
- Cao su là loại vật liệu có tính d o cao (độ giãn dài khi k o đạt
tới 700~800%), khả năng giảm chấn động t t và cách điện,
cách âm cao. Cao su được dùng làm săm l p, ng dẫn, các
phần tử đàn h i của khớp trục, đai truyền, vòng đệm, sản
phẩm cách điện... Khi lượng lưu huỳnh trong cao su cao (tới
45%) ta có được êbônít là một loại vật liệu có tính cách điện rất
cao và bền trước những tác dụng hoá học.
1.5.1 Khái niệm chung
- Vật liệu composite là sự kết hợp của hai hay nhiều vật liệu
thành phần, không tan lẫn vào nhau, tạo nên vật liệu mới có
cấu trúc và cơ tính khác với các vật liệu thành phần. Vật liệu
composite g m hai phần chính:
+ Vật liệu c t là phan phân tán, có thể ở dạng sợi, vải
dệt hoặc không dệt, dạng hạt
+ Vật liệu nền là pha liên tục, có thể la polymer, g m,
kim loại
- Thông thư ng vật liệu composite là vật liệu dị hướng, cách
tính toán khác với các vật liệu đẳng hướng truyền th ng.
- Sự phá hủy của vật liệu composite thư ng do mất liên kết
giữa vật liệu c t và vật liệu nền.
1.5.2 Phương pháp gia công
- Đúc khuôn dưới áp lực, hoặc đúc ly tâm
- Phun p nhiều lớp
- Dán p nhiều lớp
- Quấn sợi hoặc băng sợi

CHƯƠNG 2 – CƠ HỌC V T LI U
2.1 Các khái niệm chung (Cơ học vật rắn tuyệt đ i)
2.1.1 Khái niệm cơ bản của tĩnh học
2.1.2 Các tiên đề tĩnh học
2.1.3 Các định luật cơ bản
2.1.4 Liên kết và lực liên kết
2.1.5 Ngẫu lực và mô men
2.1.6 Ma sát và lực ma sát
2.2 Cơ học vật rắn biến dạng
2.2.1 Nội lực và ứng suất
2.2.2 K o n n đúng tâm
2.2.3 U n của thanh
2.2.4 Xo n của thanh
2.1 Các khái niệm chung 2.1.1.2 Vật r n cân bằng
2.1.1 Khái niệm cơ b n của tĩnh học Định nghĩa: Vật r n được coi là cân bằng trong một hệ quy
2.1.1.1 Vật r n tuyệt đ i chiếu nào đó nếu nó đứng yên hay chuyển động tịnh tiến
Định nghĩa: Vật r n tuyệt đ i là tập hợp vô hạn các thẳng và đều với hệ quy chiếu ấy.
chất điểm mà khoảng cách giữa hai chất điểm bất kỳ Chuyển động tịnh tiến thẳng và đều là chuyển động mà mọi
luôn không đổi. Nói cách khác là vật r n tuyệt đ i có điểm thuộc vật r n đều chuyển động thẳng với vận t c
hình dáng và kích thước không thay đổi trong su t không đổi.
quá trình chịu lực. Trong thực tế các vật r n khi chịu
lực đều có biến dạng.
Ví dụ: Dưới tác dụng của trọng lực P:
Thanh CD
Dầm AB phải phải giãn ra
võng xu ng
Nhưng nếu biến dạng đó rất bé nên có thể bỏ qua và như vậy
có thể coi là vật r n tuyệt đ i.

2.1.1.3 Lực - Lực thư ng có ký hiệu là F, được đo bằng đơn vị Newton

- Lực là một đại lượng vật lý được dùng để biểu thị tương tác trong hệ SI, viết t t là N.
giữa các vật, làm thay đổi trạng thái chuyển động hoặc làm 1 N = 1 kg.m/s2
biến đổi hình dạng của các vật. - Lực là 1 đại lượng v ctơ được biểu diễn bằng một mũi tên có:
- Lực cũng có thể được miêu tả bằng • G c là điểm đặt của lực.
nhiều cách khác nhau như đẩy hoặc • Phương, chiều trùng với phương, chiều của lực.
kéo. Lực tác động vào một vật thể có • Độ dài biểu thị cư ng độ của lực theo tỉ lệ xích cho trước.
thể làm nó xoay hoặc biến dạng, hoặc
thay đổi về ứng suất, và thậm chí thay Ví dụ: Một lực 15N tác dụng
F = 15N
đổi về thể tích. Lực bao g m cả hai lên xe lăn B. Các yếu t của B
yếu t là độ lớn và hướng. lực này được biểu diễn kí
Ví dụ: hiệu sau:
Lực làm cho vật thay đổi trạng thái: lực dùng để b đôi cây đũa • Điểm đặt A.
Lực làm cho vật chuyển động: lực dùng để đẩy hay kéo một vật • Phương nằm ngang, chiều t trái sang phải.
làm cho vật di chuyển • Cư ng độ F = 15N.
2.1.1.4 Vật r n ở trạng thái cân bằng
Vật r n ở trạng thái cân bằng khi nó đứng yên hoặc chuyển
động thẳng đều đ i với hệ quy chiếu (Hệ trục tọa độ được
chọn làm chuẩn).
2.1.1.5 Một s định nghĩa khác
Hệ l c: Là tập hợp các lực cùng tác dụng lên vật r n.
- Hệ lực có đư ng tác dụng nằm trong cùng một mặt phẳng
gọi là hệ lực phẳng.
- Hệ lực phẳng có các đư ng tác dụng c t nhau gọi là hệ
lực phẳng đ ng quy.
- Hệ lực phẳng có các đư ng tác dụng song song gọi là hệ
lực phẳng song song.
2.1.2 Các tiên đề tĩnh học
Ø Tiên đề 1: Tiên đề hai lực cân bằng
Điều kiện cần và đủ để 2 lực tác dụng lên một vật r n cân
bằng là chúng phải trực đ i nhau.
Hai lực Ԧ và ′cân bằng, được gọi là hai lực trực đ i
Ký hiệu: ( Ԧ , Ԧ ′) = 0
Hai hệ l c tương đương (hay hai l c tương đương):
Hai hệ lực tương đương nếu có cùng tác dụng cơ học.
Hệ l c cân b ng:
Hệ lực được gọi là cân bằng nếu nó tác dụng lên vật r n
mà không làm thay đổi trạng thái chuyển động của vật.
Hai l c tr c đối:
Là hai lực có cùng đư ng tác dụng, cùng trị s nhưng
ngược chiều nhau.
H p l c:
Là một lực duy nhất tương đương với một hệ lực.
Ø Tiên đề 2: Tiên đề thêm bớt hai lực cân bằng
Tác dụng của một hệ lực lên một vật r n không thay đổi
khi ta thêm vào (hay bớt đi) hai lực cân bằng nhau.
Hệ qu : Tác dụng của một lực lên một vật r n không thay
đổi khi ta trượt lực trên đư ng tác dụng của nó
Ø Tiên đề 3: Tiên đề hình bình hành lực
Hai lực đặt tại một điểm tương đương với một lực đặt tại
điểm đó và được biểu diễn bằng véc tơ đư ng chéo hình
bình hành lực mà 2 cạnh là 2 véc tơ biểu diễn 2 lực đã cho.
F1
R
A
F2
 2.1.3 Các định luật cơ b n: Ba định luật của Newton về
Ø Tiên đề 4: Tiên đề về lực tác dụng và ph n lực tác dụng
chuyển động.
• Ứng với m i lực tác dụng của vật thể này lên vật thể Định luật 1 Newton: Một vật đang đứng yên hoặc chuyển
khác bao gi cũng có phản lực tác dụng với cùng động thẳng đều s đứng yên hoặc chuyển động thẳng đều
phương, ngược chiều, cùng trị s . mãi mãi nếu không có ngoại lực tác dụng lên vật.

• Lực tác dụng và phản lực tác dụng luôn bằng nhau về trị Ý nghĩa của định luật 1 Newton:
s cùng phương, ngược chiều. 1.Quán tính:
a. Quán tính là tính chất của mọi vật có xu
hướng bảo toàn vận t c cả về hướng và độ lớn.
A B
b. Biểu hiện của quán tính:
N F' F F F' - Tính ì: xu hướng giữ nguyên vo=0.
A B
- Đà: xu hướng giữ nguyên trạng thái
chuyển động thẳng đều.
2. Định luật 1 Newton còn gọi là định luật quán tính
P

Định luật 2 Newton: Biến thiên động lượng của một vật
theo th i gian tỉ lệ với tổng lực tác dụng lên vật, và có
hướng là hướng của tổng lực.
Biểu thức: F gọi là những liên kết đặt lên vật ấy
a= hay F = ma
m
Với: m là kh i lượng của vật [kg]
a là gia t c của vật [m/s 2]
Định luật 3 Newton: Đ i với m i lực tác động bao gi
cũng có một phản lực cùng độ lớn, nói cách khác, các
lực tương tác giữa hai vật bao gi cũng là những cặp
lực cùng độ lớn và ngược chiều.
FAB = - FBA
Trong tương tác giữa hai vật A và B: Nếu A tác dụng một lực
lên B, thì B cũng gây ra một lực lên A
2.1.4 Liên kết và lực liên kết
2.1.4.1 Liên k t
Những điều kiện cản trở di chuyển của một vật được
2.1.4.2 L c liên k t – Phản l c liên k t
§ Lực liên kết và phản lực liên kết là
những lực đặc trưng cho tác dụng tương
h giữa các vật có liên kết với
§ Lực liên kết và phản lực liên kết cùng
phương, ngược chiều, cùng độ lớn nhưng
đặt ở hai vật khác nhau
§ Xác định phản lực liên kết là một trong
những nội dung cơ bản của bài toán tĩnh
học
2.1.4.3 C c lo i liên k t thường g p
Liên k t t a: Hai vật có liên kết tựa khi chúng tựa trực
tiếp lên nhau.
§ Nếu bề mặt tựa hoàn toàn nh n thì phản lực liên kết
vuông góc với mặt tựa.
§Trư ng hợp một trong hai mặt tiếp xúc là một điểm thì
phản lực tựa vuông góc với mặt tựa còn lại.
Liên k t gối: Liên kết g i có hai loại là liên kết g i c định
và liên kết g i di động. Liên kết g i di động còn được gọi là
liên kết g i con lăn.
§ Ở liên kết g i c định t n tại hai thành phần phản lực liên
kết
§ Ở liên kết g i di động chỉ t n tại một thành phần phản lực
liên kết theo phương Oy
Liên k t dây mềm
§ Phản lực liên kết bao gi cũng đặt
tại ch buộc dây và hướng vào dây.
§ Trong trư ng hợp dây vòng qua vật
thì phản lực dây hướng dọc dây và
hướng ra ngoài mặt c t của dây.
Liên k t bản lề: Hai vật có liên kết bản lề khi chúng có trục
(ch t) chung.
Ở liên kết bản lề, phản lực liên kết chỉ g m hai thành phần
theo phương Ox và Oy.
Liên k t gối c u: Liên kết g i cầu là liên kết mà hai vật
khảo sát tiếp xúc với nhau theo một mặt cầu.
§ Phản lực ở liên kết g i cầu luôn đi qua tâm của mặt tiếp
xúc cầu
§ Phản lực liên kết thư ng được phân tích thành 3 thành
phần theo 3 phương Ox, Oy, Oz
Liên k t ngàm: Liên kết ngàm là liên kết được thực hiện bằng
cách n i cứng hai vật với nhau.
Có hai loại liên kết ngàm:
§ Ngàm phẳng: Phản lực liên kết g m hai lực vuông góc nhau
và một ngẫu lực trong mặt phẳng của hai lực thành phần.
§ Ngàm không gian: Phản lực g m 3 thành phần lực vuông
góc nhau và ba ngẫu lực.
Liên k t thanh: Liên kết thanh là liên kết mà vật khảo sát
được n i với vật gây liên kết bằng các thanh thỏa mãn các
điều kiện sau:
§ Chỉ có lực tác dụng ở hai đầu thanh, phần giữa thanh
không có lực tác dụng.
§ Trọng lượng thanh không đáng kể so với chiều dài thanh
(Thanh đủ mảnh).
§ Liên kết hai đầu thanh là liên kết bản lề trụ, bản lề cầu
hoặc liên kết tựa.

2.1.5 Ngẫu lực và mô men Tác dụng của ngẫu lực đ i với một vật rắn:
F2
2.1.5.1 Ngẫu lực - Trường hợp vật không có trục quay cố định: Ngẫu lực s
Định nghĩa: Hệ hai lực song song, làm cho vật quay quanh một trục đi qua trọng tâm và
vuông góc với mặt phẳng chứa ngẫu lực.
ngược chiều, có độ lớn bằng nhau
- Trường hợp vật có trục quay cố định: Ngẫu lực s làm vật
cùng tác dụng vào một vật gọi là
F1 s quay quanh trục c định của nó. Trục c định này s
ngẫu lực.
chịu một lực ly tâm do trong tâm của vật quay quanh trục
Ví dụ: gây ra.
- Dùng tay vặn vòi nước.
- Dùng tuavit ta tác dụng vào đinh
vít một ngẫu lực.
- Khi ôtô (hoặc xe đạp) s p qua
khúc đư ng quặt A, ngư i lái xe tác
dụng một ngẫu lực vào tay lái - vô
lăng (hoặc ghi- đông), ...
 2.1.5.2 Mô men lực 2.1.6 Ma sát và lực ma sát
§ Mô men lực là một đại lượng trong vật lý, gây ra chuyển 2.1.6.1 Ma sát
động gây quay quanh một điểm hoặc một trục của vật. Ma sát là một loại lực cản xuất hiện giữa các bề mặt vật
§ Mô men lực, τ, là một véc tơ: chất, ch ng lại xu hướng thay đổi vị trí tương đ i giữa hai
τ=r×F bề mặt.
Đơn vị:
2.1.6.2 Lực ma sát
Mô men lực: τ (N.m)
§ Lực ma sát làm chuyển hóa động năng của chuyển động
Lực tác dụng: F (N)
tương đ i giữa các bề mặt thành năng lượng ở dạng nhiệt
Khoảng cách: r (m)
hoặc ở dạng thế năng (do bề mặt tiếp xúc bị biến dạng).
§ Lực ma sát được tính như sau:
F = F0k
F0: lực tác dụng lên bề mặt
k: hệ s ma sát, phụ thuộc vào bản chất của vật liệu
và tính chất của bề mặt tiếp xúc (nh n, giáp,…)

Lực ma sát trư t: Xuất hiện khi bề mặt tiếp xúc chuyển động
trượt lên nhau. Lực ma sát luôn có phương và chiều ngược
với phương và chiều chuyển động của vật khảo sát
Fmst = µt.F0
μt : hệ s ma sát
F0 (N): thành phần lực vuông
góc với bề mặt tiếp xúc
Lực ma sát lăn: Lực ma sát lăn xuất hiện khi hai bề mặt
có chuyện động lăn tương đ i với nhau.
Đ lớn của ma s t lăn
F=kl .F0
- F0 là lực vuông góc với bề mặt tiếp xúc
- kl là hệ s ma sát lăn: hệ s ma sát lăn nhỏ hơn so
với hệ s ma sát trượt

Đ lớn của l c ma sát trư t có đ c điểm sau:

a) Không phụ thuộc vào diện tích tiếp xúc và t c độ của vật.
b) Tỉ lệ với độ lớn của lực tác dụng và vuông góc với bề mặt
tiếp xúc
c) Phụ thuộc vào vật liệu và đặc điểm của hai mặt tiếp xúc
(nh n, giáp…)
Lực ma sát ngh : Lực ma sát nghỉ xuất hiện khi bề mặt tiếp xúc 2.2 Cơ học vật rắn biến dạng
giữa hai vật có xu hướng chuyển động tương đ i với nhau. 2.2.1 Nội lực và ứng suất
2.2.1.1 Nội lực
Phân biệt giữa Ngoại lực và Nội lực
- Ngoại lực: là những lực t môi trư ng bên ngoài tác dụng
lên vật thể ví dụ như trọng lực của bản thân, lực tập trung,
phản lực liên kết…
Lực ma sát nghỉ trên mặt Lực ma sát nghỉ trên mặt - Nội lực: là lực liên kết giữa các phần tử trong vật thể nhằm
phẳng nằm nghiêng phẳng nằm ngang ch ng lại sự biến dạng khi vật thể chịu tác dụng của ngoại
Đ lớn của l c ma sát nghỉ: lực.
• Khi lực tác dụng song song với mặt tiếp xúc lớn hơn một giá Xét một vật thể chịu tác dụng của một hệ lực và ở trạng thái
trị nào đó thì vật s trượt. Như vậy: cân bằng như hình dưới
Fmsn max = Fmst
• Giá trị lớn nhất của lực ma sát nghỉ, khi vật b t đầu chuyển
động, hay ma sát nghỉ cực đại, được tính bằng công thức:
F = F0kt

Các thành ph n của n i l c: Các phương trình cân b ng hình chi u các l c trên các trục tọa đ :
§ L c dọc Nz (Normal force):
- Nz có giá trị dương nếu đi ra khỏi mặt c t (lực kéo)
- Nz có giá trị âm nếu đi vào mặt c t (lực nén )
§ L c cắt (shearing force): Qx, Qy X
Lực c t được coi là dương khi quay pháp tuyến ngoài cùng
Pix, Piy, Piz – là hình chiếu của lực Pi xu ng các trục x, y, z.
chiều kim đ ng h 90o mà chiều của nó trùng với chiều của lực
c t Các phương trình cân b ng momen đối với các trục tọa đ :

§ Momen uốn (Bending moment): Mx, My

Momen u n có giá trị dương nếu nó b căng thớ dưới của vật
§ Momen xoắn (Torsional moment): Mz
Momen xo n có giá trị dương nếu nhìn t phía chiều dương
của pháp tuyến ngoài thấy quay theo chiều kim đ ng h . mx(Pi), my(Pi), mz(Pi ) – là các momen của các lực Pi xu ng các trục x, y, z.
 Trong trư ng hợp bài toán phẳng, ta chỉ có ba thành phần 2.2.1.2 ng suất
nội lực nằm trong mặt phẳng yz bao g m Nz , Qy , Mx Trên mặt c t của phần A, tại 1 điểm C
nào đó lấy xung quanh nó 1 diện tích P
Quy ước dấu
DF. Hợp lực của nội lực trên DF là DP P1 P
- Lực dọc Nz > 0 khi gây
kéo đoạn thanh đang xét Ta có các định nghĩa sau : P2 (A) C
DP
(có chiều hướng ra a) Ứng suất trung bình tại C: Ptb =
ngoài mặt c t) DF F
P3
- Lực c t Qy > 0 khi làm
quay đoạn thanh đang b) Ứng suất thực tại C: cho DF ® 0 với
xét theo chiều kim đ ng điều kiện là luôn luôn bao quanh C thì
h . vectơ DP s tiến tới 1 vectơ P gọi là
ứng suất tại C. DP dP
Tức là : P = lim =
DF ®O DF dF
- Momen u n Mx > 0 khi làm căng thớ dưới. Vậy: “Ứng suất tại 1 điểm trên mặt c t ngang là cư ng độ của nội
lực trên đơn vị diện tích tại điểm đó. Nó là 1 đại lượng vectơ”

Tính phản l c:
Ví dụ 2.1: Xác định các trị s nội lực tại mặt c t 1-1 và 2-2
Giải phóng các liên kết và thay vào đó bằng các phản lực liên
của thanh AB với q = 20 N/m; a = 4m; M = qa2
kết XA, YA, YB.
M= qa2 Viết các phương trình cân bằng lực khi xét cân bằng thanh AB.
q 1 M= qa2
2
YA q YB
z B
o + A
A
y
1 2 B
+ a a XA
a a

G i ý: • σ = 0 ⇒ XA = 0
- Giải phóng các liên kết tại các g i đỡ • σ = 0 ⇒ YA – q.a + YB = 0
- Viết phương trình cân bằng lực và momen • σ MA = 0 ⇒ YA.0 – q.a. - M + YB.2a = 0
à Tính phản lực ⇒YA = =
.
= 20 ⇒YB = =
. .
= 60
- Tính nội lực tại t ng mặt c t
Tính n i l c t i các m t cắt: Xét mặt cắt 2-2, 0 ≤ z2 ≤ a (z là khoảng chạy của mặt c t)
Xét mặt cắt 1-1, 0 ≤ z1 ≤ a (z là khoảng chạy của mặt c t) Có thể xét phần bên trái hoặc phần bên phải của thanh đều
Tại mặt c t 1-1, xuất hiện thành phần nội lực Qy và Mx có được, tuy nhiên để đơn giản hóa, ta nên xét phần bên phải
chiều như hình v để th ng nhất với quy ước dấu: của thanh đ i với mặt c t 2-2
- Lực c t Qy > 0 khi làm quay Tại mặt c t 2-2, xuất hiện thành phần nội lực Qy và Mx chiều
q Mx như hình v để th ng nhất theo quy ước dấu.
đoạn thanh đang xét theo YA 1
chiều kim đ ng h . - Lực c t Qy > 0 khi làm quay
Qy
- Momen u n Mx > 0 o z
+ A O1 đoạn thanh đang xét theo
Mx YB
khi làm căng thớ dưới. Qy chiều kim đ ng h . 2
1
y
+ z1 - Momen u n Mx > 0 khi làm
căng thớ dưới. B
O2
Viết phương trình cân bằng lực và momen:
• σ = 0 ⇒ -YA + q.z1 + Qy (1-1) = 0 • σ = 0 ⇒ -YB - Qy(2-2) = 0
2 z2
⇒ Qy(1−1) = YA - q.z1 = 20 – 20.z1 ⇒ Qy(2−2) = -YB = - 60
z
• σ MO1 = 0 ⇒ Mx(1−1) + q.z1. 1 - YA . z1 =0 • σ MO2 = 0 ⇒ Mx(2−2) - YB . z2 = 0
z2 z2
⇒ Mx(1−1) = YA.z1 – q. 1 = 20.z1 – 20. 1 ⇒ Mx(2−2) = YB . z2 = 60.z2

2.2.1.3 Bi u đ nội lực

- Là đ thị biểu diễn sự biến thiên của nội lực (l c kéo-nén;
l c cắt; mô men uốn, mô men xoắn) dọc theo chiều dài
của thanh.
- T biểu đ nội lực, mặt c t nào có nội lực lớn nhất là mặt
c t nguy hiểm nhất
à Cần kiểm tra điều kiện bền, cứng và ổn định.
- Biểu đ nội lực được v theo hai phương pháp:
• Phương pháp giải tích: Tính nội lực trên mặt c t ngang
ở một vị trí bất kỳ có hoành độ z so với một g c hoành
độ O mà ta chọn trước. Mặt c t ngang chia thanh ra
thành 2 phần. Xét sự cân bằng của một phần (trái, hay
phải), viết biểu thức giải tích của nội lực theo z.
• Phương pháp hình học: Tính nội lực và sử dụng các
quy t c đã cho để v nhanh biểu đ .
Cách v biểu đ :
• V đư ng biểu diễn trên hệ trục toạ độ có trục hoành song
song với trục thanh (còn gọi là đư ng chuẩn).
• Tung độ của biểu đ nội lực s được diễn tả bởi các đoạn
thẳng vuông góc các đư ng chuẩn.
• V biểu đ lực c t Qy thì phần dương ở trên, phần âm ở
dưới
• V biểu đ momen u n Mx thì phần dương ở dưới, phần
âm ở trên
• V biểu đ lực dọc Nz thì phần dương bên phải, phần âm
bên trái
• V biểu đ momen xo n Mz thì phần dương ở trên, phần
âm ở dưới
Ví dụ 2.2: V BĐNL của dầm đơn giản chịu lực phân b q và P=qa
q
lực tập trung P theo phương pháp giải tích. 1 2

P=qa XA A
C
q B
YA 1 a 2 a YC
A C
B
• σ = 0 ⇒ XA = 0
a a • σ = 0 ⇒ YA – P – q.a + YC = 0
• σ MA = 0 ⇒ YA.0 – P.a – q.a. + YC.2a = 0
Bài gi i: ⇒YA = ⇒Yc =
Bước 1: Tính ph n lực liên kết
Bước 2: Tính nội lực tại các mặt cắt
Giải phóng các liên kết và thay vào đó bằng các phản lực liên
Phân đoạn thanh: Vì tính liên tục của các hàm s giải tích biểu
kết XA, YA, YC.
diễn các nội lực nên phải tính nội lực trong t ng đoạn của
Viết các phương trình cân bằng lực khi xét cân bằng trên thanh; trong m i đoạn phải không có sự thay đổi đột ngột của
thanh AC ngoại lực.
Đặt vào thanh mặt c t 1-1 và 2-2 như hình. Sau đó xác định nội
lực tại các mặt c t.
Xét mặt cắt 1-1 (0 ≤ z1 ≤ a) (z là khoảng chạy của mặt c t) Xét mặt cắt 2-2, 0 ≤ z2 ≤ a (z là khoảng chạy của mặt c t)
Thành phần nội lực Qy và Mx tại mặt c t 1-1 chiều như hình Thành phần nội lực Qy và Mx tại mặt c t 2-2 chiều như hình
v theo quy ước dấu v theo quy ước dấu
2 MX
Mx • σ Y = 0 ⇒ YC - q.z2 + Qy (2-2) = 0 q
• σ = 0 ⇒ YA – Qy (1-1) = 0
⇒ Qy(2−2) = q.z2 - YC
⇒ Qy(1−1) = YA A
1
C
O2
z2
• σ MO1 = 0 ⇒ Mx(1−1) - YA . z1 =0
O1
• σ MO2 = 0 ⇒ Mx(2−2) - YC . z2 + q.z2. =0
.
2 Qy z2
⇒ Mx(1−1) = YA.z1 YA z1 1 Qy ⇒ Mx(2−2) = YC.z2 -
YC

Thay các giá trị z1 ta được:

Thay các giá trị z2 ta được:
Tại z1 = 0: Tại z1 = a: Tại z2 = 0: Tại z2 = a:

Qy (1-1) = YA = Qy (1-1) = YA = Qy (1-1) = qa – YC = −

Qy (1-1) = YC =-
Mx (1-1) = 0 Mx (1-1) = YA .a = Mx (1-1) =
Mx (1-1) = 0
Bước 3: Với các giá trị đã tính được, v biểu đ nội lực
Ví dụ 2.3: V BĐNL của ngàm đơn giản chịu lực phân b q và
P=qa
q
momen tập trung M theo phương pháp giải tích.
Biết q = 10kN/m; a = 1m; M = 2qa².
M=2qa²
A C q
B
a a A C
B
a a
3qa
+ 4
Qy + Bài gi i: Phân tích lực và đặt các mặt c t như hình v
- qa
-
4
5qa MA 1 2 M=2qa²
q
4
- XA
Mx
+ + + A
a
B
a2
C
1
YA
3qa2
4

Bước 1: Tính toán ngoại lực X t mặt c t 1-1: (0 ≤ z1 ≤ a)

MA 1 Mx
Viết phương trình cân bằng lực và momen q

= YA – Qy (1-1) - qz1 = 0
X=0 XA = 0 A O1
/ = z1
Y=0 YA - q.a = 0 MA – MX (1-1) - qz1 + YAz1 = 0 YA 1
YA.0 + MA + q.a. - M= 0 Qy
M/A = 0 Qy (1-1) = YA – qz1 = 10 – 10z1

XA = 0 Mx (1-1) = MA - qz1 + YAz1 = 15 – 5z1² + 10z1

YA = qa = 10 kN
MA = M - qa² = qa² = 15 kN.m
Thay các giá trị z1 ta được:

Tại z1 = 0: Tại z1 = a = 1:
Bước 2: Tính toán nội lực tại các mặt c t
Qy (1-1) = 10 kN Qy (1-1) = 0 N
Mx (1-1) = 15 kN.m Mx (1-1) = 20 kN.m
X t mặt c t 2-2: (0 ≤ z2 ≤ a) Bước 3: V biểu đ nội lực
MX M M=2qa²
q
= Qy (2-2) = 0 2

/ = O2 B A C
Mx (2-2) – M = 0 z2 a
B
a
2
Qy
10
Qy (1-1) = 0
+ + 0
Mx (1-1) = 2qa² = 20 kN.m Qy
-
Thay các giá trị z2 ta được:
-
Tại z2 = 0: Tại z2 = a = 1:
Mx
Qy (1-1) = 0 N Qy (1-1) = 0 N +
15 + +
Mx (1-1) = 20 kN.m Mx (1-1) = 20 kN.m 20 20

Ví dụ 2.4: Một dầm chịu lực như hình v , v biểu đ nội lực Bước 1: Tính toán ngoại lực
Qy, Mx theo phương pháp giải tích. M=qa2
Biết: M = qa2 (N.m), P = qa N, q = 10 N/m, a = 1m q
XB
M=qa2 A C
q B

P=qa a YB 5a YC
A C
B
a 5a
Phương trình cân bằng lực và momen
P=qa
X=0 XB = 0
Y=0 P + YB - q.5a + YC = 0
G i ý tính toán:
Bước 1: Tính ngoại lực M/A = 0 P.0 - M + YB.a - q.5a.3,5a + YC.6a = 0
Bước 2: Tính nội lực tại các mặt c t
Bước 3: V biểu đ nội lực XB = 0
YB =

YC =
Bước 2: Tính toán nội lực tại các mặt c t Xét mặt cắt 1-1 (0 ≤ z1 ≤ a)
Phân đoạn thanh: Vì tính liên tục của các hàm s giải tích biểu Điều kiện cân bằng: Mx
diễn các nội lực nên phải tính nội lực trong t ng đoạn của 1
thanh; trong m i đoạn phải không có sự thay đổi đột ngột của = P – Qy (1-1) = 0 A O1
ngoại lực. z1
/ =
Đặt vào thanh mặt c t 1-1 và 2-2 như hình. Sau đó xác định nội – P.z₁ + Mx (1-1) = 0 P=qa 1 Qy
lực tại các mặt c t.

Qy (1-1) = P = qa
M=qa2
q
1 2 Mx (1-1) = qa.z₁
XB
A C
B Thay các giá trị z1 ta được:
1 2
P=qa a YB 5a YC Tại z1 = 0: Tại z1 = a = 1:

Qy (1-1) = 10 N Qy (1-1) = 10 N

Mx (1-1) = 0 Mx (1-1) = 10 N.m

Xét mặt cắt 2-2 (0 ≤ z2 ≤ 5a) M=qa2 q 2 Mx Bước 3: V biểu đ nội lực
Điều kiện cân bằng: M=qa2
q
= A O2
B
= 2 A C
YB B
P = qa Qy
/ =
a z2 P=qa a 5a

P + YB – q.z2 - Qy (2-2) = 0 21
10
- P.(a + z2) - YB.z2 - M + q.z2. + Mx (2-2) = 0 + + +
Qy
Qy (2-2) = - q.z2 - -
.
Mx (2-2) = 2qa2 + .z2 - Tại vị trí Mx đạt giá trị cực trị: 29
-
Tại z2 = 0: Tại z2 = 5a = 5 Mx
= 0 => z2 = = 2,1a +
Qy (2-2) = = 21 N Qy(2-2) = -29 N + 10
+
Qy2 = 0 20
Mx (2-2) = 2qa2 = 20 N.m Mx(2-2) = 0 N.m
Mx2 = 42,05 42,05
Vẽ bi u đ nội lực Qy, Mx theo phương pháp hình học
Bước 1: Tính toán phản lực liên kết § Khi đi t trái sang phải nếu gặp lực tập trung thì trên biểu đ lực c t
Qy có bước nhảy
Bước 2: Chia thanh thành nhiều đoạn sao cho m i đoạn tải
• Chiều của bước nhảy là chiều của lực tập trung
trọng không thay đổi đột ngột
Bước 3: Áp dụng phương pháp tính nhanh Qy và Mx tại t ng • Giá trị của bước nhảy bằng độ lớn của lực tập trung
mặt c t với quy t c như sau:
• Quy t c dấu: § Khi đi t trái sang phải nếu gặp momen tập trung thì trên biểu đ
- Lực c t Qy > 0 khi làm quay đoạn thanh đang xét theo chiều kim mômen Mx có bước nhảy
đ ng h . • Nếu momen tập trung có chiều quay thuận chiều kim đ ng h thì
- Momen u n Mx > 0 khi làm căng thớ dưới. biểu đ momen nhảy về phía chiều dương
• Trên đoạn không có tải trọng phân b đều, biểu đ lực c t Qy là • Nếu momen tập trung có chiều quay ngược chiều kim đ ng thì
hằng s , biểu đ momen u n Mx là hàm bậc 1 biểu đ momen nhảy về phía chiều âm
• Trên đoạn- có tải trọng phân b đều, biểu đ lực c t Qy là hàm bậc • Giá trị của bước nhảy bằng độ lớn của momen tập trung
1, biểu đ momen u n Mx là hàm bậc 2
• Tại nơi lực c t bằng 0 thì momen u n có cực trị
• Khi đi t trái sang phải nếu gặp lực tập trung thì trên biểu đ lực c t
Qy có bước nhảy
• Chiều của bước nhảy là chiều của lực tập trung
• Giá trị của bước nhảy bằng độ lớn của lực tập trung

Ví dụ 2.5: V biểu đ nội lực của dầm như sau bằng phương MA M=2qa²
q
pháp hình học. Biết q = 10kN/m; a = 1m; M = 2qa².
M=2qa²
q C
A B
a a
A C YA
B
a a V biểu đ Qy:
- Trên đoạn AB: Xét tại A: có lực YA tác dụng chiều t dưới lên
Viết phương trình cân bằng lực và momen để tính phản lực trên nên sinh ra nội lực Qy chiều t trên xu ng dưới (Qy >0)
liên kết tại A: vì vậy biểu đ Qy “dâng” lên một đoạn bằng YA = 10 N
XA = 0 Xét tại B, trên đoạn AB có lực YA và lực phân b q nên sinh ra
YA = 10 kN nội lực Qy = 0. Trên AB có lực phân b đều nên biểu đ là
MA = 15 kN.m hàm bậc nhất, đi xu ng t giá trị 10 N à 0 N.
- Trên BC: Không có lực nên biểu đ Qy = 0
MA M=2qa²
q
10
XA
C
+ + 0
A B Qy
a a
YA
-
 MA M=2qa²
q Bài tập luyện tập: V biểu đ Qy, Mx theo phương pháp giải
XA tích và phương pháp hình học
A B
C
Ví dụ 2.6:
a a MC = 3a2
V biểu đ Mx: YA P=5a
- Trên AB: Tại đầu A có momen MA tác dụng, chiều làm căng thớ dưới,
nên sinh ra Mx chiều căng thớ dưới (Mx >0). Biểu đ Mx “dâng” lên A C
một đoạn Mx = MA (chiều dương). B
a a
Tại B, ta tính được Mx = MA + YA.a - qa. =20 kN.m. Biểu đ Qy là
đư ng bậc 1 thì biểu đ Mx là đư ng bậc 2. Chiều Mx là căng thớ Ví dụ 2.7:
dưới (Mx >0).
- Trên BC, biểu đ Qy =0, do đó biểu đ Mx là đư ng nằm ngang. MC = qa 2
Hoặc tính tại điểm C, có momen MC tác dụng, chiều làm căng thớ P=qa
dưới nên sinh ra Mx chiều căng thớ dưới (Mx >0). Biều đ Mx dâng
lên một đoạn Mx = Mc (chiều dương).
- A C
Mx B
+ 15 + + a a

20 20

Ví dụ 2.8: 2.2.1.4 Bài toán ứng dụng thực tế

Đây là những ví dụ điển hình về các thiết bị sử dụng trong
MB = 3qa2 các ngành công nghiệp hóa chất, thực phẩm: B n chứa nằm
q P=qa ngang, thiết bị sấy thùng quay, lò quay, máy tạo hạt…
A C
B a
a

Ví dụ 2.9:
MC = qa2
q P=qa
Hình 1: Thiết bị b n chứa hóa chất Hình 2: Máy sấy thùng quay

A D
B C Bài toán: V biểu đ nội lực t đó xác định các vị trí đặt chân
a a 2a
đỡ, vành lăn thích hợp, xác định chiều dày vỏ thiết bị đảm bảo
điều kiện bền.
 Bước 1: Tính toán ph n lực liên kết tại các g i đỡ
Ví dụ 2.10: Tính toán nội lực và v biểu đ nội lực của cho lò
quay đặt trên hai g i đỡ nằm ngang. RA RB
Giả thiết trọng lượng phân b đều theo chiều dài của lò quay. q Mx
• Để đơn giản hóa, sơ đ ngoại lực được mô tả như hình v . (+)
(+)
• Lực phân b đều q bằng tổng trọng lượng của lò chia cho A B
chiều dài của lò quay. a1 a2
• Lấy L = 14m, q = 10 kN/m như một ví dụ để tính toán L

q • Phương trình cân bằng lực: σ F = 0

→ RA + RB - q×L=0
× ×
→ Để đảm bảo lực phân b đều thì: RA = RB = = = 70 (kN)
A B
• Phương trình cân bằng momen tại A: σ MA = 0
a1 a2 ( )
→ q× - q× + RB×(L - a1 - a2) = 0
L
→ q× - q× + q×L×a1 - q× + q× - q× ×(a1 + a2) = 0
→ q× ×a1 = q× ×a2
→ a1 = a2 = a

Bước 2: Tính toán nội lực X t mặt c t 2-2 (a ≤ z2 ≤ (14 - a))

X t mặt c t 1-1 (0 ≤ z1 ≤ a) RA
Mx
2
q
1 Qy (1-1) = -qz1 = -10z1 (kN)
q Mx Qy (2-2) = RA - qz2 = 70 - 10z2 (kN)
Mx (1-1) = -q×z1× = -10 = −5 1 (kN.m) A Qy Mx (2-2) = RA×(z2 - a) - q×z2×
2
a
z1 Qy = 70×(z2 -a) - 10 (kN.m)
Qy = 0 ( )
1 • Tại z1 = 0 → z2
Mx = 0 ( . )

Qy = −10a ( ) Qy = 70 − 10a (kN)

• Tại z1 = a → • Tại z2 = a →
Mx = −5 ( . ) Mx = −5a (kN. m)

Qy = −70 + 10a (kN)

• Tại z2 = 14 - a →
Mx = −5a (kN. m)

• Xét Qy = 0 → 70 - 10z2 = 0 → z2 = 7 (m)

Tại z2 = 7 (m) thì Mx = 70×(7 - a) - 10× = 245 - 70a (kN.m)
X t mặt c t 3-3 ((14 - a) ≤ z3 ≤ 14) Bước 3: Vẽ bi u đ nội lực
RA = 70 (kN) RB = 70 (kN)
RA RB a a
3 q
q Mx

A B
A B Qy L
a 3
70 - 10a (kN)
z3
10a (kN)
+ +
Qy (3-3) = RA + RB - qz3 = 140 - 10z3 (kN)
Qy +
Mx (3-3) = RA×(z3 - a) + RB×(z3 - (L - a)) - q
- - A 7 (m)
-
B

= 70×(z3 - a) + 70×(z3 - 14 + a) - 10 10a (kN)

70 - 10a (kN)
→ Mx (3-3) = 140z3 - 5 3 - 980 (kN.m) 5a (kN.m) 5a (kN.m)
-
Qy = 10a (kN) Mx - -
• Tại z3 = 14 - a → A B
Mx = −5a (kN. m) +
• Tại z3 = 14 →
Qy = 0 (kN) +
Mx = 0 (kN. m)
245 - 70a (kN.m)

70 - 10a (kN) 2.2.2 Kéo nén đ ng tâm

10a (kN)
+ + 2.2.2.1 Định nghĩa
Qy +
- B Trên mặt c t ngang chỉ t n tại lực dọc Nz
-
A 7 (m) - § Khi kéo: Nz hướng ra ngoài mặt c t (>0)
10a (kN)
70 - 10a (kN)
§ Khi nén: Nz hướng vào trong mặt c t (<0) O x
5a (kN.m) 5a (kN.m)
- Nz
Mx - -
+
A B z
2.2.2.2 ng suất trên mặt cắt ngang
+ y
Quan hệ giữa ứng suất và nội lực Nz:
245 - 70a
(kN.m) ò s dA = N
z z
A
Nhận xét: A
• Mặt c t nguy hiểm là ở vị trí giữa lò, nơi mô men u n đạt giá trị lớn nhất Vì sz = const nên sz .A =Nz O
à phải kiểm tra bền cho mặt c t này x
• Ở vị trí của g i đỡ t n tại lực c t lớn và mô men u n Nz
à Cần kiểm tra độ bền cho những mặt c t này Nz
sz =
• T n tại 2 vị trí mô men u n có giá trj bằng không A dA z
à Thích hợp cho bánh răng truyền chuyển động cho lò
y sz
2.2.2.3 Biến dạng thanh chịu kéo (nén) đ ng tâm
Biến dạng dọc: Độ dãn (co) dọc trục Nguyên tắc khi vẽ biểu đồ l c dọc Nz
P P § Nz hướng ra ngoài mặt c t s v về phía dương
§ Nz hướng vào trong mặt c t s v về phía âm
§ Khi gặp lực tập trung thì trên biểu đ lực dọc s có
L
bước nhảy
L+DL § Biểu đ nhảy về phía âm khi lực tập trung hướng ra
Nz L ngoài mặt c t
Biến dạng dài của đoạn thanh chiều dài L: DL = § Biểu đ nhảy về phía dương khi lực tập trung hướng
EA
vào phía trong mặt c t
§ Giá trị của bước nhảy bằng độ lớn của lực tập trung
Nếu thanh có nhiều đoạn Li : DL = å DLi § Khi có lực phân b đều, biểu đ lực dọc tuân theo
đư ng bậc nhất
E : Modun đàn h i của vật liệu
A : Diện tích tiết diện ngang của thanh

Ví dụ 2.11: V biểu đ dọc Nz, tính ứng

suất và biến dạng dài toàn phần của
thanh như hình v dưới đây.
Cho biết E = 2.104 kN/cm2; F1 = 10 cm2;
F2 = 20 cm2.

Bài gi i
Dùng phương pháp mặt c t ta
dễ dàng v được biểu đ Nz.
 2.2.2.4 Điều kiện bền thanh chịu kéo (nén) đ ng tâm
T đó ta tìm được ứng suất trên mặt c t ngang m i đoạn là: Điều kiện bền:
= sch- vật liệu d o
¨ Ứng suất nguy hiểm s0
= sB- vật liệu giòn

¨ Ứng suất cho phép [s] = s 0 n > 1 : Hệ s an toàn

n
Nz
¨ Điều kiện bền: sz = £ [s]
Để xác định biến dạng dọc toàn phần chính là biến dạng A
dài tuyệt đ i của thanh ta sử dụng công thức tính biến Ba bài toán cơ b n:
dạng dọc áp dụng cho b n đoạn của thanh. Nz
§ Kiểm tra bền: s z = £ [s ]
A
Nz
§ Xác định kích thước mặt c t ngang: A ³
[s ]
§ Xác định tải trọng cho phép: N z £ A.[s ]

2.2.3 U n thuần túy của thanh 2.2.3.1 Tính ứng suất trên mặt cắt ngang
¨ Trục thanh bị u n cong: Dầm hoặc xà thư ng được mô § Liên hệ giữa Z và MX: Ứng suất pháp do Mx gây nên
hình hóa bằng thanh nằm ngang.
¨ Ngoại lực: Mo Î mặt phẳng chứa trục à Trên mặt c t ngang Mx
sz = y
của thanh chỉ có một thành phần nội lực Mx hoặc My ≠ 0 Jx
Mặt phẳng t i trọng: Mặt phẳng chứa tải trọng và trục dầm
Mặt phẳng Momen quán tính mặt c t đ i với trục
Với: J X = òA y 2 .dA
tải trọng M0 trung hòa
smin smin
p
MX - - ynmax -
MX ynmax
x x
Đư ng z + + yk max O ykmax
z +
tải trọng y smax smax
y
 2.2.3.2 ng suất pháp cực trị Trư ng hợp đặc biệt: smin
Những điểm xa trục trung hòa nhất về phía kéo (nén) có ứng suất
smax (smin ) Nếu trục x cũng là trục đ i xứng M - - ynmax
X
(mặt c t chữ nhật, dạng chữ
smax: Khoảng cách lớn nhất ở miền chịu kéo x
nhật, tròn, I,…) thì : + ykmax
smin : Khoảng cách lớn nhất ở miền chịu nén z +
smin
k n h y smax
ymax = ymax =
s max =
Mx k
ymax =
Mx
ĐTH - 2
MX h ynmax
Jx Wxk x 2J x
Wxk = Wxn = Wx =
M M O ykmax h
s min = x ymax
n
= nx z
+
Jx Wx
y smax Mx
s max = s min =
Các mômen ch ng u n khi kéo (nén) của mặt c t ngang Wx
Jx Jx
Wxk = k
; Wx
n
= n
ymax ' ymax

2.2.3.3 Momen ch ng u n của các mặt cắt thư ng gặp § Mặt c t ngang vành khăn D, d :
§ Mặt c t ngang hình chữ nhật với bề rộng b và chiều cao h :
smin pD 4
Jx = (1 - h 4 ) D/2
64 d
MX - n O
O
bh 3 bh 2 - ĐTH y h = d/D
pD3
O max x
Jx = ; Wx = x
12 6 y kmax Wx = (1 - h4 ) D/2
32
z + +
y smax y

§ Mặt c t ngang hình tròn đư ng kính D: § Mặt c t ngang các thép hình I, C: W X tra bảng thép định hình

pD 4 smin
Jx = » 0,1D 4
32 MX - h/2 h/2
O
- ĐTH y nmax x x
x
pD 3 + y kmax h/2 h/2
Wx = » 0,2 D 3 z +
16 y smax y y
2.2.3.4 Điều kiện bền- Ba bài toán cơ b n Ví dụ 2.12:
Điều kiện bền: Trên mặt c t ngang của một
dầm chữ T ngược, mômen u n
+ Dầm bằng vật liệu giòn : [s] k ¹ [s] n
Mx = 7200 Nm. Dầm làm bằng
½smin½£ [s] n vật liệu có ứng suất cho phép
smax £ [s] k khi kéo và nén khác nhau:
[σ]k = 20 MN/m 2;
+ Dầm bằng vật liệu d o: [s] k = [s] n = [s] [σ]n = 30 MN/m 2
Kiểm tra bền biết rằng:
max ½smax, min½£ [s] Jx = 5312,5 cm4
Ba bài toán cơ b n:
Kiểm tra bền
Chọn kích thước mặt c t ngang
Chọn tải trọng cho phép.

Ví dụ 2.13:
Bài gi i:
Một dầm bằng gang có mặt c t ngang như hình.
Ta có: Xác định trị s mômen u n cho phép (mômen có chiều như
hình v )? Biết: [σ]κ = 1,5 kN/cm2
Hỏi với trị s mômen u n cho phép đó, ứng suất nén lớn nhất
trong dầm là bao nhiêu? Biết Jx = 25470 cm4

Vậy dầm đủ bền.

 2.2.4 Xoắn của thanh
Bài gi i:
2.2.4.1 Khái niệm
T điều kiện bền ta có: § Thanh chịu xo n thuần tuý:
Khi trên các mặt c t ngang chỉ có
một thành phần nội lực mô men
xo n Mz.

§ Dấu của Mz: Mz > 0 khi t ngoài mặt c t nhìn vào thấy Mz
quay thuận kim đ ng h .
§ Ngoại lực: G m các ngẫu lực, mô men xo n Mz, nằm
trong mặt phẳng vuông góc trục thanh.
Tương ứng ta có:

Ví dụ 2.14:
2.2.4.2 Bi u đ nội lực mômen xoắn M
V biểu đ Mz cho trục truyền động chịu tác dụng của ba
Được v bằng cách xác định nội lực theo phương pháp mặt ngẫu lực xo n (mômen xo n).
c t và điều kiện cân bằng tĩnh học: ∑M/O Z = 0.
Quy ước khi vẽ bi u đ mô men xoắn:
§ Mz > 0 khi t ngoài mặt c t nhìn vào thấy Mz quay thuận
kim đ ng h .
§ Khi đi t trái sang phải nếu gặp mô men xo n tập trung thì
trên biểu đ mô men có bước nhảy: nhảy về phía chiều âm
khi mômen xo n tập trung quay cùng chiều kim đ ng h ,
bước nhảy có giá trị bằng độ lớn của mô men xo n tập
trung.
§ Khi có mômen xo n phân b đều thì biểu đ nội lực Mz có
dạng đư ng bậc nhất.
Thực hiện một mặt c t ngang trên đoạn AB, xét cân bằng Mômen tại các tiết diện của hai đoạn đầu thanh bằng
phần trái (Hình b), dễ thấy rằng để cân bằng ngoại lực là
không, biểu đ nội lực v ở Hình d.
ngẫu lực xo n M1, trên tiết diện đang xét phải có nội lực là
mômen xo n Mz :

Ví dụ 2.15: V biểu đ mômen xo n Mz

Tương tự, c t qua đoạn BC, xét phần trái (Hình c):

Bài gi i:
Phân tích thành tổng của hai TH tác dụng riêng l (H.b và H.c ). 2.2.4.3 ng suất thanh chiụ xoắn
Trong m i trư ng hợp, ngoại lực là một ngẫu lực gây xo n, do
M i liên hệ giữa ứng suất tiếp và mô men xoắn Mz
đó nội lực trong thanh cũng là mômen xo n.
Biểu đ nội lực của t ng thanh v ngay trên H.b,c.
Biểu đ Mz của thanh là tổng đại s hai biểu đ trên (H.d). Mz Mz
t r = Gr = r
GJ P J P

Trong đó:
§ Mz là mômen gây xo n thuần túy.
§ ρ là khoảng cách t điểm đang xét tới tâm tiết diện
§ G là mô đun trượt.
§ JP là mômen quán tính độc cực của mặt c t ngang đang
xét.
2.2.4.4 Công thức tính biến dạng khi xoắn 2.2.4.5 Điều kiện bền và điều kiện cứng thanh chịu xoắn

Góc xo n tương đ i giữa hai mặt c t cách nhau dz là Điều kiện bền
§ Điều kiện bền của thanh khi chịu ứng suất trượt
Góc xo n tương đ i giữa hai mặt cách nhau một đoạn L là: æM ö
max ( τ ) = max ç z ÷ £ [ τ ]
è WP ø
§ [τ] được xác định theo các phương pháp sau:
• Dựa vào thuyết bền ứng suất tiếp lớn nhất ta lấy:
• Khi đoạn thanh có Mz/GJp là hằng s : [s ]
[t ] =
2
• Khi thanh g m nhiều đoạn, m i đoạn có Mz/GJp là hằng s :
• Dựa vào thuyết bền thế năng biến đổi hình dáng ta có:
[s ]
• Góc xo n φ được quy ước dương theo chiều của Mz.
[t ] =
3

Điều kiện cứng Ví dụ 2.16:

Mu n cho thanh chịu xo n không bị phá hủy cũng cần thỏa Biểu đ momen xo n tại các điểm A, B, C trên trục tròn
mãn điều kiện cứng đó là điều kiện góc xo n tỷ đ i không đư ng kính D thể hiện như hình dưới đây.
được lớn hơn góc xo n tỷ đ i cho phép [θ]: Xác định đư ng kính D, sau đó tính góc xo n ϕAC. Biết:
æ Mz ö [σ] = 16 kN/cm2 ; [θ ] = 0,250/m; a = 50cm; G = 8.103
max ( q ) = max ç GJ÷ £ [q ] kN/cm2.
è Pø
[θ] có đơn vị là radian/[chiều dài].
Bài gi i:
• Theo điều kiện bền:
Với:

Với:

• Theo điều kiện cứng:

Để thỏa mãn cả hai điều kiện trên, ta chọn D = 15 cm

Tính góc xoắn: Áp dụng công thức:

CHƯƠNG 3: GIA CÔNG CƠ KH GIA CÔNG C T

GỌT
3.1 Khái niệm chung về quy trình gia công cơ QUY TRÌNH GIA CÔNG
qPhương pháp
CƠ KH
khí tiện SẢN
V T CH TẠO PHÔI
qQuy trình gia công cơ khí là quá trình con ngư i sử qPhương pháp PHẨ
Li U qPhương pháp đúc
dụng máy móc, thiết bị tác động vào vật liệu (kim loại hoặc qGia công áp lực
phay M
phi kim) theo một quy trình công nghệ nào đó nhằm tạo qHàn và c t kim loại qPhương phá
các sản phẩm hoặc bán sản phẩm cơ khí. bào- xọc
qQuy trình gia công cơ khí thư ng bao g m hai quá trình qPhương pháp
n i tiếp nhau là quá trình chế tạo phôi và quá trình gia khoan- khoét- doa
công c t gọt. qPhương pháp
mài

3.2 Phương pháp đ c
q Định nghĩa
Ø Đúc là phương pháp chế tạo chi tiết bằng cách nấu
chảy kim loại và rót kim loại lỏng vào khuôn có hình
dạng nhất định, sau khi kim loại hóa r n trong khuôn ta
thu được vật đúc có hình dạng gi ng như khuôn đúc.
Ø Nếu vật phẩm được đưa ra dùng ngay thì được gọi là
chi tiết đúc, còn nếu vật phẩm đúc phải qua gia công c t
gọt để nâng cao chính xác kích thước và độ bóng bề
mặt thì được gọi là phôi
Ø Có khả năng tự động hóa và cơ khí hóa
Ø Hao tổn kim loại cho đậu ngót, đậu hơi và hệ th ng rót
Ø Dễ gây ra các khuyết tật như thiếu hụt, r khí, cháy cát
Ø Kiểm tra các khuyết tật trong vật đúc khó khăn, đòi hỏi
thiết bị hiện đại.
q Đặc đi m
Ø Đúc có thể gia công được nhiều vật liệu khác nhau: Th p,
gang, hợp kim màu,…có kh i lượng t một vài gam cho
đến hàng trăm tấn.
Ø Chế tạo được vật đúc có hình dạng kết cấu phức tạp mà
các phương pháp khác chế tạo khó khăn hoặc không
chết tạo được.
Ø Độ chính xác về hình dáng, kích thước và độ bóng không
cao
Ø Có thể đúc được nhiều lớp kim loại khác nhau trong một
vật thể đúc
Ø Giá thành chế tạo vật đúc r , tính chất sản xuất linh hoạt,
năng suất tương đ i cao.
q Phân loại
q Phạm vi sử dụng
Ø Trong các ngành công nghiệp sản phẩm đúc chiếm
khoảng 40-80% tổng kh i lượng của máy móc
Ø Trong ngành cơ khí, kh i lượng vật đúc chiếm đến 90%
mà giá thành chỉ chiếm đến 20-25%
3.2.1 Đ c trong khuôn cát 3.2.1.2 Các bộ phận chính của một khuôn đ c
3.2.1.1 Các bộ phận chính của một phân xương đ c

3.2.1.3 Các phương pháp làm khuôn bằng cát

Ø Làm khuôn trên nền xưởng
q Các phương pháp làm khuôn bằng tay
Ø Làm khuôn trong 2 hòm khuôn với nguyên mẫu

Làm khuôn trên nền xưởng là dùng ngay nền xưởng làm
• Làm nửa dưới khuôn (hình a) khuôn dưới. Phương pháp này thích ướng cho việc sản
• Làm nửa khuôn trên (hình b,c) xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, vật đúc trung bình và
• Tháo l p khuôn (hình d) lớn, không yêu cầu độ chính xác cao.

Ø Làm khuôn trong 3 hòm khuôn
Phương pháp này dùng để làm khuôn với mẫu phức tạp
mà không thể làm trong 2 hòm khuôn được.
Ø Đầm chặt khuôn đúc trên máy dằn
Nguyên lý làm việc:Mẫu 2 và hòm khuôn chính 3 l p trên
bàn 1, hòm khuôn phụ 4 b t chặt với hòm khuôn chính
3. Sau khi đổ h n hợp làm khuôn, mở khí ép theo rãnh 5
vào xi lanh 6 để đẩy pitons 7 cùng bàn máy đi lên đên độ
cao khoảng 30-80 mm thì l khí 5 đóng lại và hở l khí 8
nên khí ép trong xi lanh thoát ra ngoài, áp suất trong xi
lanh giảm đột ngột, bàn máy rơi xu ng và đập vào thành
xi lanh. Khi pittons rơi xu ng thi l khí 5 mở và quá trình
dằn tiếp tục.
q Các phương pháp làm khuôn bằng máy
Ø Đầm chặt khuôn đúc trên máy p
• Ở phương pháp này độ đầm chặt thay đổi mạnh theo
chiều cao nên máy ép chỉ thích hợp với hòm khuôn thấp
• Nguyên lý làm viêc: khuôn chính và phụ được đặt trên
bàn máy 1, khí ép qua van 7 vào xi lanh 9 nâng pittong
đẩy 8 lên, chày ép 5 s ép lên hòm khuôn phụ để tăng
cư ng độ đầm chặt
Ø Đầm chặt khuôn đúc trên máy v a dằn v a p.
Nguyên lý làm việc: kết hợp của phương pháp p và
phương pháp dằn nên cho độ đầm chặt của khuôn đều
hơn
q Các phương pháp lấy mẫu bằng máy
Ø Lấy mẫu kiểu bàn quay
Ø Lấy mẫu bằng cơ cấu đẩy hòm khuôn
• Lấy mẫu bằng cách nâng hòm khuôn (hình a)
• lấy mẫu bằng cách nâng hòm khuôn và tấm tấm mẫu
(hình b)
• Lấy mẫu bằng phương pháp ở hình b thì nh có tấm
mẫu đỡ vật liệu làm khuôn nên khuôn ít bị vỡ nhưng
phải chế tạo tấm mẫu nên t n kém hơn.
Ø Lấy mẫu kiểu bàn lật
Nguyên lý làm việc: sau khi làm khuôn xong, bàn lật
1800, bàn đỡ 4 được nâng lên đỡ lấy khuôn, tháo kẹp
hòm khuôn và hạ t t xu ng, còn tấm mẫu được bàn
lật giữ lại
Nguyên lý làm việc: sau khi làm khuôn xong, bàn 4 được
nâng lên và quay 1800 và lật khuôn xu ng phía dưới sau
đó tiếp tục nầng bàn đỡ 5 lên đỡ lấy khuôn, tháo kẹp
hòm khuôn ra khỏi bàn quay và hạ t t xu ng còn tấm
được bàn quay giữ lại
3.2.2 Các phương pháp đ c đặc biệt
3.2.2.1 Đ c trong khuôn kim loại
q Đặc đi m
Ø Khuôn có thể dùng được nhiều lần
Ø Vật đúc có độ chính xác và độ bóng cao
Ø Cơ tính vật đúc t t
Ø Tiết kiệm được vật liệu làm khuôn
Ø Giá thành khuôn đ t nên dùng sản xuất hàng loạt
Ø Độ dẫn nhiệt khuôn lớn nên khi đúc gang dễ hóa tr ng
và giảm khả năng điền đầy của kim loại nên khó đúc
thành mỏng và phức tạp
Ø Lõi khuôn bằng kim loại nên không có tính nún cản trở
sự co của kim loại nên làm vật đúc dễ nứt
q Vật liệu làm khuôn và lõi, kết cấu khuôn
Ø Vật liệu làm khuôn: thư ng là thép hợp kim, thép cac
bon, hợp kim đ ng
Ø Vật liệu làm lõi: bằng kim loại hoặc bằng cat-đất sét
Ø Kết cấu khuôn: nếu vật đúc đơn giản thì khuôn được
làm 2 nửa như khuôn cát, còn nếu vật đúc phức tạp
khuôn được làm t nhiều phần ghép lại
q Máy đ c áp lực
Sơ đ nguyên lý của đúc áp lực như sau
3.2.2.2 Đ c dưới áp lực
Khi kim loại lỏng được điền đầy vào lòng khuôn dưới
một áp lực nhất định thì gọi là đúc áp lực, áp lực có tác
dụng điền đầy kim loại lỏng và được giữ trong su t quá
trình kết tinh.
q Đặc đi m
Ø Vật đúc có độ chính xác, độ bóng cao
Ø Đúc được những vật mỏng và phức tạp
Ø Vật đúc nguội nhanh nên cơ tính và năng suất cao
Ø Khuôn mau mòn và chóng hỏng
Ø Đúc áp lực thư ng chế tạo các chi tiết phức tạp
3.2.2.3 Đ c ly tâm
Đúc ly tâm là rót kim loại lỏng vào khuôn quay, nh lực
ly tâm mà kim loại lỏng được phân b đều trên bền mặt
bên trong của khuôn tạo thành vật đúc. Lực ly tâm
P=m.r.ω2
q Đặc đi m
Ø Đúc được những chi tiết tròn xoay r ng mà không cần
lõi
Ø Đúc được vật đúc thành mỏng có gân
Ø Vật đúc sạch, tổ chức kim loại mịn chặt
Ø Chỉ thích ứng với chi tiết tròn xoay r ng, chất lượng bề
mặt không t t, vật đúc dễ bị thiên tích
Ø Khuôn phải có độ bền cao, chịu nhiệt t t, máy phải có độ
kín t t và cân bằng động cao
Ø Khó xác định được đư ng kính trong của vật đúc
q Các phương pháp đ c ly tâm
3.3 Gia công áp lực
Có 2 kiểu đúc ly tâm là đúc ly tâm thẳng đứng và đúc ly
q Thực chất
tâm nằm ngang
Là 1 phương pháp chế tạo phôi bằng cách dùng ngoại
Ø Đúc ly tâm đứng (hình a): khuôn quay theo trục thẳng
lực tác dụng lên kim loại ở trạng thái r n làm cho kim
đứng, phương pháp này dùng để đúc các chi tiết ng n.
loại biến dạng d o trong khuôn có hình dạng, kích thước
Ø Đúc ly tâm nằm ngang (hình b): khuôn quay theo phương của sản phẩm yêu cầu.
ngang, vật đúc là ng trụ có chiều dày như nhau.
q Đặc đi m
Ø Chất lượng của phôi tạo ra bằng gia công áp lực có cơ
tính t t hơn chất lượng của phôi tạo ra bằng đúc
Ø Gia công áp lực cho năng suất cao, kích thước phôi
chính xác, bề mặt t t
Ø Không gia công được kim loại có tính d o thấp
Ø Không gia công được hình dạng phức tạp hoặc kích
thước lớn, c ng kềnh

3.3.1 Sự biến dạng dẻo của kim loại

q Phân loại các phương pháp gia công bằng áp lực

Đ thị biến dạng d o của kim loại

Sơ đ phân loại gia công áp lực

Vật liệu gia công khi chịu tác dụng lực P thì s xảy ra biến
dạng, thùy thuộc vào giá trị của lực P mà có thể xảy ra các
loại biến dạng: biến dạng đàn h i (đoạn oa), biến dạng
d o (đoạn ac) và biến dạng phá hủy (đoạn cd).
3.3.2 Phương pháp cán
3.3.2.1 Định nghĩa: Quá trình cán là cho kim loại biến
dạng giữa hai trục cán quay ngược chiều nhau có khe
hở nhỏ hơn chiều cao của phôi, kết quả thu được sản
phẩm có hình dạng gi ng với hình dáng của khe hở giữa
hai trục cán.
3.3.2.2 Các s n phẩm cán:
Sản phẩm cán rất đa dạng được phân ra b n nhóm
chính: dạng hình, dạng tấm, dạng ng và dạng đặc biệt
q Loại h nh
Các sẩn phẩm dạng hình được chia ra dạng đơn giản
g m có thang , thỏi tiết diện tròn, vuông, chữ nhật, lục
giác, bán nguyệt vv…và dạng hình phức tạp (b) có dạng
V, U, I, T, Z

Các dạng sản phẩm của phương pháp cán

Sơ đ nguyên lý cán kim loại

q Loại tấm
3.3.2.3 Thiết bị cán
Ø Mỏng: s=0,2÷3,75 (mm), b=600÷2200 (mm)
Ø Dày: s=4÷60 (mm), b=600÷5000 (mm), l=4000÷12000
q Các bộ phận chủ yếu của máy cán
(mm)
Ø Cuộn: s=0,2÷2 (mm), b=200÷1500, l=4000÷60000 (mm)
q Loại ng
Ø Ống không hàn được cán t phôi thỏi có Φ=5÷426 (mm),
chiều dày thành ng 0,5÷40 (mm).
Ø Ống có m i hàn được chế tạo bằng cách cuộn tấm thành
ng sau đó cán để hàn giáp m i với nhau. Loại này có
đư ng kính ngoài đến 720 (mm), chiều dày đến 14 (mm).
q Loại đặc biệt 1. trục cán; 2. Trục các đăng; 3. Hộp phân lực; 4.Khớp n i;
Các sản phẩm đặc biệt có hình dáng đặc biệt theo yêu 5. Bánh đà; 6. Hộp giảm t c; 7.Động cơ
cầu như vỏ ôtô, các loại tiết diên thay đổi theo chu kỳ
 q Phân loại máy cán
q Trục cán
Ø Căn cứ theo s lượng trục cán
Cấu tạo một trục cán

1. Đầu chữ thập; 2. Cổ trục; 3. Thân trục cán

a. Máy cán hai trục; b. máy cán ba trục; c. máy cán hai trục k p;
d. máy cán nhiều trục; e. máy cán vạn năng

3.3.2.4 Công nghệ cán một s thép thông dụng

Ø Căn cứ theo sự b trí của trục cán
q Cán thép tấm
Ø Cán tấm dày: Trục cán dạng trơn, thư ng qua hai công
đoạn: đầu tiên là cán rộng (a)- phôi được đưa nghiêng
vào so với đư ng tâm trục cán, sau đó là cán dài (b)-
phôi được đưa thẳng góc với trục cán

a-Máy cán đơn; b-máy cán đư ng thẳng; c-máy cán hai cấp;
d-máy cán nhiều cấp; e- máy cán bán liên tục; g-máy cán liên tục

Ø Căn cứ theo đư ng kính trục: Hạng lớn Φ> 600 (mm);

v a Φ=360÷550 (mm); nhỏ Φ=240÷350 (mm)
Ø Căn cứ theo công dụng: máy cán phôi, máy cán thép
hình, máy cán thép ng, máy cán đặc biệt
Ø Cán thép mỏng: Có thể cán ở trạng thái nóng hoặc
nguội, thông thư ng sau khi cán nóng tiếp tục cán nguội
để thu được chiều dày nhỏ hơn.

q Cán thép hình
Ø Ti n hành theo hai bước: cán thô và cán tinh. Cán thô
tiến hành với các l có biên dạng khác nhau như: l hình
vuông, l hình chữ nhật, l hình thoi, l hình ô van…còn
cán tinh thì l có biên dạng của sản phẩm
Ø Sơ đồ cán m t số thép hình.
3.3.3 Kéo và ép kim loại
3.3.3.1 Kéo kim loại
q Định nghĩa
Kéo sợi kim loại là quá trình kéo phôi kim loại qua khuôn
kéo làm cho tiết diện ngang của phôi giảm và chiều dài
tăng, hình dáng và kích thước của chi tiết gi ng l khuôn
kéo
a) k o sợi; b) k o ng
1) phôi; 2) khuôn kéo; 3) sản phẩm; 4) lõi sửa khuôn
q Cán ng
Ø C n ống không có mối hàn:
Hai trục quay cùng chiều và đặt chéo trong không gian
một góc φ=4÷60 . Phôi là thép tròn, trong quá trình cán
phôi v a chuyển động quay, v a chuyển động tịnh tiến
Ở tâm của phôi suất hiện ứng suất kéo, nén nên vật liệu
tại đó s bị phá hủy làm suất hiện những vết nứt tạo
thành l và được mũi xoay sủa lại biên dạng
Ø Cán ống có mối hàn: dùng thép tấm c t thành dải sau
đó cán để cuộn thành ng và hàn giáp m i cạch dọc
theo chiều trục của ng
q Đặc đi m
Ø Kéo sợi có thể tiến hành ở trạng thái nóng hoặc nguội
Ø Kéo sợi cho ta sản phẩm có độ chính xác cấp 12÷14 và
độ bóng Ra=0,63÷0,32
q Công dụng
Ø Kéo sợi dùng để chế tạo các thỏi, ng, sợi bằng thép
hoặc kim loại màu
Ø Kéo sợi dùng để gia công tinh bề mặt ngoài các ng cán
có m i hàn
q Máy kéo s i Ø Máy kéo s i có tang cuộn
Căn cứ vào phương pháp kéo có thể chia thành 2 loại Dùng khi kéo sợi dài có thể cuộn được
máy: máy kéo thẳng và máy kéo sợi có tang cuộn
Ø Máy kéo thẳng: dùng khi kéo các sợi hoặc ng khi có
đư ng kính lớn không cho phép cuộn được (Φ=6÷10 mm
hoặc lớn hơn), lực kéo 0,2-75 tấn, t c độ kéo 14÷45
m/phút, có thể kéo được một hoặc ba sản phẩm một lúc

a) Máy k o sợi một khuôn; b) máy k o sợi nhiều khuôn

1) Kim loại; 2) Khuôn kéo; 3) Cơ cấu k o; 4) Xích kéo

3.3.3.2 p kim loại Ø Khi ép thanh, thỏi: có thể tiến hành ép thuận hoặc ép
q Định nghĩa nghịch
Ép kim loại được thực hiện bằng cách đẩy kim loại chứa • Ép thuận (hình a): kết cấu máy đơn giản nhưng lực ép
trong bu ng ép kín hình trục, dưới tác dụng của chày ép lớn, kim loại dư trong xi lanh nhiều (10-12%)
kim loại biến dạng qua l khuôn ép có tiết diện ngang • Ép nghịch (hình b): kết cấu phức tạp nhưng lực ép nhỏ
gi ng tiết diện của chi tiết hơn ép thuận, lượng kim loại dư trong xi lanh ít (6-8%)
Ø Khi ép ống: lõi ng được tại thành nh lõi (5)
q Nguyên l chung của ép kim loại
q Đặc đi m và ứng dụng của ép kim loại
Ø Ép là phương pháp sản xuất các thanh có tiết diện ngang
định hình cho năng suất cao.
Ø Độ chính xác và độ bóng bề mặt cao.
Ø Có thể ép được các sản phẩm có tiết diện ngang phức
tạp
Ø Ứng dụng rộng rãi để chế tạo các thanh kim loại màu
đư ng kính 5÷200 mm, ng có đư ng kính trong đến
800 mm, chiều dày 1,5÷8 mm.
a,b) p sợi, thanh; c) p ng Ø Kết cấu ép phức tạp , khuôn ép phải có tính ch ng mài
1) Pistông; 2) Xi lanh; 3) Kim loại; 4) Khuôn ép; 5) Lõi tạo l mòn cao.
3.3.4 Phương pháp rèn
q Định nghĩa
Rèn là một phương pháp gia công áp lực mà kim loại bị
biến dạng không chịu kh ng chế bởi một mặt nào khác
ngoài bề mặt tiếp xúc giữa phôi kim loại và dụng cụ gia
công (búa và đe)
q Đặc đi m
Ø Năng suất thấp
Ø Độ chính xác, độ bóng bề mặt không cao
Ø Chất lượng cũng như tính chất của kim loại trên t ng
phần chi tiết không đ ng đều nên chỉ gia công được các
chi tiết đơn giản.
Ø Chất lượng sản phẩm phụ thuộc vào tay nghề của công
nhân
Ø Thiết bị và dụng cụ rèn tự do đơn giản
Ø Rèn tự do được ứng dụng trong sản xuất đơn chiếc, sản
xuất hàng loạt nhỏ. Chủ yếu dùng cho sửa chữa và thay
thế.

1) búa; 2) vật cần r n; 3) đe

q Dụng cụ rèn tự do Ø Sơ đồ nguyên lý của m y búa hơi

Ø Nhóm 1: là nhưng dụng cụ công nghệ cơ bản như các
loại đe, búa, bàn là, bàn tóp, sấn, chặt, mũi đột…
Ø Nhóm 2: là những dụng cụ kẹp chặt như kìm, êtô và các
cơ cấu kẹp chặt khác
Ø Nhóm 3: là những dụng cụ kiểm tra và đo lư ng như eke,
thước cặp, các loại compa…
q Thiết bị rèn tự do
Ø Thiết bị rèn tự do bao g m thiết bị gây lực, thiết bị nung,
máy c t phôi, máy n n thẳng, máy vận chuyển…
Ø Rèn tự do có thể tiến hành bằng tay hoặc bằng máy, rèn
tay chủ yếu trong sản xuất sửa chữa, trong các phân
xưởng cơ khí chủ yếu là rèn bằng máy 1) động cơ điện; 2) bộ truyền đai; 3) trục khuỷu; 4) tay biên; 5) Xi lanh
ép; 6) Pistong ép; 7) van phân ph i khí; 8) Pis tông búa; 9) Xi lanh
Ø thiết bị gây lực được sử dụng rộng rãi nhất khi rèn tự do là búa; 10) Đe trên; 11) Đe dưới; 12) g i đỡ đe; 13) Bệ đe
búa hơi 14) Bàn đạp điều khiển
q Những nguyên công cơ b n khi rèn tự do
• Mở rộng đư ng kính trên trục tâm: Dùng để vu t các chi
Ø Nguyên công vuốt tiết dạng ng nhằm tăng đư ng kính trong, đư ng kính
Là nguyên công làm giảm tiết diện ngang và làm tăng ngoài, giảm chiều dày thành ng mà chiều dài hầu như
chiều dài của phôi, dùng để rèn các chi tiết dạng trục, không đổi
dạng ng, dát mỏng hay chuẩn bị cho các nguyên công
tiếp theo như đột l , xo n, u n
• Vu t trên trục tâm: nhằm giảm chiều dày, tăng chiều dài,
đư ng kính trong của phôi hầu như không đổi

3.3.5 Phương pháp dập

Ø Nguyên công chồn
3.3.5.1 Phương pháp dập th tích.
Là nguyên công nhằm tăng tiết diện ngang, giảm chiều
cao của phôi, nó thư ng là nguyên công chuẩn bị cho q Khái niệm: Dập thể tích là phương pháp gia công áp lực
nguyên công tiếp theo như đột l , thay dạng thớ trong tổ trong đó kim loại bị biến dạng trong một không gian hạn
chức kim loại, làm bằng đầu, chuyển đổi kích thước phôi chế bởi bề mặt lòng khuôn
Ø Nguyên công đ t lỗ
Là nguyên công là cho phôi có l hoặc có ch lõm sâu
Ø Nguyên công uốn
Là nguyên công tiến hành ở trạng thái nguội hay nóng
để u n thành các hình mu n có
Ø Nguyên công xoắn
Là nguyên công mà một đầu của phôi bị xo n theo một
góc cho trước so với đầu kia. Xo n cho ta những phôi
r n có hình thù đặc biệt (trục khuỷu, lò xo)
Sơ đ kết câu của một bộ khuôn dập thể tích
1) Khuôn trên; 2) Rãnh chứa ba vi; 3) Khuôn dưới; 4) Chuôi đuôi n;
5) Lòng khuôn; 6) Cửa ba via

q Đặc đi m cua phương pháp dập th tích
Ø Độ chính xác và độ bóng bề mặt phôi cao (cấp 6-7,
Rz=80÷20).
Ø Chất lượng sản phẩm cao, đ ng đều, ít phụ thuộc vào
tay nghề công nhân.
Ø Có thể tạo phôi có hình dạng phức tạp.
Ø Năng suất cao, dễ cơ khí hóa và tự động hóa.
Ø Thiết bị cần có công suất lớn, độ cứng vững và độ chính
xác cao.
Ø Dập thể tích chủ yếu dùng trong sản xuất hàng loại và
hàng kh i.
• Sơ đ bộ khuếch đại áp suất hai xi lanh
1) Xi lanh hơi; 2) pistông; 3) xi lanh dầu
q Thiết bị dập th tích
Thiết bị dụng trong dập thể tích có nhiều loại như thiết bị
nung, thiết bị vận chuyển, máy c t phôi, thiết bị làm
nguội, thiết bị kiểm tra…Tuy nhiên ở đây ta chỉ nghiên
cứu máy gia công chính đó là máy ép.
Ø Máy ép thủy l c
• Các máy ép thủy lực là loại máy truyền dẫn bằng dòng
chất lỏng (nước hoặc dầu) có áp suất cao, máy được
chế tạo với lực ép t 300-7000 tấn.
• Để tạo ra lực ép lớn, trong các máy ép thủy lực thư ng
dùng bộ khuếch đại áp suất với 2 xi lanh.
• Máy ép thủy lực có ưu điểm là lực ép lớn, chuyển động
của dầu ép êm và chính xác, điều chỉnh hành trình ép và
lực ép dễ dàng. Nhược điểm của máy ép thủy lực là chế
tạo phức tạp, bảo dưỡng khó khăn.
Ø Máy ép trục khuỷu
• Máy ép trục khuỷu có lực ép t 16-10000 tấn.
• Chuyển động của đầu trượt êm, năng suất cao, tổn hao
năng lượng ít nhưng phạm vi điều chỉnh hành trình bé,
phải tính toán phôi chính xác và làm sạch phôi kỹ lưỡng.
1)Động cơ; 2) Bộ
truyền đai; 3) Trục dẫn
động; 4,5) cặp bánh
răng ăn khớp;
6) ly hợp; 7) trục khuỷu;
8) tay biên; 9) đầu
trượt; 10) đe dưới
 Ø Công nghệ d p thể tích
Tùy vào mức độ phức tạp của kết cấu vật dập, quá trình
dập có thể tiến hành qua một hoặc nhiều lòng khuôn.
Thông thư ng, dập các vật phức tạp quá trình dập được
tiến hành qua các nguyên công: dập sơ bộ, dập bán
tinh, dập tinh.
• Dập sơ bộ
Quá trình dập sơ bộ được tiến hành với các lòng khuôn
sau.
ü Lòng khuôn vu t: làm giảm tiết diện ngang đ ng th i
làm tăng chiều dài phôi
ü Lòng khuôn ép tụ: làm tăng tiết diện ngang của phôi
ở một s ch nh giảm tiết diện ở những ch khác,
chiều dài phôi giữ nguyên
ü Lòng khuôn u n: làm thay đổi hướng trục của một
phần phôi so với phần khác phù hợp với hình dạng
của vật dập
ü Lòng khuôn dập bán tinh và tinh
d) lòng khuôn dập bán tinh; e) lòng khuôn dập tinh
ü Lòng khuôn dập sơ bộ
a) Lòng khuôn vu t; b) Lòng khuôn p tụ; c) Lòng khuôn u n
Ø D p bán tinh: lòng khuôn có hình gần gi ng với hình
dạng vật dập, nhưng độ côn, góc lượn lớn hơn khuôn dập
tinh và không có rãnh ba via.
Ø D p tinh: lòng khuôn tạo hình chính xác vật dập có rãnh
ba via.
3.3.5.2 Phương pháp dập tấm
q Khái niệm
Ø Dập tấm là phương pháp gia công áp lực tiên tiến để
chế tạo các sản phẩm hoặc chi tiết bằng vật liệu tấm,
thép bản hoặc thép dải. Dập tấm được tiến hành ở trạng
thái ngu i nên còn gọi là dập nguội.
Ø Vật liệu dùng trong dập tấm là thép carbon, thép hợp
kim mềm, đ ng và hợp kim đ ng, nhôm và hợp kim
nhôm, …và các vật liệu phi kim như giấy cáctông, ê bô
nít, amiăng, da…
q Đặc đi m
Ø Năng suất lao động cao do dễ tự động hóa và cơ khí
hóa.
Ø Chuyển động của thiết bị đơn giản, chất lượng chi tiết
cao ít phụ thuộc vào tay nghề công nhân.
Ø Có thể dập được chi tiết phức tạp, đẹp, có độ bền cao.
q Công dụng
q Công nghệ dập tấm
Dập tấm được dùng rộng dãi trong các ngành công nghiệp
đặc biệt là công nghiệp máy bay, ô tô, thiết bị điện, … Ø Nhóm nguyên công cắt: nguyên công này g m có ba
loại c t đứt, c t phôi, đột l
q Thiết bị dập
• C t đứt: là nguyên công c t phôi thành t ng miếng theo
Thiết bị dập tấm thư ng có hai loại: máy dập trục khuỷu và
đư ng c t hở, dùng để c t thành t ng dải có chiều rộng
máy dập thủy lực, máy dập có thể có tác dụng đơn ( chỉ có
cần thiết sau dó c t thành các miếng nhỏ. Các loại máy
một con trượt chính dùng để đột , c t, tạo hình), tác dụng
c t thư ng được sử dụng: máy c t lưỡi dao song song,
kép (có 2 con trượt dùng để ép phôi và dập sâu) hoặc ba
máy c t lưỡi dao nghiêng, máy c t chấn động.
tác dụng (ngoài 2 con trượt ra còn có bộ phận đẩy sản
phẩm ra khỏi khuôn) • Dập c t và đột l : đây là nguyên công c t mà đư ng c t
là một chu vi kín, dập c t và đột l về nguyên lý gi ng
nhau, chỉ khác nhau về công dụng.

• Nguyên công vu t: là nguyên công chế tạo các chi tiết

Ø Nguyên công t o hình: là nguyên công dịch chuyển một r ng có hình dạng bất kỳ t phôi phẳng và được tiến hành
phần của phôi đ i với phần khác mà phôi không bị phá trên các khuôn dập vu t. Khi dập vu t có thể làm mỏng
hủy thành hoặc không làm mỏng thành
• Nguyên công u n: là nguyên công làm thay đổi hướng
của trục phôi. Trong quá trình u n, lớp kim loại phía trên bị
nén, lớp kim loại phía dưới bị kéo, lớp kim loại ở giữa
không bị kéo nén gọi là lớp trung hòa

(a) (b)
ü Dập không làm mỏng thành (a): chiều dày phôi bằng chiều
dày sản phẩm; một phần vật liệu chưa được dập s bị
nhăn lại; để ch ng hiện tượng nhăn phải dùng một vành
chặn để giữa phôi.
ü Dập làm mỏng thành (b): được thực hiện khi đổ hở giữa
chày và khuôn nhỏ hơn chiều dày phôi.

(a) (b)
• U n vành (a): chế tạo chi tiết có g , đư ng kính D, chiều
cao H, đáy chi tiết r ng. Phôi u n vành phải đột l d
trước, sau đó dùng chày và khuôn để tạo vành
• Tóp miệng (b): là nguyên công làm cho miệng của phôi
r ng thu nhỏ lại, phần tóp nhỏ có thể là hình côn, côn trụ
hoặc nửa hình cầu
3.4 Hàn và cắt kim loại
3.4.1 Khái niệm, đặc đi m, ứng dụng và phân loại của
hàn kim loại
q Khái niệm: Hàn là phương pháp n i hai hay nhiều chi tiết
kim loại lại với nhau mà không thể tháo r i bằng cách
nung nóng kim loại ở vùng tiếp xúc đến trạng thái chảy
hoặc d o sau đó kim loại đông đặc hoặc dùng áp lực để
chúng dính lại với nhau
q Đặc đi m
Ø Tiết kiệm kim loại: so với tán rivê 10-20%; đúc t 30-50%
Ø Th i gian chuẩn bị và chế tạo phôi ng n, giá thành phôi
thấp
Ø Có thể tạo được các kết cấu nhẹ nhưng khả năng chịu lực
cao
Ø Độ bền và độ kín của m i hàn lớn
Ø Thiết bị hàn đơn giản, v n đầu tư không cao
Ø Trong vật hàn t n tại ứng suất dư lớn, vật hàn bị biến
dạng, cong vênh, khả năng chịu tải trọng động thấp
• Miết: là phương pháp chế tạo các chi tiết tròn xoay
mỏng, được ứng dụng đ i với chi tiết băng thép mềm
hoặc kim loại màu
Sơ đ miết
q Phạm vi ứng dụng
Hàn được sử dụng rộng rãi để chế tạo phôi trong ngành
chế tạo máy, chế tạo các kết cấu dạng khung, giàn ,dầm
trong xây dựng, cầu đư ng, các bình chứa, thiết bị chịu
áp lực trong công nghiệp hóa chất vv…
q Phân loại các phương pháp hàn
Phương pháp hàn được phân thành 2 nhóm cơ bản sau
Ø Hàn nóng chảy: kim loại mép hàn được nung đến trạng
thái nóng chảy, kết hợp với kim loại bổ xung t ngoài vào
điền đầy khe hở giữa hai chi tiết hàn, sau đó đông đặc
tạo ra m i hàn. Nhóm này g m có: hàn h quang, hàn
khí, hàn bằng tia laze, hàn bằng plasma v.v…
Ø Hàn áp l c: kim loại ở mép hàn được nung nóng đến
trạng thái d o, sau đó hai chi tiết được ép lại với nhau
bằng lực đủ lớn tạo ra m i hàn.Nhóm này g m có hàn
điện tiếp xúc, hàn ma sát, hàn nổ, hàn siêu âm, hàn khí
ép, hàn cao tần, hàn khuếch tán vv…
 q Các k hiệu m i hàn tiêu chuẩn
3.4.2 Quy ước m i hàn
q K hiệu m i hàn

q Các loại m i hàn: M i hàn có 3 kiểu: hàn giáp m i, hàn q Vị trí m i hàn
góc Ø Vị trí mối hàn: trong không gian chia làm 3 kiểu: m i hàn
sấp, m i hàn đứng và m i hàn ngửa.

Ø Đ c điểm: trong 3 vị trí hàn này, m i hàn sấp là dễ thao

tác thực hiện nhất còn m i hàn trần là khó thực hiện nhất.
3.4.3 Hàn h quang
3.4.3.1 Định nghĩa và phân loại hàn h quang
q Định nghĩa:
Hàn h quang là phương pháp hàn nóng chảy bằng nhiệt
của ngọn lửa h quang sinh ra giữa hai điện cực hàn
q Phân loại
Ø Phân lo i theo dòng điện hàn
Hàn h quang bằng dòng điện xoay chiều hoặc một chiều
• Hàn h quang bằng dòng điện xoay chiều cho ta m i hàn
có chất lượng không cao, khó gây h quang, khó hàn
nhưng thiết bị hàn dòng xoay chiều đơn giản và r tiền.
• Hàn h quang bằng dòng điện một chiều tuy máy đ t tiền
nhưng chất lượng m i hàn cao, rễ gây h quang, rễ hàn.
• Các loại que hàn: có hai loại que hàn là que hàn nóng
chảy và que hàn không nóng chảy.
Ø Phân lo i theo điện c c
Hàn h quang bằng điện cực nóng chảy hoặc không
nóng chảy
• Điện cực hàn không nóng chảy: điện cực chế tạo t các
vật liệu có nhiệt độ nóng chảy cao như vomfam, grafit.
Điện cực không nóng chảy cho h quang ổn định, phải
sử dụng que hàn phụ để bổ xung kim loại cho m i hàn.
• Điện cực hàn nóng chảy: lõi điện cực được chế tạo t
kim loại hoặc hợp kim có thành phần gần gi ng với
thành phần kim loại vật hàn. Lớp thu c bọc được chế
tạo t h n hợp g m nhiều loại vật liệu dạng bột và chất
kết dính. Tác dụng của lớp thu c que hàn là: duy trì h
quang cháy ổn định, bảo vệ m i hàn tránh sự oxy hóa và
hòa tan khí ở môi trư ng, giảm t c độ nguội m i hàn
tránh hiện tượng nứt.
Ø Phân lo i theo cách đấu điện c c
Theo cách này được chia làm ba loại sau
3.4.3.2 Máy hàn và chế độ hàn
q Máy hàn: Có hai loại máy hàn h quang xoay chiều và
máy hàn h quang một chiều .
Ø Máy hàn hồ quang xoay chiều: máy hàn có lõi t di
động được sử dụng rộng rãi nhất hiện nay.
Sơ đ máy hàn xoay chiều có lõi t di động
A)Lõi t di động; B) gông t ; W1) s vòng dây cuôn sơ cấp;
W2) s vòng dây cuộn thứ câp
q Chế độ hàn
Ø Đường kính que hàn: phụ thuộc vào vật liệu hàn, chiều
dày vật hàn, vị trí m i hàn trong không gian, kiểu m i
hàn vv…để xác định thư ng tra trong các sổ tay về hàn.
Đ i với các vật hàn mỏng thì có thể tính như sau
• M i hàn giáp m i: d=S/2+1 [mm]
• M i hàn góc: d=K/2+2 [mm]
S-chiều dày của vật hàn; K-cạnh của m i hàn góc
Ø Cường đ dòng điện hàn: phụ thuộc vào vật liệu hàn,
đư ng kính que hàn, vị trí m i hàn trong không gian,
kiểu m i hàn vv…được tra theo sổ tay công nghệ hàn.
Ø Điện áp hàn: ít thay đổi khi hàn h quang tay
Ø Máy hàn hồ quang m t chiều
Để tạo được dòng điện một chiều trong máy hàn có thể
dùng máy phát điện một chiều hoặc dùng dùng chỉnh lưu
a) b)
Máy hàn h quang một chiều
a)Dùng máy phát một chiều; b) Dùng chỉnh lưu
Ø Tốc đ hàn
T c độ hàn phụ thuộc vào cư ng độ dòng điện hàn và tiết
diện m i hàn có thể tính theo công thức kinh nghiệm sau.
αđ-hệ s đ p 7÷11 (g/A.h); γ- kh i lượng riêng của kim loại que hàn
(g/cm 3); In-cư ng độ dòng điện hàn (A); Fđ- tiết diện đ p của m i hàn
(cm 2)
Ø Thao tác hàn: Khi hàn h quang góc nghiêng que hàn
75÷850 so với phương ngang, trong quá trình hàn que hàn
v a chuyển động dọc m i hàn với t c độ cần thiết, v a
chuyển động ngang để tạo bề rộng m i hàn.
3.4.3.3 Hàn h quang tự động và bán tự động
q Định nghĩa
Hàn h quang tự động là quá trình hàn trong đó các khâu
của quá trình như: gây h quang, dịch chuyển điện cực
hàn, dịch chuyển điểm hàn, cấp thu c hàn hoặc khí bảo
vệ được tiến hành tự động bởi máy hàn. Khi một s khâu
của quá trình hàn được tự động hóa thì ngư i ta gọi là
hàn bán tự động.
q Đặc đi m
Ø Năng suất hàn cao, chất lượng t t và ổn định
Ø Tiết kiệm kim loại và cải thiện điều kiện lao động
Ø Tiết kiệm năng lượng do sử dụng ngu n nhiệt triệt để
Ø Thiết bị đ t, không hàn được các kết hàn phức tạp
• Nguyên lý hàn h quang trong môi trư ng khí bảo vệ
q Phân loại
Hàn h quang tự động và bán tự động được tiến hành
với điện cực hàn dạng dây không có thu c bọc do vậy
trong quá trình hàn phải có biện pháp bảo vệ kim loại
Ø Theo phương pháp bảo vệ kim lo i
hàn hở, hàn dưới lớp thu c, hàn trong môi trư ng khí
bảo vệ.
Ø Theo môi trường khí bảo vệ
• Hàn TIG (Tungstene Inert Gas): hàn h quang điện cực
không nóng chảy, bảo vệ bằng khí trơ (Ar, He,…)
• Hàn MIG (Metal Inert Gas): hàn h quang điện cực nóng
chảy, bảo vệ bằng khí trơ
• Hàn MAG (Metal Active Gas): hàn h quang điện cực
nóng chảy, bảo vệ bằng khí hoạt tính (CO, CO 2, H2,…)
3.4.4 Hàn điện tiếp xúc
3.4.4.1 Định nghĩa, đặc đi m và phân loại
q Định nghĩa: Hàn điện tiếp xúc là phương pháp hàn áp
lực, sử dụng nhiệt độ nh biến đổi điện năng thành nhiệt
năng bằng cách cho dòng điện có cư ng độ lớn đi qua bề
mặt tiếp xúc của hai chi tiết hàn để nung nóng kim loại
đến trạng thái d o, sau dó dùng áp lực ép đủ lớn để tạo
m i hàn.
sơ đ hàn điện tiếp xúc giáp m i
1,2) vật hàn; 3) cơ cấu p; 4) bàn máy; 5) máy biến áp
q Đặc đi m
Ø Th i gian hàn ng n, năng suất cao do dễ cơ khí hóa và
tự động hóa
Ø M i hàn bền và đẹp
Ø Thiết bị đ t đòi hỏi v n đầu tư lớn, máy hàn có công
suất cao
q Các phương pháp hàn điện tiếp xúc
Ø Hàn ti p xúc giáp mối: m i hàn được thực hiện trên
toàn bộ bề mặt tiếp xúc của hai chi tiêt hàn
Ø Hàn điểm: m i hàn được thực hiện ở t ng điểm trên bề
mặt tiếp xúc của hai chi tiết hàn
Ø Hàn đường: m i hàn là những điểm n i tiếp nhau liên
tục tạo nên đư ng hàn ở bề mặt tiếp xúc hai chi tiết hàn.
q Khí hàn
Ø Oxy kỹ thu t: ôxy kỹ thuật chứa 98,5-99,5% ôxy và
khoảng 0,5-1,5% tạp chất (Ar, He, N2)
Ø Axetylen: có công thức hóa học là C2H2, kh i lượng
riêng ở đktc ρ=1,09 kg/m3, nhiệt trị 11470 cal/m3.
Axetylen được sản xuất t đất đ n tác dụng với nước
CaC2+H2O→C2H2+Ca(OH)2+30400 cal/mol
Ø Ngoài Axetylen người ta còn dùng: các khí như hydro,
metal, h n hợp propan-butan
3.4.5 Hàn và cắt kim loại bằng khí
3.4.5.1 Khái niệm chung
q Thực chất và đặc đi m
Hàn và c t kim loại bằng khí là phương pháp sử dụng
nhiệt của ngọn lửa sinh ra khi đ t cháy khí cháy trong
dòng oxy để nung nóng kim loại. Thông dụng nhất là hàn
và c t bằng oxy-axetylen.
Ø Hàn và cắt b ng khí có đ c điểm sau
• Hàn được nhiều kim loại và hợp kim (gang, đ ng,
nhôm…).
• Hàn được chi tiết mỏng, thiết bị gọn nhẹ, đơn giản.
• V n đầu tư thấp, không cần ngu n điện.
• Năng suất thấp, vật hàn bị nung nóng nhiều dẫn đến cơ
tính giảm.
• Hàn và c t kim loại bằng khí được sử dụng nhiều khí
hàn các chi tiết mỏng bằng thép, các chi tiết bằng gang,
đ ng , nhôm và một s kim loại màu khác, c t tại phôi t
tấm, c t đứt thanh thỏi vv…
q Thiết bị hàn kim loại bằng khí
Sơ đ thiết bị một trạm hàn và c t kim loại bằng khí
1-Bình chứa khí oxy với van giảm áp; 2- Bình chứa khí Axetylen với
van giảm áp; 3- Thiết bị điều chỉnh trước; 4- Ống dẫn khí ôxy; 5-
Ống dẫn khí Axetylen; 6- Mỏ hàn; 7- Que hàn; 8- Ty hàn;
9- Chi tiết hàn; 10- Ngọn lửa
q Ngọn lửa khi hàn và cắt kim loại bằng khí
Tùy theo tỷ lệ O2/C2H2 mà ngọn lửa ở đầu mỏ hàn có các
tính chất khác nhau
Cấu tạo và các loại ngọn lửa hàn khí
3.4.5.2 Công nghệ hàn khí
q Phương pháp hàn
Tùy thuộc vào vật liệu hàn và chiều day của vật hàn mà
sử dụng hai phương pháp hàn khác nhau: hàn phải và
hàn trái
Các phương pháp hàn khía
a)- Hàn phải; b)- Hàn trái
1)- Mỏ hàn; 2- Que hàn; 3- M i hàn; 4- Vật hàn
Ø Ngọn lửa bình thường
• Ngọn lửa bình thư ng có được khi tỷ lệ O2/C2H2=1÷1,2
• T trong ra ngoài chia thành 3 vủng rõ rệt: vùng phân
hủy→vùng cháy không hoàn toàn→vùng cháy hoàn
toàn.
• Vùng cháy không hoàn toàn có nhiệt độ cao nhất và
chứa chủ yếu là các khí CO và H2 là những khí hoàn
nguyên không tham gia vào phản ứng oxy hóa và
carbon hóa nên cho chất lượng m i hàn t t nhất do vậy
khi hàn nên cho vũng hàn nằm trọn trong vùng này.
Ø Ngọn lửa oxy hóa
• Ngọn lửa oxy hóa nhận được khi O2/C2H2>1,2.
• Ngọn lửa oxy hóa chỉ dùng để hàn đ ng thau, c t kim
loại hoặc tẩy bề mặt.
Ø Ngọn lửa carbon hóa
• Ngọn lửa carbon hóa nhận được khi O2/C2H2<1.
• Ngọn lửa các bon hóa chỉ dùng khi hàn gang, thép gió
hoặc thép hợp kim.
Ø Hàn phải
Ngọn lửa hướng về phái m i hàn, mỏ hàn luôn đi trước
que hàn nên nhiệt tập trung vào vũng hàn, m i hàn
nguội chậm và được bảo vệ t t, lượng tiêu hao khí giảm.
Hàn phải dùng để hàn tấm dày hoặc kim loại vật liệu hàn
dẫn nhiệt mạnh.
Ø Hàn trái
Ngọn lửa hàn hướng về phái chưa hàn, que hàn đi
trước mỏ hàn. Mép hàn được nung nóng sơ bộ nên kim
loại vũng hàn trộn đều hơn đ ng th i quan sát được m i
hàn, mặt ngoài m i hàn đẹp. Hàn trái dùng để hàn các
tấm mỏng hoặc vật liệu dễ chảy.
q Chế độ khí
Ø Góc nghiêng của mối hàn: góc nghiêng α so với
phương ngang tỷ lệ thuận với chiều dày vật hàn, nhiệt độ
chảy và hệ s dẫn nhiệt của vật liệu hàn.
3.4.5.3 Cắt kim loại
q Thực chất của phương pháp cắt kim loại bằng khí
Các kim loại thực chất là đ t cháy kim loại bằng dòng
oxy để tại thành các oxit và thổi chúng ra khỏi mép c t
tại thành rãnh c t

Ø Công suất ngọn lửa: tính bằng lượng khí tiêu hao trong
một gi , tỷ lệ thuận với chiều dày vật hàn, nhiệt độ chảy
và hệ s dẫn nhiệt của vật liệu hàn.
Ø Đường kính que hàn: phụ thuộc vào vật liệu hàn và
phương pháp hàn. Khi hàn thép các bon chọn theo công
thức kinh nghiệm. Hàn trái d=S/2+1, hàn phải d=S/2, S là sơ đ c t kim loại băng khí
chiều dày vật hàn (mm).

q Điều kiện đ cắt kim loại băng khí

Đ i với các vật liệu thông dụng
Để c t bằng khí thì kim loại c t phải thỏa mãn các tính
Ø Thép các bon <0,7% C rất thuận lợi khi c t băng khí.
chất sau
Ø Thép các bon cao khi c t phải nung nóng sơ bộ 300-
Ø Nhiệt độ cháy của kim loại phải thấp hơn nhiệt độ nóng
6000C.
chảy.
Ø Thép hợp kim Cr+Ni có Cr2O3 nhiệt độ nóng chảy gần
Ø Nhiệt độ nóng chảy của oxit kim loại phải thấp hơn nhiệt
20000C nên cũng rất khó c t.
độ nóng chảy của kim loại.
Ø Nhôm, đ ng và các hợp kim của chúng có độ dẫn nhiệt
Ø Oxit kim loại có tính chảy loãng t t.
cao nên cũng rất khó c t bằng khí, mu n c t được bằng
Ø Độ dãn nhiệt của kim loại không quá cao, tránh sự tản khí thì phải dùng thêm thu c c t.
nhiệt nhanh làm cho mép c t bị nung nóng kém làm
Ø Gang không thể c t băng khí vì khi cháy tạo thành SiO2
gián đoạn quá trình c t. có độ sệt cao.
q Mỏ cắt
3.5 Gia công cắt gọt
Sơ đ cấu tạo mỏ c t
3.5.1 Nguyên lý cắt gọt kim loại
q Khái niệm
Ø Gia công c t gọt kim loại là quá trình c t đi một lớp kim
loại (lượng dư gia công) trên bề mặt của phôi để được
chi tiết có hình dáng, kích thước, độ chính xác, độ bóng
theo yêu cầu. Quá trình c t gọt được thực hiện trên các
máy công cụ (còn gọi là máy cái) bằng các loại dao c t
khác nhau.
Ø Gia công c t gọt có thể dùng để gia công thô, gia công
tinh, gia công lần cu i để đạt độ bóng, độ chính xác cao.

q Các chuy n động cơ b n: Các chuyển động cơ bản

q Chuy n động cơ b n khi cắt gọt
của một s phương pháp c t gọt kim loại phổ biến.
Trong quá trình c t gọt, phôi và dao c t chuyển động
tương đ i với nhau nh các cơ cấu máy. Có hai dạng
chuyển động: chuyển động cơ bản- là chuyển động sinh
ra việc c t gọt và chuyển động phụ. Chuyển động cơ
bản có thể chia ra
Ø Chuyển đ ng chính (chuyển đ ng cắt): có t c độ lớn
hơn các chuyển động khác, chủ yếu thực hiện quá trình
c t tạo phoi, ký hiệu là V
Ø Chuyển đ ng bước ti n (chuyển đ ng ch y dao): có
t c độ nhỏ hơn chuyển động chính nhằm thực hiện quá
trình c t liên tục đến hết chiều dài chi tiết, ký hiệu là S
q Các thông s cắt gọt cơ b n
Các thông s c t gọt cơ bản là vận t c c t, lượng chạy
dao và chiều sâu c t.
Ø Tốc đ cắt V: t c độ c t là khoảng dịch chuyển của một
điểm trên lưỡi c t hoặc một điểm trên bề mặt chi tiết gia
công sau một đơn vị th i gian.
• Đ i với phôi và dụng cụ c t quay tròn (tiện, phay,
khoan): V=n.D.π/1000 (m/phút), D(mm)-đư ng kính của
phôi; n- s vòng quay của phôi hoặc dụng cụ c t trong
một phút.
• Đ i với phôi và dụng cụ c t chuyển động thẳng (bào,
xọc): V=L/1000.t (m/phút), L (mm)- chiều dài hành trình; t
(phút)- th i gian của một hành trình.
q Chiều sâu cắt t
Là khoảng cách giữa bề mặt cần được gia công và bề
mặt đã gia công sau một lần dao c t chạy qua.
Ø Khi tiện ngoài: t=(D-d)/2 (mm); D-đư ng kính bề mặt
cần gia công; d- đư ng kính bề mặt đã gia công.
Ø Khi phay: chiều sâu c t t bằng chiều dày của lớp kim
loại sau một lần chạy dao.
Ø Khi khoan: chiều sâu c t t bằng một nửa đư ng kính
mũi khoan, t=D/2 ; D-đư ng kính mũi khoan.
q Lư ng chạy dao S
Là khoảng dịch chuyển của dao theo hướng chuyển
động phụ sau một vòng quay của chi tiết gia công
(mm/vòng).
Ø Đối với quá trình phay
Lượng chạy dao là sự dịch chuyển của phôi khi dao
quay được một vòng (S0) hoặc khi dao phay quay một
răng (Sz) hoặc dịch chuyển của phôi trong một phút(Sm):
S0=Sz.Z; Sm=n.S0=Sz.Z.n (Z-s răng của dao phay, n- s
vòng quay của dao trong một phút).
Ø Đối với qu tr nh khoan
Lượng chạy dao là khoảng dịch chuyển của mũi khoan
dọc theo chiều trục khi mũi khoan quay một vòng
q Dụng cụ cắt
Dao c t (dao tiện, dao phay, dao bào…) là loại dụng cụ
c t dùng rất rộng rãi để gia công kim loại.
Một s loại dao c t gọt
q Vật liệu chế tạo dụng cụ cắt
Để c t gọt được hiệu quả thì vật liệu làm dụng cụ c t
phải có độ cứng, độ bền (bền u n, bền va đập và bền
nhiệt), tính ch ng mài mòn cao. Các vật liệu thư ng
dùng chế tạo dao căt như sau.
Ø Thép các bon dụng cụ: sau khi nhiệt luyện đạt độ cứng
60-63 HRC, chịu nhiệt thấp (200-300oC), thép này chỉ
dùng để chế tạo các dụng cụ: cưa, dũa, đục,…Các mác
thép thư ng dùng là: CD80; CD80A, CD100,…
Ø Thép h p kim dụng cụ: có độ bền nhiệt, bền cơ, chịu
mài mòn va đập t t hơn thép các bon dụng cụ. Các mác
thép hay sử dụng là các loại thép gió như:
80W18Cr4VMo, 90W9Cr2V2Mo…
Ø H p kim cứng: có tính c t gọt rất cao không phải nhiệt
luyện, chịu nhiệt lên đến 1000oC, độ cứng đạt 70-92
HRC,thư ng dùng các loại sau: WCCo8, WCCo10 dùng
để c t gang; WCTiC5Co10; WCTiC15Co6,… thích hợp
c t các vật liệu d o
Ø Ngoài ra còn dùng v t liệu: g m, kim cương để chế
tạo dao c t kim loại
Ø Ký hiệu máy
Các máy sản xuất ở Việt Nam có ký hiệu như sau
• Chữ nhóm đầu tiên chỉ nhóm máy: T-tiện; KD-khoan
doa; M-mài; TH- tổ hợp; P-phay; BX-bào xọc; C- c t đứt
• Chữ s tiêp theo biểu thị kiểu máy đặc trưng cho một
trong những kích thước quan trọng của chi tiết hay dụng
cụ gia công
• Các chữ cái sau cùng chỉ rõ chức năng, mức độ tự động
hóa, độ chính xác và cải tiến máy
Ví dụ: T620A; T-tiện; s 6; 20- chỉ chiều cao tâm máy là
200 mm; A có nghĩa là cải tiến t máy T620
q Máy cắt kim loại
Ø Phân lo i
Máy c t gọt kim loại được phân loại theo các cách như
sau
• Theo kh i lượng: loại nhẹ dưới 1 tấn; loại trung bình
dưới 10 tấn; loại hạng nặng t 10 tấn trở lên, có loại lên
đến 1600 tấn.
• Theo độ chính xác của máy: độ chính xác thư ng, độ
chính xác cao và độ chính xác rất cao
• Theo mức độ gia công của máy thì chia ra: máy vạn
năng; máy chuyên dùng gia công một vài chi tiết gần
gi ng nhau; máy chuyên dùng chỉ gia công một chi tiết
• Theo công dụng và chức năng của máy: máy tiện, máy
bào, máy phay, máy khoan…
3.5.2 Phương pháp tiện
3.5.2.1 Nguyên lý và kh năng công nghệ
q Nguyên l tiện
Ø Tiện là phương pháp công nghệ gia công c t gọt điển
hình trong s các phương pháp gia công c t gọt.
Ø Động học của quá trình c t gọt khi tiện g m ba chuyển
động sau

• Chuyển động chính I
Phôi quay tròn (thông qua đ gá, ví dụ: mâm cặp), đây là
chuyển động sinh ra phoi.
• Chuyển động chạy dao II
Chuyển động chạy dao thư ng được thực hiện theo
hướng song song hoặc vuông góc với đư ng tâm quay
của chi tiết gia công.
• Chuyển động phụ
Là các chuyển động khác cần thiết để hoàn thành quá
trình tiện, cụ thể như: chuyển động tiến dao vào và rút
dao ra, chuyển động của ụ động v.v...
3.5.2.2 Độ chính xác và mức độ gia công khi tiện
q Độ chính xác: Độ chính xác của nguyên công tiện phụ
thuộc vào các yếu t chính sau
Ø Độ chính xác máy tiện: độ đảo trục chính, độ đ ng tâm
giữa nòng ụ động với tâm trục chính, độ thẳng s ng trượt
bằng máy...
Ø Độ cứng vững của hệ th ng công nghệ: máy, đ gá, dao,
phôi
Ø Tình trạng dao tiện: độ cứng vững dao, chất lượng mài
dao .v.v..
Ø Trình độ tay nghề công nhân.
q Kh năng công nghê: Tiện có khả năng gia công các
mặt trụ tròn, mặt côn rãnh, khoan-kho t-doa l trụ hoặc
l côn, x n mặt bậc và mặt đầu, tiện ren các loại. Ngoài
ra còn tiện được các mặt định hình tròn xoay.
̣
q Mức độ gia công
Ø Tiện thô ( tiện phá): Hớt đi phần lớn lượng dư, chỉ để lại
một phần lượng dư nhỏ cho tiện tinh (đạt độ chính xác 13
- 12, độ bóng Rz80 - Rz40 ).
Ø Tiện bán tinh: Tiếp tục hớt đi một phần lượng dư, chỉ để
một phần lượng dư nhỏ cho tiện tinh (đạt độ chính xác 11
- 9, độ bóng Rz40 - Rz20 ).
Ø Tiện tinh: Hớt đi một phần lương dư nhỏ để đạt độ chính
xác và độ bóng cao (đạt độ chính xác 9 - 8, độ bóng
Ra2,5 ¸ Ra0,63 ).
Ø Tiện mỏng: Hớt đi một phần lượng dư rất nhỏ để đạt độ
chính xác và độ bóng rất cao (đạt độ chính xác 8 - 7, độ
bóng Ra1,25 - Ra0,08 ).
3.5.2.3 Máy tiện 3.5.2.4 Một s phương pháp gia công trên máy tiện
Các bộ phận chính của máy tiện q Tiện trơn: Là tiện ngoài và trong một chi tiết có hình trụ
tron hoặc trụ bậc

Sơ đ tiện trơn

1) ụ trước; 2) Mâm cặp; 3) Hộp xe dao; 4) ổ gá dao; 5) Bàn dao dọc;

6) ụ sau; 7) Bàn dao ngang; 8) Thân máy; 9) Hộp công t c điện;
10) Trục trơn; 11) Trục vitme; 12) Đế máy; 13) Puli và đai truyền;
14) Hộp bước tiến; 15) Bộ bánh răng thay thế

q Tiện côn: có thể dùng một trong các phương pháp sau
Ø Xoay bàn dao trên m t góc α
Ø Dùng dao bản r ng: Phương pháp này dùng để tiện
Phương pháp này thích hợp với chiều dài côn ng n
đoạn côn có chiều dài ng n và góc côn bất kỳ.

Sơ đ tiện côn dùng dao bản rộng Sơ đ tiện côn bằng cách xoay bàn dao

Ø Đ nh lệch ụ đ ng
Lợi dụng độ rơ của ụ động, đánh lệch ụ động một
khoảng h
Sơ đ tiện côn bằng phương pháp đanh lệch ụ động
q Gia công bề mặt lệch tâm
Có 2 phương pháp gia công bề mặt lệch tâm
Ø Phương pháp dùng mũi chống tâm
Trên một đầu phôi khoan 2 l tâm I-I và II-II, khi gá l
tâm I-I ta gia công mặt lệch tâm 2, khi gá l tâm II-II ta
gia công ng ng trục 1.
Sơ đ phương pháp chông mũi tâm
q Tiện ren
Tùy theo dạng ren và yêu cầu, ngư i ta sử dụng 3 cách
tiến dao khác nhau
Ø Phương pháp (a): chỉ dùng khi c t ren nhỏ, hai lưỡi dao
cùng c t nên hai bề mặt ren đều nh n.
Ø Phương pháp (b) và (c): ăn dao nghiêng theo một mép
nên chỉ có một lưỡi dao c t, mép bên phải kém nh n
bóng. Phương pháp này dùng khi c t thô có kích thước
lớn.
q Phương pháp gia công trên mâm cặp
Dùng một miếng đệm có chiều dày A nhất định dưới một
vấu của mâm cặp
Sơ đ phương pháp gia công trên mâm cặp
 3.5.3 Phương pháp phay
3.5.3.1 Nguyên l và kh năng công nghệ
q Gia công các bề mặt đặc biệt bằng dao định hình
q Nguyên l : Phay là phương pháp gia công c t gọt dùng
Sử dụng các loại dao định hình mà profin của lưỡi dao
dụng cụ nhiều lưỡi c t là dao phay để gia công các mặt
gi ng hình dáng mặt ngoài của chi tiết gia công
phẳng và các mặt định hình khác.
Động học quá trình phay
ØChuyển đ ng chính n: là
chuyển động quay tròn của dao
phay.
ØChuyển đ ng ch y dao s : là
chuyển động tịnh tiến của
phôi(bàn máy).
ØChuyển đ ng phụ: vào ra
Sơ đ gia công định hình
của phôi so với dao phay,
chuyển động phân độ…

q Kh năng công nghệ của máy phay 3.5.3.2 Các loại dao và máy phay
Ø Phay dùng phổ biến để gia công mặt phẳng, các loại rãnh q Dao phay: Tùy theo bề mặt gia công có các loại dao sau
đây
phẳng và cong, các dạng mặt định hình, bánh răng các
loại, c t đứt, phay ren..
Ø Phay là phương pháp gia công đạt năng suất cao, đạt
được độ chính xác và độ bóng bề mặt xấp xỉ khi gia công
tiện

Ø Lo i dao gia công m t phẳng: g m có dao phay trụ,

• a: phay mặt phẳng bằng dao trụ
• b,c: phay mặt phẳng bằng dao
mặt đầu
• d, đ: phay rãnh bằng dao phay
ngón.
• e: phay rãnh bằng dao phay đĩa
dao phay mặt đầu (a,c,e).
Ø Lo i dao gia công rãnh: g m có dao phay đĩa, dao
phay 3 mặt c t, dao phay ngón (b,d,g).
Ø Lo i dao gia công bánh răng: có dao phay môđun, dao
phay lăn răng (k).

q Máy phay
Ø Máy phay v n năng: là loại có trụ chính thẳng đứng hoặc
nằm ngang, có thể phay được nhiều bề mặt khác nhau.
Ø Máy phay chuyên dùng: chỉ gia công được một s bề
mặt nhất định g m máy phay bánh răng, máy phay ren,
máy phay thùng…
Ø Máy phay giường: dùng để gia công đ ng th i nhiều bề
mặt của các chi tiết lớn
Ø Ngoài ra còn có: máy phay chép hình, máy tổ hợp, máy
phay điều khiển theo chương trình s …
q Phay nghịch
Ø Tại tiếp điểm M, vec tơ vận t c và hướng chạy dao ngược
nhau.
Ø Khi phay nghịch tiết diện c t t giá trị amix đến amax. Lưỡi
dao có xu hương nâng phôi nên gây rung động.
Ø Phay nghịch thích hợp khi phay thô.
3.5.3.3 Các phương pháp phay
q Phay thuận
Ø Là phương pháp phay mà chiều quay của dao trùng với
hướng tịnh tiến của phôi tại điểm tiếp xúc M.
Ø Khi phay thuận, chiều dày tiết diện c t thay đổi t amax đến
amin (~0 ). Lưỡi dao bị trượt và gây lực p, p chặt phôi
lên bàn máy.
Ø Sự va đập của phôi và lưỡi dao lớn dễ gây gãy răng dao,
nên phay thuận chỉ dùng để phay tinh.
3.5.4 Phương pháp bào xọc
3.5.4.1 Nguyên l và động học của bào, xọc
q Nguyên l
Bào và xọc là phương pháp gia công c t gọt dùng dao
đơn với chuyển động c t gọt là chuyển động thẳng và
chuyển động chạy dao tịnh tiến gián đoạn.
q Động học
Động học của quá trình bào được thể hiện như sau.

Ø Chuyển đ ng chính 1: là chuyển động tịnh tiến khứ h i
của bàn kẹp dao g m một hành trình có tải và một hành
trình không tải. Khi bào chuyển động chính theo phương
ngang còn khi xọc thì chuyển động chính theo phương
thẳng đứng
Ø Chuyển đ ng ch y dao 2: là chuyển động tịnh tiến gián
đoạn của phôi sau m i hành trình kép của dao
Ø Chuyển đ ng phụ 3: là chuyển động tiến dao, rút dao
v.v…
3.5.4.2 Dao bào và k thuật bào
q Dao bào: Dao bào có hai loại là dao thẳng và dao cong
Dao thẳng: có kết cấu đơn giản nhưng trong quá trình c t,
do tác dụng của lực P, thân dao bị biến dạng và bị u n
quanh điểm O, và quỹ đạo của mũi dao là cung tròn bán
kính R, làm cho bề mặt chi tiết bị c t làm hụt kích thước.
Ø Dao bào cong: kh c phục được những nhược điểm của
dao bào thẳng nhưng khó chế tạo, giá thành đ t.
q Kh năng công nghệ của bào xọc
Ø Bào và xọc dùng để: gia công các mặt phẳng ngang,
nghiêng, thẳng đứng và mặt phẳng bậc, gia công các loại
rãnh vuông, tròn, chữ T, rãnh then, rãnh mang cá, gia
công các bánh răng (xọc) và các mặt định hình.
Ø Xọc thường gia công: các mặt phẳng bên trong như
rãnh then, then hoa trong l .
Ø Bào và xọc: được dùng rộng rãi trong sản xuất đơn
chiếc sửa chữa loạt nhỏ do có tính vạn năng cao và dao
cụ đ gá đơn giản.
q K thuật bào
Ø Để tăng năng suất
Khi bào ngư i ta dùng các biện pháp công nghệ sau.
• Gá đặt: dùng cữ so dao để gá đặt chi tiết và dụng cụ c t
làm giảm th i gian gá đặt năng cân năng suất bào.
• Chọn máy: chọn loại máy bào phù hợp với yêu cầu sản
phẩm và kích thước của phôi cần gia công.
• Dùng nhiều dao khi gia công để nâng cao năng suất.
Ø Để nâng cao đ ch nh x c khi bào
• Khi gia công các chi tiết lớn nên tách thành hai nguyên
công gia công thô và tinh riêng biệt.
• Dùng phưong pháp bào tinh mỏng bằng dao rộng bản chế
tạo t hợp kim cứng.
3.5.4.3 Phân loại máy bào q Máy bào ngang
Tùy theo những đặc trưng về công nghệ, máy bào được Ø Dùng để gia công những phôi không lớn (<600 mm).
chia thành máy bào ngang (a), máy bào giư ng (c), máy Ø Bàn máy cùng với phôi chuyển động trên mặt phẳng
bào đứng (máy xọc) (b) nằm ngang, dao và bàn dao chuyển động tiến và lùi.
Ø Hộp t c độ và cơ cấu Culit dùng để dịch chuyển bàn
trượt.
q Máy bào đứng
Ø Đầu máy chuyển động theo chiều thẳng đứng.
Ø Gia công phôi có chiều ngang lớn, chiều cao không lớn.
Ø Thư ng dùng gia công các l , rãnh, mặt phẳng và mặt
định hình.
q Máy bào giư ng
Ø Dùng để gia công các phôi lớn như thân máy.
Ø Bàn máy và phôi chuyển động theo chiều dọc, còn dao
a) b) c) bào kẹp trên gia dao thì chuyển động theo chiều ngang.
Các loại máy bào

q Động học phương pháp khoan- doa

3.5.5 Phương pháp khoan – doa
3.5.5.1 Nguyên l và động học
q Nguyên l
Ø Khoan-doa dùng để gia công l hình trụ bằng các dụng cụ
c t như: mũi khoan, mũi kho t và mũi doa.
Ø Máy khoan là loại máy tạo ra l thô có cấp chính xác
thấp, độ bóng nhỏ (Rz100- Rz 60). Để nâng cao độ chính
xác và độ bóng bề mặt l phải dùng kho t hay doa trên
máy dao, sau khi doa độ chính xác đạt cấp 1 hoặc cấp 2
Ø Riêng trên máy khoan có thể dùng dụng cụ tarô, bàn ren Sơ đ c t khi khoan-doa
để gia công ren. Ø Chuyển đ ng ch nh: là chuyển động quay tròn của trục
mang dao.
Ø Chuyển đ ng ch y dao: là chuyển động tịnh tiến của
mũi khoan, mũi doa.
Ø K t cấu có lỗ khoan
3.5.5.2 Máy khoan và dụng cụ cắt trên máy khoan doa
q Máy khoan: máy khoan có các loại sau
Ø M y khoan bàn: là loại máy khoan đơn giản, nhỏ đặt
trên bàn nguội. L khoan lớn nhất 10 (mm).
Ø M y khoan đứng: là loại dùng gia công các loại l đơn
có đư ng kính trung bình nhỏ hơn 50(mm). Máy có trục
chính mang mũi khoan c định, phôi phải chuyển sao
cho trùng tâm mũi khoan.
Ø M y khoan c n: dùng để gia công đư ng kính l lớn
trên các phôi có trọng lượng lớn.
Ø M y khoan nhiều trục: trên cùng một ụ có thể l p nhiều
mũi khoan, các mũi khoan này đ ng th i làm việc theo
một chế độ. Loại này dùng trong sản xuất hành loạt.
Ø M y khoan sâu: có trục chính nằm ngang để khoan các
l có độ sâu lớn.

q Dụng cụ cắt trên máy khoan-doa Ø Mũi kho t và doa: là dụng cụ để mở rộng l khoan, tăng
Ø Mũi khoan: Trong c t gọt kim loại thư ng dùng phổ biến độ chính xác và độ bóng bề mặt l tròn xoay. Khác với
nhất là mũi khoan ruột gà. Cấu tạo mũi khoan ruột gà mũi khoan, mũi kho t và doa có s lưỡi c t nhiều hơn
g m các phần sau:
• Phần c t: g m 2 lưỡi c t
chính và 2 lưỡi c t phụ và
lưỡi c t ngang.
• Phần định hướng: để định
hướng mũi khoan c t theo
đư ng tâm đã chọn.
• Phần chuôi: là phần liên
kết với máy khoan, chuôi trụ
dùng cho mũi khoan nhỏ,
chuôi côn dùng cho mũi
khoan lớn.
Ø Tarô và bàn ren 3.5.6 Phương pháp mài
• Tarô: là dụng cụ để gia công ren trong có thể l p trên trục 3.5.6.1 Nguyên l , đặc đi m và động học quá tr nh mài
khoan hoặc thao tác bằng tay q Nguyên l
• Bàn ren: là dụng cụ dùng để gia công ren ngoài với kích Bản chất của mài là quá trình c t gọt được thực hiện đ ng
thước không quá lớn th i bởi nhiều hạt mài có các lưỡi c t có hình dáng hình
học không xác định được phân b một cách ngẫu nhiên
trên bề mặt đá mài.
q Đặc đi m
Ø Mài có khả năng gia công được các mặt tròng xoay ngoài
và trong, các mặt phẳng, các mặt định hình t các vật liệu
chưa hoặc đã qua nhiệt luyện . Sau khi mài có thể đạt
cấp chính xác 6 đến 7 , độ nh n cấp 7 đến 13.
Ø T c độ c t của mài rất lớn (30-50m/s), cư ng độ trượt lớn
nên khi c t sinh ra một lượng nhiệt rât lớn (nhiệt độ có thể
lên đến 1500oC) làm ảnh hưởng đến bề mặt gia công.

q Động học quá trình mài: Động học quá trình mài được
3.5.6.2 Máy mài, đá mài và k thuật mài
thể hiện trên hình
q Máy mài: Các bộ phận chính của máy mài

Ø Chuyển đ ng quay tròn của đ mài (nđ ): là chuyển

động c t.
Ø Chuyển đ ng quay tròn của chi ti t mài (nct ): để đảm
bảo mài hết chu vi chi tiết.
Ø Chuyển đ ng tịnh ti n của bàn máy: mang chi tiết để
đảm bảo mài hết chiều dài chi tiết.
 Ø C c lo i đ mài
q Đá mài
Ø Đá mài được chế tại t hạt mài và chất kết dính.
Ø Vật liệu làm hạt mài bao g m các loại như kim cương
nhân tạo, các oxyt như oxyt nhôm thư ng, oxyt nhôm
tr ng, các bít silic, cácbit boric…
Ø Chất kết dính vô cơ như keramit, hữu cơ như bakelit
hoặc cao su.
Ø Đá mài chia làm hai loại: đá mài cứng và đá mài mềm.
• Đá mài cứng: là đá khó tách hạt, nó dùng để mài vật liệu
mềm.
• Đá mài mềm: là đá rễ tách hạt, tạo thành lớp mới s c
hơn, dùng để mài các vật liệu cứng.
a, b- Đá mài hình trụ mài tròn ngoài; c- Đá mài hình l ; d- đá mài hình trụ
mài chi tiết lớn; e,f- Đá mài côn; g- Đá mài hình đĩa; h- Đá mài mặt đầu

q K thuật mài
• Mài tròn ngoài không tâm
Ø Mài tr n ngoài
Có hai phương pháp mài tròn ngoài: mài có tâm và mài
không tâm
• Mài tròn ngoài có tâm: chi tiết được gá trên hai mũi tâm
hoặc mâm cặp và mũi tâm. Khi mài nên tiến đá dọc trục,
nếu chi tiết ng n, đư ng kính lớn, độ cứng vững cao có
thể tiến đá hướng kính.

Phương pháp này cho năng suất cao, độ cứng vững của
hệ th ng cao hơn mài có tâm, có thể mài được trục dài
mà mài có tâm không thực hiện được. Không mài được
trục bậc hoặc chi tiết có rãnh.

Ø Mài tr n trong (mài l ): Có khả năng gia công l trụ, l
côn, l định hình. Có hai phương pháp mài tròn trong là
mài l có tâm và mài l không tâm.
• Mài l có tâm
Thực hiện trên các máy mài l chuyên dụng, máy mài
vạn năng có đầu mài l hoặc trên máy tiện vạn năng có
trang bị đ gá mài l .
Ø Mài m t phẳng: là phương pháp gia công tinh các mặt
phẳng sau khi qua phay hoặc bào, đã hoặc chưa qua
nhiệt luyện.
• Dùng đá mài hình trụ: cho độ chính xác cao, nhưng diện
tích tiếp xúc đá và chi tiết nhỏ nên cho năng suất thấp.
• Mài tròn l không tâm
Cho năng suất cao, độ chính xác và độ đ ng tâm cao.
Do chuẩn gia công là mặt ngoài nên mặt ngoài của chi
tiết phải được gia công tinh hoặc bán tinh trước khi mài
l .
Sơ đ mài tròn l không tâm
• Dùng đá mài mặt đầu
Cho năng suất cao hơn mài đá hình trụ, có thể mài đ ng
th i nhiều mặt nhưng độ nh n và độ chính xác thấp hơn
mài đá hình trục.
Ø Mài định h nh
Gia công các bề mặt định hình có đư ng sinh thẳng, các
bề mặt định hình tròn xoay trong và ngoài.
q Các nguyên công gia công thô
Ø Dũa
• Dũa là nguyên công gia công nguội dùng trong l p ráp,
sửa chữa, chế tạo …dùng để gia công các vật liệu kim
loại, phi kim nhưng không thể gia công các vật liệu có độ
cứng cao như (sứ, thủy tinh, th p qua tôi luyện)
• Dũa có thể gia công được các mặt phẳng, mặt cong,
rãnh, l …
• Dũa cũng tuân theo nguyên lý c t ngọt kim loại nhưng
chiều sâu c t, chiều dày c t rất nhỏ.
• Để thực hiện được dũa ngư i ta dùng các loại dũa thô,
dũa tinh, dũa mỹ nghệ với các hình dạng như: phẳng
lòng mo, bán nguyệt, tròn, tam giác
3.5.7 Gia công nguội
q Lấy dấu
Ø Lấy dấu là nguyên công xác định chuẩn và kích thước
để sau đó gia công theo dấu
Ø Độ chính xác lấy dấu thấp (±0,1), phụ thuộc vào thiết bị
dụng cụ và trình độ công nhân
Ø Lấy dấu thư ng dùng cho gia công thô trong sản xuất
đơn chiếc
Ø Các dụng cụ dùng khi lấy dâu: mũi rạch, compa, êke,
các dụng cụ đo…
Ø Cưa
• Cưa là nguyên công chuẩn bị phôi nhằm phân chia
thanh, thỏi, tấm thành các đoạn, dải, mảnh…
• Nguyên công cưa được dùng trong gia công nguội, sửa
chữa và l p ráp
• Thực hiện cưa các chi tiết nhỏ bằng cưa tay, cưa các chi
tiết lớn bằng cưa máy
Ø Đục- đ t
Là nguyên công tạo l , rãnh…dùng trong sửa chữa l p
ráp. Các nguyên công này thực hiện thông qua mũi đột
với búa tay tác động lực.
Ø M t số nguyên công kh c: trong gia công nguội và l p
ráp đôi khi còn phải thực hiện các nguyên công như:
u n, xo n, tán, gh p…

q Các nguyên công gia công tinh.
Ø Nguyên công khoan: để tạo l thông su t hoặc không
thông, được thực hiện trên máy khoan bàn hoặc khoan
tay
Ø Nguyên công khoét-doa: là nguyên công nhằm nâng
cao độ bóng bề mặt và độ chính xác gia công của l
Ø Cạo: là nguyên công nhằm tạo độ phẳng của bề mặt l p
gh p, điều chỉnh kích thước dung sai cho l p gh p…
Ø Nghiền-rà: là nguyên công nhằm nâng cao độ bóng bề
mặt và độ chính xác gia công. Ngư i ta dùng bột mài
(dạng nhão) thông qua chày nghiền hoặc bàn nghiền
Ø Đo gi n ti p
Đặc điểm của đo gián tiếp là giá trị của đại lượng đo
được xác định gián tiếp qua kết quả đo trực tiếp các đại
lượng có liên quan đến đại lượng đo.
Ø Đo phân t ch
Các thông s của chi tiết được đo riêng r , không phụ
thuộc vào nhau.
3.6 K thuật đo và đánh giá chất lư ng gia công
3.6.1 K thuật đo
q Các phương pháp đo: tùy theo nguyên lý xác định giá trị
thực của các đại lượng đo và nguyên lý làm việc của dụng
cụ đo, các phương pháp đo được chia như sau
Ø Đo tr c ti p: giá trị của đại lượng đo được xác trực tiếp
theo chỉ s trên dụng cụ đo hoặc theo độ sai lệch kích
thước của vật đo so với kích thước mẫu. Đo trực tiếp có
hai cách là đ trực tiếp tuyệt đó và đo trực tiếp so sánh.
• Đo trực tiếp tuyệt đ i: đo trực tiếp kích thước cần đo và
giá trị của kích thước nhận được trực tiếp trên vạch chỉ thị
của dụng cụ đo.
• Đo trực tiếp so sánh: đo trực tiếp kích thước cần đo
nhưng lại xác định trị s sai lệch của kích thước so với
mẫu. Giá trị của khích thước xác định bằng cách cộng đại
s kích thước mẫu với trị s sai lệch.
q Dụng cụ đo
Ngư i ta thư ng sử dụng các dụng cụ đo như sau
Ø Thước m t dài: dùng đo độ dài của trục, thanh hoặc
xác định khoảng cách giữ các vị trí như rãnh, l …
Ø Thước c p: dùng đo đư ng kính trong hoặc đư ng
kính ngoài của các bề mặt tròn xoay, độ chính xác của
dụng cụ này khoảng 0,02 đến 0,1 (mm).
Ø Panme: dùng để đo mặt trụ ngoài hoặc các khoảng cách
hẹp, đôi còn đo được kích thước l tương đ i lớn, độ
chính xác khoảng 0,002 đến 0,01 (mm).
Ø Calip giới h n: dùng để đo kích thước l (calip nút),
dùng để đo kích thước ngoài (calip hàm). Trên calip có
hai đầu, m i đầu giới hạn kích thước nhỏ nhất và lớn
nhất cho ph p, khoảng giới hạn đó gọi là dung sai của
kích thước cần đo.
 Ø Đồng hồ đo: dùng để xác định sai s đo với chuẩn, có thể 3.6.2 Đánh giá chất lư ng gia công
xác định được độ không song song, độ không tròn (ô van, Chất lượng gia công cơ khí được đánh gia qua nhiều yếu
m o,…), độ không đ ng tâm vv… t như: chất lượng bề mặt của chi tiết, độ chính xác gia
công (bao g m độ sai lệch về kích thước và độ sai lệch
về hình dáng).
q Chất lư ng bề mặt của chi tiết
Chất lượng bề mặt của chi tiết máy được đánh giá thông
qua độ nhám bề mặt và tính chất cơ lý của lớp bề mặt.
Ø Đ nh m bề m t (đ nhấp nhô bề m t)
• Độ nhám bề mặt chi tiết được đặc trưng bởi hình dáng
hình học tế vi (độ nhấp nhô) và các vết trên bề mặt.
• Nguyên nhân gây ra độ nhám bề mặt là do vết dao để lại,
do dung động trong quá trình c t vv…
• Độ nhám bề mặt được đánh giá thông qua hai chỉ tiêu là
sai lệch trung bình s học (Ra) và chiều cao mấp mô
trung bình (Rz)
Một s dụng cụ đo

C c thông số của profin th c t c c bề m t Tiêu chuẩn Nhà nước TCVN 2511-78 quy định 14 cấp
chính xác bề mặt th hiện qua b ng sau.

Trị s của Ra và Rz được tính như sau:

Các giá trị y(xi) và himim , himax được lấy trong chiều dài chuẩn l
Ø T nh chất cơ lý lớp bề m t • Cấu trúc tế vi lớp bề mặt: cấu trúc tế vi lớp bề mặt kim
Tính chất cơ lý của lớp bề mặt có ảnh hướng lớn đến tuổi loại sau khi gia công bao g m các lớp sau
thọ của chi tiết máy. Tính chất cơ lý biểu hiện thông qua
các thông s như: độ cứng bề mặt, trị s và dấu của ứng
suất dư bề mặt và cấu trúc tế vi bề mặt.
• Độ cứng bề mặt: là một thuộc tính cơ bản của vật liệu,
phản ánh tính chịu u n, mài mòn và trầy xước của vật
liệu, có 3 phương pháp đo độ cứng bề mặt chi tiết là
Brinell, Vicker, Rockwell.
• Ứng suất dư bề mặt: trong quá trình gia công c t gọt lớp
Cấu trúc tế vi lớp bề mặt
kim loại bề mặt bị biến dạng dẫn đến t n tại ứng suất trên
bề mặt gọi là ứng suất dư, ứng suất này có thể là ứng Lớp 1: là một màng khí hấp thụ trên bề mặt.
suất n n hoặc ứng suất k o. Lớp 2: là lớp bị ôxy hóa
Lớp 3: là lớp kim loại bị biến dạng d o, mức độ biến dạng
d o giảm dần theo chiều sâu của lớp.

q Độ chính xác gia công: C c d ng sai số h nh học

Độ chính xác gia công là mức độ đạt được khi gia công
chi tiết thực so với độ chính xác thiết kế đề ra. Trong
thực tế độ chính xác gia công biểu thị bằng sai lệch về
kích thước và sai lệch về hình dáng
Ø Sai lệch về k ch thước: được biểu thị qua dung sai.
Ø Sai lệch về h nh d ng: bao g m sai lệch về hình dáng
hình học (độ phẳng, độ côn, độ ôvan) và sai lệch về vị trí
tương quan giữa các yếu t hình học của chi tiết (độ
song song, độ vuông góc) vv…
C c ký hiệu quy ước về sai lệch tương quan vị tr M t số v dụ về c ch ghi trên bản vẽ về sai số tương
quan vị tr h nh học.

- Nguyên lý máy là môn học cơ s kỹ thu t,

nghiên c u về nguyên lý c u tạo, đ ng học và

CHƯƠNG 4 đ ng lực học cơ c u và máy.

NGUYÊN LÝ MÁY
- Ba v n đề trên đư c nghiên c u dưới dạng hai
bài toán: bài toán phân tích và bài toán tổng
hợp.
387 388

Ø Bài toán phân tích: xác định các đặc trưng
cấu trúc, động học và động lực học của cơ cấu
đã cho trước, từ đó suy ra tính năng làm việc
của chúng.
389
Ø Bài toán tổng hợp: xác định các lược đồ cơ
cấu v các kích thước của các khâu thỏa mãn
những điều kiện động học v động lực học đã
cho.
→ Bài toán phân tích và bài toán tổng hợp là
ngược nhau và là cơ sở của nhau.
391
BÀI TOÁN PHÂN TÍCH
• Phân tích cấu trúc: nghiên cứu các nguyên tắc của cấu trúc
cơ cấu v khả năng chuyển động của cơ cấu
• Phân tích động học: xác định chuyển động của các khâu,
chỉ xét đến quan hệ hình học giữa chúng
• Phân tích động lực học: phân tích chuyển động dưới các
nguyên nhân như lực tác động v sức ì
390
C C KH I NI M CƠ B N
4.1.1. KH I NI M VỀ M Y V CƠ C U
1. Máy:
- L tập hợp các vật thể do con người t o ra, nhằm mục đích
thực hiện v mở rộng các chức năng lao động.
- L tập hợp những cơ cấu, có nhiệm vụ biến đổi hay sử
dụng cơ năng để l m ra công có ích .
Ví dụ: + Động cơ nổ
+ Máy bào quang
392
 C C KH I NI M CƠ B N C C KH I NI M CƠ B N

Ø Phân loại máy

Căn c v o ch c năng, c thể chia m y th nh:
• Máy năng lượng: dùng để truyền hay biến đổi năng
lư ng, gồm hai loại:

- M y đ ng cơ: biến đổi c c dạng năng lư ng kh c th nh

cơ năng. V dụ: đ ng cơ nổ, đ ng cơ đi n, tuốcbin…

- M y biến đổi cơ năng: biến đổi cơ năng th nh c c dạng

năng lư ng kh c. V dụ: m y ph t đi n, m y n n kh …
393 394

C C KH I NI M CƠ B N C C KH I NI M CƠ B N

Khi phân t ch hoạt đ ng c a m t m y, c thể xem m y l m t h thống gồm c c b

• Máy công tác: c nhi m vụ biến đổi hoặc hình dạng, k ch thước
ph n điển hình, theo sơ đồ khối sau:
hay trạng th i c a v t thể (m y công ngh ), hoặc thay đổi v tr
c a v t thể (m y v n chuyển).

• Máy tổ hợp: gồm c c loại m y đư c phối h p với nhau để thực

hi n m t nhi m vụ cụ thể n o đ .

• Máy tự động: c c đ ng t c c a m y đư c thực hi n m t c ch tự Bộ nguồn: cung c p năng lư ng cho to n m y

đ ng bằng c c cơ c u c a chúng, không cần sự can thi p trực tiếp Bộ chấp h nh: trực tiếp thực hi n nhi m vụ công ngh c a m y

c a con người. Bộ biến đổi trung gian: thực hi n c c biến đổi từ b nguồn đến b ch p h nh
Bộ điều khiển: thu th p c c thông tin c a m y, đưa ra t n hi u điều khiển m y
395 396
 C C KH I NI M CƠ B N C C KH I NI M CƠ B N

2. Cơ cấu:
+ Cơ c u tay quay con trư t dùng biến đổi chuyển đ ng quay th nh
- L tập hợp những vật thể chuyển động theo quy luật xác định, chuyển đ ng t nh tiến kh hồi.
có nhiệm vụ biến đổi hay truyền chuyển động.

Ví dụ:

+ Cơ c u b nh răng dùng truyền chuyển đ ng quay từ trục ch đ ng sang

trục b đ ng.

397 398

C C KH I NI M CƠ B N C C KH I NI M CƠ B N

4.1.2. KH I NI M VỀ KHÂU V KHỚP

Theo đặc điểm các vật thể hợp thành cơ cấu, có thể xếp các cơ
1. Khâu và chi tiết máy:
cấu thành các lớp:
Ø Khâu:
- Cơ cấu chỉ gồm các vật rắn tuyệt đối.
- Trong máy v cơ cấu, những bộ phận có chuyển động tương
- Cơ cấu có vật thể đ n hồi. Ví dụ: cơ cấu dùng dây đai, cơ cấu đối đối với nhau gọi l các khâu.
có lò xo, cơ cấu dùng tác dụng của chất khí, chất lỏng, cơ cấu
- Mỗi khâu l một vật thể chuyển động riêng biệt v có thể l
di chuyển nhờ thủy lực.
một tiết máy độc lập hoặc l một số chi tiết máy ghép cứng
- Cơ cấu dùng tác dụng của điện từ. (không chuyển động tương đối với nhau được nữa) l i với
nhau.
399 400
 C C KH I NI M CƠ B N C C KH I NI M CƠ B N
Ø Ví dụ: Cơ cấu tay quay con trượt như hình vẽ:

Ø Chi tiết máy (tiết máy):

- Máy v cơ cấu trong máy có thể tháo rời th nh

nhiều bộ phận khác nhau.

- Bộ phận không thể tháo rời nhỏ hơn được nữa - 4 khâu: trục khuỷu, thanh truyền, piston v xi lanh gắn liền với vỏ máy.

của cơ cấu hay máy gọi l chi tiết máy (hay gọi tắt - Khâu 1 quay xung quang tâm O, khâu 2 chuyển động song phẳng, khâu 3
chuyển động tịnh tiến, khâu 4 cố định.
là tiết máy) . - Mỗi khâu trên l i có thể do nhiều tiết máy ghép cứng l i với nhau hợp
th nh. Ví dụ, thanh truyền gồm các chi tiết máy sau: thân, nắp, lót trục,
401
bu lông, đai ốc, các vòng đệm. 402

C C KH I NI M CƠ B N C C KH I NI M CƠ B N

2. Nối động, thành phần khớp động và khớp động:

Ø Bậc tự do tương đối giữa hai khâu:

- Số bậc tự do tương đối giữa hai khâu l số khả năng chuyển

động tương đối của khâu n y đối với khâu kia (tức l số khả
năng chuyển động độc lập của khâu n y trong một hệ quy - Trong hệ tọa độ vuông góc Oxyz gắn liền với khâu 1, khâu 2 có 6 khả năng chuyển

động: chuyển động tịnh tiến dọc theo các trục Ox, Oy, Oz (Tx, Ty, Tz) và chuyển động
chiếu gắn liền với khâu kia).
quay quanh các trục Ox, Oy, Oz (Qx, Qy, Qz). Sáu khả năng này hoàn toàn độc lập với
- Ví dụ: khi để rời hai khâu trong không gian, giữa chúng nhau.

có 6 bậc tự do tương đối. - Khi để rời hai khâu trong mặt phẳng, số bậc tự do chỉ còn l i là 3, bao gồm: chuyển
động quay xung quanh trục Oz vuông góc với mặt phẳng chuyển động Oxy của hai

403 khâu và hai chuyển động tịnh tiến dọc theo các trục Ox, Oy nằm trong mặt phẳng
404này.
 C C KH I NI M CƠ B N C C KH I NI M CƠ B N

Ø Nối động, thành phần khớp động và khớp động: - Chỗ tiếp xúc trên mỗi khâu với khâu được nối động với nó
- Để tạo thành cơ cấu, hạn chế bớt số bậc tự do tương đối giữa gọi l th nh phần khớp động.
chúng, người ta phải tập hợp các khâu lại với nhau bằng cách thực - Tập hợp hai th nh phần khớp động của hai khâu trong một
hiện các phép nối động. Nối động hai khâu là bắt chúng tiếp xúc với
phép nối động gọi l một khớp động.
nhau theo một quy cách nhất định trong suốt quá trình chuyển
động.

405 406

C C KH I NI M CƠ B N C C KH I NI M CƠ B N

3. Các loại khớp động và lược đồ khớp: - Theo số btd bị hạn chế: khớp động loại k hạn chế k btd hay có k
ràng buộc.
Ø Phân loại khớp động:

+ Căn cứ vào số bậc tự do tương đối bị hạn chế đi khi nối động (còn
gọi là số ràng buộc của khớp), ta phân loại thành: khớp loại 1, loại
2, loại 3, loại 4, loại 5 lần lượt hạn chế 1,2,3,4,5 bậc tự do tương đối.

+ Không có khớp loại 6, vì khớp này hạn chế 6 bậc tự do tương đối
giữa hai khâu, khi đó hai khâu là ghép cứng với nhau. Không có
Ví dụ: Khớp lo i 2 (hình vẽ): Số bậc tự do tương đối bị h n chế đi là 2
khớp loại 0, vì khi đó hai khâu để rời hoàn toàn trong không gian.
(quay theo trục Oy, tịnh tiến theo Oz không thể xảy ra), do đó, khớp động
này là khớp lo i 2.
407 408
 C C KH I NI M CƠ B N C C KH I NI M CƠ B N

- Theo đặc điểm tiếp xúc: Ø Lược đồ khớp:

+ Khớp cao: thành phần khớp đ ng là điểm hay đường. + Để thu n ti n cho vi c nghiên c u c c b i to n về cơ c u, người ta
biểu diễn c c khớp đ ng kh c nhau bằng c c lư c đồ quy ước.

+ Khớp thấp: thành phần khớp đ ng là mặt.

409 410

C C KH I NI M CƠ B N C C KH I NI M CƠ B N
4. Kích thước động của khâu và lược đồ khâu: - Mỗi khâu có thể có một hoặc nhiều kích thước động.

Ø Kích thước động của khâu: - Khâu được biểu diễn bằng các lược đồ gọi là lược đồ khâu.

- L các thông số xác định vị trí tương đối giữa các th nh phần khớp
động trên khâu.

Ví dụ: thanh truyền (2) trong đ ng cơ đốt trong

đư c nối với tay quay (1) và với piston (3) bằng các
khớp quay. Các thành phần khớp đ ng trên thanh
truyền là các mặt trụ trong có đường trục song song
- Trên lược đồ khâu phải thể hiện đầy đủ các khớp động, các kích
với nhau. Kích thước đ ng c a thanh truyền là
thước có ảnh hưởng đến chuyển động của khâu và chuyển động
khoảng cách giữa hai đường trục c a các khớp quay.
của cơ cấu.
411 412
 C C KH I NI M CƠ B N C C KH I NI M CƠ B N

5. Chuỗi động và cơ cấu: - Phân loại: dựa trên cấu trúc, bao gồm:

Ø Chuỗi động và phân loại: + Chuỗi động hở: l chuỗi động trong đó các khâu chỉ được nối với một
khâu khác.
- Chuỗi động l tập hợp các khâu được nối với nhau bằng các khớp động.

+ Chuỗi động kín: là chuỗi động trong đó mỗi khâu được nối ít nhất với
hai khâu khác (các khâu t o thành các chu vi khép kín).

413 414

C C KH I NI M CƠ B N C C KH I NI M CƠ B N
Dựa trên tính chất chuyển động, bao gồm: + Chuỗi động không gian: các khâu chuyển động trên các mặt phẳng

+ Chuỗi động phẳng: tất cả các khâu chuyển động trên những mặt phẳng không song song với nhau.

song song với nhau.

Chuỗi động trên hình có 4 khâu nối với nhau bằng 3 khớp quay và 1 khớp
Chuỗi động gồm 4 khâu, nối bằng 3 khớp quay có đường trục vuông góc với
trượt, các khớp quay có đường trục song song với nhau và vuông góc với
nhau từng đôi một, do đó, các khâu chuyên động trong các mặt phẳng không
phương trượt của khớp trượt, do đó, cả 4 khâu có mặt phẳng chuyển động
song song với nhau → chuỗi động không gian hở.
song song → chuỗi động phẳng kín.
415 416
 C C KH I NI M CƠ B N B C TỰ DO C A CƠ C U

4.1.3. B C TỰ DO C A CƠ C U
Ø Cơ cấu:
1. Khái niệm:
- Cơ cấu là một chuỗi động, trong đó một khâu được chọn
- Số bậc tự do của cơ cấu l số thông số vị trí độc lập cần cho
làm hệ quy chiếu (gọi là giá), các khâu còn l i có chuyển
trước để vị trí của to n bộ cơ cấu ho n to n xác định.
động xác định trong hệ quy chiếu này (gọi là các khâu
động). Thông thường, coi giá là cố định.
- Số bậc tự do của cơ cấu cũng chính bằng số quy luật chuyển
động cần cho trước để chuyển động của cơ cấu ho n to n xác
- Phân lo i cơ cấu: tương tự chuỗi động.
định.

417 418

B C TỰ DO C A CƠ C U B C TỰ DO C A CƠ C U
Ví dụ: Xét cơ cấu bốn khâu bản lề ABCD gồm giá cố định 4 v ba khâu động 1, 2, 3. 2. Tính bậc tự do của cơ cấu không gian (TH tổng quát):

W = W0 – R

W0 – bậc tự do tổng cộng của các khâu động nếu để rời

R- số r ng buộc của tất cả khớp động trong cơ cấu

W- bậc tự do của cơ cấu

Nếu cho trước thông số j1 = ( AD, AB )để xác định vị trí của khâu 1 so với giá thì vị trí
của cơ cấu hoàn toàn xác định. Thật vậy: Ø Số bậc tự do trong cơ cấu
- Kích thước động l AB đã cho trước nên vị trí điểm B hoàn toàn xác định. Điểm D và các
1 khâu để rời trong không gian có 6 btd → btd tổng cộng của
kích thước lBC, lCD đã cho trước nên vị trí điểm C và các khâu 2&3 hoàn toàn xác định →
Nếu cho trước quy luật chuyển động của khâu 1 thì chuyển động của khâu 2&3 hoàn
n khâu động là W0 = 6n
toàn xác định. Như vậy, cơ cấu 4 khâu bản lề có 1 bậc tự do.
419 420
 B C TỰ DO C A CƠ C U B C TỰ DO C A CƠ C U
Ví dụ: Xét cơ cấu 4 khâu bản lề:
Ø Số ràng buộc chứa trong cơ cấu
Khớp loại k hạn chế k bậc tự do. Nếu gọi pk là số khớp loại k
chứa trong cơ cấu → tổng các ràng buộc do pk khớp loại k
gây nên là k.pk. Do đó:
+ R ng buộc trực tiếp: r ng buộc giữa hai khâu do khớp nối trực tiếp giữa hai khâu đó.

+ R ng buộc gián tiếp: nếu tháo khớp A, giữa khâu 1 và 4 có r ng buộc gián tiếp TOz,QOx
R = å k. pk
k và Q Oy.

+ R ng buộc trùng: nối khâu 1 và 4 bằng khớp A, giữa chúng có r ng buộc trực tiếp sau:
Trong thực tế, số r ng buộc thường nhỏ hơn giá trị trên vì
TOz ,QOx ,QOy , TOx , Toy
trong cơ cấu tồn t i các r ng buộc trùng.
→ 3 r ng buộc trùng. R ng buộc trùng chỉ xảy ra ở khớp đóng kín của cơ cấu.
→ r ng buộc trùng? Gọi Rtrung l số r ng buộc trùng, tổng số r ng buộc của cơ cấu:R = å k . p k - Ro
k
421 422

B C TỰ DO C A CƠ C U B C TỰ DO C A CƠ C U

Ø Công thức tính bậc tự do của cơ cấu không gian

• Đối với các cơ cấu mà lược đồ là một hay một số đa giác đóng kín,
æ ö
W = 6n - ç å k . p k - Rtrung ÷
hoặc đối với một số cơ cấu có các đặc điểm về hình học, ta phải xét
è k ø đến các r ng buộc trùng và r ng buộc thừa:

æ ö
W = 6n - ç å k . p k - Rtrung - Rthua ÷
Ví dụ: Tính bậc tự do của cơ cấu b n tay máy: è k ø

• Ngoài ra, trong số các bậc tự do, có thể có những bậc tự do không
có ý nghĩa đối với vị trí các khâu động trong cơ cấu, không ảnh
hưởng đến cấu hình của cơ cấu. Các bậc tự do này gọi là bậc tự do
thừa và phải loại đi khi tính toán btd của cơ cấu.

423 424
 B C TỰ DO C A CƠ C U B C TỰ DO C A CƠ C U
→ Công thức tổng quát tính bậc tự do: Ø Công thức tính bậc tự do của cơ cấu phẳng:
æ ö
W = 6n - ç å k. p k - Rtrung - Rthua ÷ - Wthua - Với cơ cấu phẳng: ngay khi còn để rời nhau trong hệ quy chiếu gắn liền
è k ø
trong đó: với giá, các khâu được xem như nằm trên cùng một mặt phẳng (hay trên

Rtrung - số r ng buộc trùng các mặt phẳng song song nhau).

Rthua- số r ng buộc thừa - Số bậc tự do trong cơ cấu:

Wthua- số bậc tự do thừa 1 khâu để rời có 3 btd → số btd tổng cộng của n khâu động: W0 = 3n
Ví dụ: Tính bậc tự do của cơ cấu 4 khâu bản lề - Số ràng buộc chứa trong cơ cấu: Cơ c u phẳng c 2 loại khớp, gồm:

+ Khớp lo i 4 chứa 1 r ng buộc

+ Khớp lo i 5 chứa 2 r ng buộc

→ tổng số ràng buộc trong cơ cấu: R = 1 p 4 + 2 p 5 - Rtrung

425 426

• Tuy nhiên, kể đến các ràng buộc thừa, ràng buộc trùng và bậc tự do thừa, công thức • Ví dụ về r ng buộc thừa: Xét hệ trên hình: n = 4, p5 = 6.

tổng quát để tính btd của cơ cấu phẳng như sau:

W = 3n - (2 p5 + p 4 - Rtrung - Rthua ) - Wthua

• Ví dụ về r ng buộc trùng:

- Chỉ có t i các khớp đóng kín của đa giác gồm 3 khâu nối với nhau bằng 3 khớp trượt.
Bậc tự do của hệ: W = 3n - (2 p5 + p4 ) = 3.4 - (2.6 + 0) = 0

Xét cơ cấu trên hình: Hệ đã cho là khung tĩnh định. Tuy nhiên:

Giả sử lấy khớp B làm khớp
đóng kín. Khi nối khâu 1,
khâu 3 và khâu 2 bằng các
Khâu 2 không thể quay tương đối so với khâu 1 quanh trục Oz, tức là có 1 ràng buộc gián
khớp A và C.
tiếp Qz giữa khâu 1 và khâu 2. Khi nối trực tiếp khâu 1 và khâu 2 bằng khớp đóng kín B,
khớp B lại tạo thêm ràng buộc Qz → số ràng buộc trùng: R
trung = 1
(n = 2, p5 = 3, p 4 = 0) ® W = 3n - (2 p5 + p 4 - Rtrung ) = 3.2 - (2.3 - 1) = 1
427
+ Khâu 5 không có tác dụng trong chuyển động của cơ cấu ABCD.
+ Nếu bỏ khâu 5 ra, cơ cấu thành cơ cấu 4 khâu bản lề với btd bằng 1.
+ Khi thêm khâu 5 và 2 khớp E, F vào:
. Thêm khâu 5 → thêm 3 btd
. Thêm 2 khớp loại 5 (E, F) → thêm 4 ràng buộc
→ thêm 1 ràng buộc ↔ số ràng buộc thừa: Rthua = 1
W = 3.4 - (2.6 - 1) = 1btd
428
• Ví dụ về bậc tự do thừa:

Xét cơ cấu cam cần đẩy đáy con lăn: n = 3, k = 4,5, p4 = 1, p5=3.

Bậc tự do của hệ: W = 3.3 - (2.3 + 1) = 2btd

Kết quả có đúng?

+ Trong thực tế, cơ cấu chỉ có 1 btd, `vì chuyển động lăn của con lăn 2
quanh khớp B không ảnh hưởng đến chuyển động có ích của cơ cấu nên không
được kể vào btd của cơ cấu.

+ Btd thêm vào mà không làm ảnh hưởng đến chuyển động của cơ cấu gọi
là btd thừa Rthua. Do đó, btd của cơ cấu trên:

W = 3.3 - (2.3 + 1 - 0) - 1 = 1btd

429 430

431 432
 433
Ø Khâu dẫn – Khâu bị dẫn – Khâu phát động:
- Khâu dẫn:
+ L khâu có thông số vị trí cho trước (hay nói khác đi, có quy luật
chuyển động cho trước).
+ Khâu dẫn được chọn l khâu nối với giá bằng khớp quay v chỉ cần
một thông số để xác định vị trí của nó.
+ Mặt khác, số btd của cơ cấu l số thông số vị trí cần cho trước để vị trí
của cơ cấu ho n to n xác định, do đó, thông thường cơ cấu có bao nhiêu
btd sẽ cần có bấy nhiêu khâu dẫn.
- Khâu bị dẫn:
+ Ngo i giá v khâu dẫn ra, các khâu còn l i được gọi l khâu bị dẫn.
+ Khái niệm khâu dẫn, khâu bị dẫn không có ý nghĩa với các cơ cấu robot.
435
434
- Khâu phát động:
+ L khâu được nối trực tiếp với nguồn năng lượng l m cho
máy chuyển động. Ví dụ: với động cơ đốt trong:
. Khâu phát động là piston.
. Khâu dẫn thường được chọn là khâu có vận tốc góc
không đổi hay theo yêu cầu làm việc phải có vận tốc
góc không đổi, ở đây chọn trục khuỷu làm khâu dẫn.
+ Khâu phát động có thể trùng hay không trùng với khâu
dẫn, tuy nhiên, người ta thường chọn khâu dẫn trùng với
khâu phát động.
436
Ø Xếp hạng cơ cấu phẳng:
- Nguyên tắc tách nhóm tĩnh định:
- Nhóm tĩnh định: + Chọn trước khâu dẫn và giá.
+ L những nhóm cân bằng hay chuyển động, có bậc tự do bằng 0 và + Sau khi tách nhóm, phần còn lại phải là một cơ cấu hoàn
phải tối giản (tức l không thể chia th nh những nhóm nhỏ hơn được nữa).
chỉnh hoặc khâu dẫn.
+ Tách những nhóm ở xa khâu dẫn rồi dần đến những nhóm ở
gần hơn.
+ Khi tách nhóm, thử tách những nhóm đơn giản trước, nhóm
phức tạp sau.
Ví dụ: Xét cơ cấu bốn khâu bản lề ABCD.

Tách khỏi cơ cấu khâu dẫn 1 và giá 4, sẽ còn lại một nhóm gồm hai khâu 2 và 3 nối với
nhau bằng khớp quay C. Ngoài ra, trên mỗi khâu còn một thành khớp và được gọi là khớp
chờ: khớp chờ B và C. Như vậy, nhóm còn lại gồm hai khâu (n=2) và ba khớp quay (p5=3),
bậc tự do của nhóm: W=3.2-2.3=0. Đây là một nhóm tĩnh định vì khi cho trước vị trí của
437 438
các khớp chờ thì vị trí của các khớp trong C hoàn toàn xác định.

- Hạng của nhóm tĩnh định:

+ Nhóm tĩnh định chỉ có hai khâu v ba khớp được gọi l nhóm Atxua h ng II. - Hạng của cơ cấu:
Có 5 lo i nhóm Atxua h ng II như sau:
+ Cơ cấu h ng I l cơ cấu có một khâu động nối với giá bằng
khớp quay. Ví dụ: cơ cấu roto máy điện.

+ Cơ cấu có số khâu động lớn hơn 1 có thể coi l tổ hợp của

+ Nhóm Atxua có h ng cao hơn II: một hay nhiều cơ cấu h ng I với một số nhóm Atxua.
. Nếu các khớp trong của một nhóm tĩnh định tạo thành một đa giác thì hạng của . Nếu cơ cấu chỉ có một nhóm Atxua thì h ng của cơ
nhóm Atxua được lấy bằng số đỉnh của đa giác.
cấu l h ng của nhóm.
. Nếu tạo thành nhiều đa giác thì hạng của nhóm lấy bằng số đỉnh của đa giác
nhiều đỉnh nhất. . Nếu cơ cấu có nhiều nhóm Atxua thì h ng của cơ
Khớp chờ: B, E, G cấu lấy bằng h ng của nhóm Atxua có h ng cao nhất.
Khớp trong: C, D, E
Đa giác khép kín CDF có ba đỉnh
→ nhóm h ng III. 439 440
 C C CƠ C U CƠ B N C C CƠ C U CƠ B N

4.2. C C CƠ C U CƠ B N
1. C C CƠ C U PHẲNG TO N KHỚP TH P:
- Cơ cấu phẳng to n khớp thấp l cơ cấu trong đó khớp động giữa các khâu l
Cơ cấu tay quay con trượt lệch tâm,
khớp thấp (khớp tịnh tiến lo i 5 hay khớp bản lề) với điều kiện các khớp quay Cơ cấu 4 khâu bản lề độ lệch tâm: e
trong cơ cấu phải có đường trục song song với nhau, các khớp trượt trong cơ
cấu phải có phương trượt nằm trong các mặt phẳng song song với nhau v
vuông góc với đường trục của các khớp quay (điều kiện phẳng).
- C c cơ c u phẳng to n khớp th p thông dụng l c c cơ c u c 4 khâu và 6 khâu. Cơ cấu tay quay con trượt chính tâm Cơ cấu Cu-lít

+ Cơ c u phẳng to n khớp th p c 4 khâu đư c gọi l cơ c u 4 khâu phẳng

- Mỗi cơ cấu 4 khâu phẳng có một khâu cố định là giá, một
gồm c c cơ c u hạng II. khâu không nối giá gọi
+ Cơ c u 4 khâu phẳng to n khớp quay gọi l cơ c u 4 khâu bản lề.
là thanh truyền và hai khâu nối giá gọi là các khâu nối giá.
441 - Trong các cơ cấu 4 khâu phẳng thông dụng, có ít nhất một
442

khâu được nối với giá

C C CƠ C U CƠ B N C C CƠ C U CƠ B N
Ø Ưu điểm:
- Cơ cấu phẳng toàn khớp thấp được sử dụng nhiều trong thực tế kỹ thuật:
- Th nh phần tiếp xúc l mặt nên áp suất tiếp xúc nhỏ → bền mòn v khả
năng truyền lực cao.
- Chế t o đơn giản v công nghệ gia công khớp thấp tương đối ho n hảo →
chế t o v lắp ráp dễ đ t độ chính xác cao.
- Không cần các biện pháp bảo to n như ở khớp cao.
- Dễ d ng thay đổi kích thước động của cơ cấu bằng cách điều chỉnh khoảng
cách giữa các bản lề. Việc n y khó thực hiện ở các cơ cấu khớp cao.

Ø Nhược điểm:
+ Cơ cấu culít dùng trong máy bào
+ Cơ cấu tay quay – con trượt dùng trong động cơ nổ, máy ép trục khuỷu,.. - Việc thiết kế các cơ cấu n y theo những điều kiện cho trước rất khó → khó

+ Cơ cấu 4 khâu bản lề dùng trong hệ thống giảm chấn của xe đạp,… thực hiện chính xác bất kỳ quy luật chuyển động cho trước n o.
443 444
 1.1. CƠ C U BỐN KHÂU B N LỀ: - Được dùng nhiều trong thực tế
- Cơ cấu có 4 khâu nối với nhau bằng 4 khớp bản lề: + Khâu 1 quay, khâu 3 quay: cơ c u hình bình h nh,…
+ Khâu 1 quay, khâu 3 lắc: cơ c u ba-tăng m y d t,…
+ Khâu 4 cố đ nh: gi (frame)
+ Khâu 1 lắc, khâu 3 quay: cơ c u b n đạp m y may,…
+ Khâu 2 đối di n với gi : thanh truyền + Khâu 1 lắc, khâu 3 lắc: cơ c u đo vải,…
(coupler)
+ Hai khâu c n lại:
. Quay đư c to n v ng: tay quay
(crank)
. Không quay đư c to n v ng: tay
quay (rocker)

445 446

- Từ cơ cấu tay quay – con trượt chính tâm, đổi khâu 1 làm giá hoặc khâu 2
Ø Các biến thể của cơ cấu bốn khâu bản lề: Xét cơ cấu 4 khâu bản lề:
làm giá→ cơ cấu cu-lít
- Cho khớp D lùi ra ∞ theo phương vuông góc với AD → cơ cấu tay quay –
con trượt

447 448
- Từ cơ cấu cu-lít, cho khớp B lùi ra ∞ theo phương của giá 1 → cơ cấu tang - Từ cơ cấu sin, đổi khâu 4 làm giá → cơ cấu ellipse

- Từ cơ cấu cu-lít, cho khớp A lùi ra ∞ theo phương của giá 1 → cơ cấu sin - Từ cơ cấu sin, đổi khâu 4 làm giá → cơ cấu oldham

449 450

Ø Cơ cấu bốn khâu bản lề: - Xét chuyển động tương đối của cơ cấu đối với khâu 3. Trong chuyển động n y, khâu 4 và
a. Tỉ số truyền: khâu 2 quay xung quanh các khớp bản lề C v D. Gọi V B1 và VA1 lần lượt l vận tốc của
- Trong cơ cấu 4 khâu bản lề: điểm B v A trên khâu 1 trong chuyển động tương đối n y, ta có: V B1 ┴ BC, VA1 ┴ AD.

+ Khâu dẫn 1 quay đều với vận tốc góc ω1

+ Khâu 2 chuyển động song phẳng với vận tốc góc ω2
+ Khâu bị dẫn 3 quay với vận tốc góc ω3

Như vậy điểm P, giao điểm của BC v AD chính l tâm vận tốc thức thời của khâu 1 trong
chuyển động tương đối đối với khâu 3.
Trong chuyển động tuyệt đối của cơ cấu, ta có: VP1=VP3, với P1 và P 3 l hai điểm lần lượt
- Tỉ số truyền giữa hai khâu tùy c a m t cơ c u l tỉ số v n tốc
thuộc khâu 1 và khâu 3 hiện đang trùng với điểm P. Do đó:
g c giữa hai khâu đ : i12 = w1 , i23 = w 2
w2 w3 w1 DP
VP1 = w1 . AP = VP 3 = w3 .DP ® i13 = =
- Tỉsố truyền c a cơ c u l tỉ số truyền giữa khâu dẫn v khâu b w3 AP
dẫn c a cơ c u: w
i13 = 1 451 Từ lý luận trên, ta có định lý Willis như sau: 452
w3
 CƠ C U BỐN KHÂU B N LỀ CƠ C U BỐN KHÂU B N LỀ

- Định lý Willis: Trong cơ cấu 4 khâu bản lề, đường thanh truyền BC chia giá AD
th nh hai đo n tỷ lệ nghịch với vận tốc góc của hai khâu nối giá:

w1 DP
i13 = =
w 3 AP
- Nhận xét:
+ Khi cơ cấu chuyển động, phương của thanh truyền BC và do đó, vị trí
của điểm P thay đổi nên tỷ số truyền i13 cũng thay đổi: nếu ω1= hằng số
+ Khi tay quay AB và thanh truyền BC chập nhau (vị trí B’C’) thì
thì ω3# hằng số và ngược lại.
+ Khi điểm P chia ngoài đoạn AD thì ω1 và ω3 cùng chiều nhau, khi đó điểm P trùng với điểm A. Khi đó, khâu nối giá 3 có vận tốc góc
i13 > 0. ω3 = 0, khâu 3 dừng lại sau đó đổi chiều quay. Hai vị trí DC’ và
+ Khi điểm P chia trong đoạn AD thì ω1 và ω3 ngược chiều nhau và i13 < 0. DC” được gọi là hai vị trí dừng (vị trí biên) của khâu 3. Khâu 3 là
thanh lắc. Góc ψ giữa hai vị trí biên gọi là góc lắc của khâu 3.
453 454

CƠ C U BỐN KHÂU B N LỀ CƠ C U BỐN KHÂU B N LỀ

+ Tỷ số truyền i13= hằng số trong các trường hợp đặc biệt sau: b. Hệ số về nhanh:

Cơ cấu hình bình - Trong cơ cấu 4 khâu bản lề: khi khâu nối giá 1 l tay quay, khâu nối giá 3 l cần lắc,

hành: chuyển động của cần lắc 3 gồm hai h nh trình:

Cơ cấu phản hình + H nh trình đi (l m việc) ứng với khâu dẫn đi từ vị trí AB’ đến vị trí AB”, ứng với
AB = CD; AD = BC;
bình hành: i13 = -1 góc quay φđ của khâu dẫn AB.
i13 = 1
+ H nh trình về (về không) ứng với khâu dẫn từ vị trí AB” đến vị trí AB’, ứng với
góc quay φv của khâu dẫn AB.
455 456
 CƠ C U BỐN KHÂU B N LỀ CƠ C U BỐN KHÂU B N LỀ

Hệ số về nhanh được định nghĩa như sau: c. Điều kiện quay toàn vòng của khâu nối giá:
- Khi cơ cấu bốn khâu bản lề nhận chuyển động từ động cơ hay thông qua một hệ
j
k= đ truyền động như cơ cấu bánh răng, cơ cấu truyền động đai, truyền động xích…thì
jv khâu nối giá nhận chuyển động này bắt buộc phải là một tay quay. Vì vậy, việc xác
định quay toàn vòng của khâu nối giá có ý nghĩa quan trọng trong việc thiết kế cơ cấu.
- Hệ số về nhanh k đặc trưng cho năng suất của máy. Do vậy, khi
chọn chiều quay của khâu dẫn AB, lưu ý chọn sao cho φđ > φv,
tức l sao cho k > 1.
- Với chiều quay khâu dẫn như trên hình, ta có:

jđ p + q
jđ = p + q và jv = p - q Þ k= = >1
jv p - q

457 458

CƠ C U BỐN KHÂU B N LỀ CƠ C U BỐN KHÂU B N LỀ

• Điều kiện quay to n vòng của khâu nối giá AB:

- Một khâu nối giá AB quay được to n vòng khi v chỉ khi quỹ tích (A, l AB) của
nó nằm gọn trong miền với tới (V) của đầu B2 thanh truyền BC kề nó, tức l :

ì l AB + l AD £ lCD + l BC
í
î l AB - l AD ³ lCD - l BC

- Giả sử tháo khớp B ra, quỹ tích điểm B1 trên khâu AB là vòng tròn (A, l AB). Quỹ tích điểm
B2 trên khâu BC là hình vành khăn (V) giới hạn bởi hai vòng tròn (D, l CD+lBC) và (D, |l CD-
lBC|). Miền V được gọi là miền với tới của đầu B2 của thanh truyền BC.
- Nếu vòng tròn (A, l AB) nằm gọn trong miền với tới (V) của đầu B2 của thanh truyền BC, thì
khi B1 đi đến đâu, B 2 cũng có thể với tới được đến đó. Khi đó, khâu AB quay được to n
vòng.
- Nếu vòng tròn (A, lAB) không nằm gọn trong miền với tới (V) thì khâu AB không quay
được to n vòng (khâu AB là cần lắc). 459 460
 CƠ C U BỐN KHÂU B N LỀ CƠ C U TAY QUAY CON TRƯ T
1.2. CƠ C U TAY QUAY – CON TRƯ T:
• Quy tắc Grasshof:
a. Tỉ số truyền:
Để ph n đo n điều ki n quay to n v ng c a khâu nối gi , ta c thể dùng quy tắc
Grasshof: Trong cơ c u 4 khâu bản lề:
- Nếu tổng chiều d i khâu ngắn nh t v khâu d i nh t nhỏ hơn hoặc bằng tổng
chiều d i c a hai khâu c n lại thì:
+ Khi l y khâu kề với khâu ngắn nh t l m gi , khâu ngắn nh t sẽ l tay
quay, khâu nối gi c n lại sẽ l cần lắc. - X c đ nh quan h giữa v n tốc g c ω1 c a khâu 1 v v n tốc V3 c a con trư t C trong cơ c u tay quay
con trư t. X t chuyển đ ng tương đối c a cơ c u đối với khâu 3:
+ Khi l y khâu ngắn nh t l m gi , cả hai khâu nối gi đều l tay quay.
+ V n tốc c a điểm B1 và A1 trên khâu 1 lần lư t l VB1/(3) và VA1/(3), với VB1/(3) ┴ BC và VA1/(3)
+ Khi l y khâu đối di n với khâu ngắn nh t l m gi , cả hai khâu nối gi đều song song với phương trư t xx c a con trư t C. Do đ , giao điểm P c a BC v đường thẳng qua A
l cần lắc. vuông g c với phương trư t xx, ch nh l tâm quay t c thời trong chuyển đ ng tương đối giữa khâu 1 và
khâu 3.
- Nếu tổng chiều d i khâu ngắn nh t v khâu d i nh t lớn hơn tổng chiều d i c a hai
+ Nếu gọi P1, P3 l hai điểm c a khâu 1 và khâu 3 hi n đang trùng với điểm P thì trong chuyển đ ng
khâu c n lại thì khi l y khâu n o l m gi , cả hai khâu nối gi đều l cần lắc. tuy t đối c a cơ c u, ta c :

461
V P1 = V P 3 Þ VP1 = w1 AP = V P 3 = V3 Þ w1 AP = V3 462

CƠ C U TAY QUAY CON TRƯ T CƠ C U TAY QUAY CON TRƯ T

b. Hệ số về nhanh:
- Nhận xét:
+ Khi cơ c u chuyển đ ng, phương c a thanh truyền BC v do đ , v tr c a
điểm P thay đổi: nếu ω1= hằng số thì V3# hằng số v ngư c lại.
+ Khi tay quay AB v thanh truyền BC ch p nhau (v tr B’C’) hay duỗi
thẳng (v tr B”C”) thì điểm P trùng với điểm A, khi đ : V 3= 0: khâu 3 dừng lại v - Chuyển đ ng con trư t C gồm hai h nh trình:
đổi chiều chuyển đ ng. Hai v tr C’ và C” đư c gọi l hai v tr dừng (v tr biên + H nh trình đi (l m vi c) ng với khâu dẫn đi từ v tr AB’ đến v tr
c a khâu 3). AB”, ng với g c quay φđ c a khâu AB.
+ H nh trình về (về không) ng với khâu dẫn từ v tr AB” đến v tr
AB’, ng với g c quay φv c a khâu dẫn AB. Do đ , tương tự cơ c u 4
j
khâu bản lề, h số về nhanh: k = đ
jv
- Với cơ c u tay quay con trư t ch nh tâm: φđ = φv → k = 1
- Với cơ c u tay quay con trư t l ch tâm:
jđ p + q
jđ = p + q và jv = p - q Þ k = =
463
jv p - q 464
 CƠ C U TAY QUAY CON TRƯ T CƠ C U CU-LÍT

1.3. CƠ C U CU-LÍT:
c. Điều kiện quay toàn vòng:
a. Tỉ số truyền:

- Miền với tới (V) của đầu B2 thanh truyền BC giới hạn bởi hai đường thẳng (Δ)
và (Δ’) song song với phương trượt xx và cách xx một khoảng bằng lBC .
Do đó, điều kiện quay toàn vòng của khâu nối giá AB: lBC ≥ lAB + e
465
- X t chuyển đ ng tương đối c a cơ c u đối với khâu 3. Trong chuyển đ ng n y, khâu 4 xem
như quay quanh C, khâu 2 xem như chuyển đ ng t nh tiến với phương trư t l Cx. Do đ ,
v n tốc c a điểm A1 và B1 thu c khâu 1 lần lư t l VA1/(3) và VB1/(3) với VA1/(3) ┴ AC và
VB1/(3)//Cx. Tâm quay t c thời trong chuyển đ ng tương đối giữa khâu 3 và khâu 1 l điểm
P, giao điểm c a AC v đường thẳng qua B vuông g c với Cx. Ta c :
w1 CP
V P1 = V P 3 Þ V P1 = w1 AP = V P 3 = w3CP Þ i13 = =
w 3 AP 466

CƠ C U CU-LÍT CƠ C U CU-LÍT

- Nhận xét: b. Hệ số về nhanh:

- Trường h p khâu 3 l cần lắc, chuyển đ ng c a n gồm hai h nh trình (hình vẽ):
+ Nếu lAB=lAC thì khi cơ c u chuyển đ ng, P luôn luôn cố đ nh. Suy ra:
w + H nh trình đi (l m vi c) ng với g c quay φđ c a khâu dẫn AB.
CP
l PA = l AB = l AC Þ i13 = 1 = =2
w 3 AP + H nh trình về (về không) ng với g c quay φv c a khâu dẫn AB. Do đ , h số
+ Ngo i trường h p trên, khi cơ c u chuyển đ ng, phương trư t Cx v v tr con trư t B jđ
về nhanh: k =
luôn thay đổi, nên v tr điểm P v i13 luôn thay đổi: nếu ω1 = hằng số thì ω3 # hằng số v jv
ngư c lại.
- Với chiều quay c a khâu dẫn AB như trên hình, ta c :
+ Khi AB vuông g c với Cx thì P trùng với A, khi đ ω3 = 0: khâu 3 dừng lại v đổi chiều
jđ p + q
quay. Hai v tr Cx’ và Cx” l hai v tr biên c a khâu 3. Góc θ giữa Cx’ và Cx” là góc lắc. k= =
467 jv p - q 468
 CƠ C U CU-LÍT C C CƠ C U ĐẶC BI T
c. Điều kiện quay toàn vòng: 4.3. C C CƠ C U ĐẶC BI T
1. CƠ C U CARDAN (C C ĐĂNG):

- Cơ cấu các đăng hay gọi l khớp các đăng, dùng để truyền chuyển động giữa hai trục
giao nhau một góc α không lớn lắm.
- Góc α có thể thay đổi ngay trong quá trình chuyển động.
- Khâu nối giá AB
Giả sử th o khớp quay B ra: quỹ t ch điểm B 1 trên khâu 1 là vòng tròn (A, lAB). Miền với tới c a điểm
B2 trên con trư t B l to n b mặt phẳng. Do đ , khâu nối gi luôn l tay quay.
- Khâu Cx
Giả sử th o khớp trư t B ra: điểm B 3 trên khâu 3 không c v tr x c đ nh trên Cx, m c thể vẽ nên
m t đường cong b t kỳ trên mặt phẳng hình vẽ. Miền với tới c a B 2 trên khâu 2 suy biến th nh v ng
tròn (A, lAB).
+ Nếu C nằm trong hay trên v ng tr n (A, lAB) thì khâu Cx sẽ cắt v ng tr n (A, lAB), do đ , khi Cx
quay đến b t kỳ v tr n o cũng đều đ ng khớp trư t B lại để th nh cơ c u: Khâu Cx quay đư c to n
vòng.
+ Nếu điểm C nằm ngo i (A, lAB) thì khâu Cx không quay đư c to n v ng.
Do đ , điều ki n quay to n v ng c a khâu Cx: lAC ≤ lAB. 469 470

CƠ C U C C ĐĂNG CƠ C U C C ĐĂNG
a. Nguyên lý cấu tạo: b. Phân tích động học:

- Hai trục (1) và (2) giao nhau tại ) v h p với nhau m t g c α. Mỗi đầu trục
mang m t chạc (a) v (b). Hai chạc n y đư c nối với nhau thông qua khâu
(3) hình chữ th p bằng c c khớp quay A, A’ và B, B’. AA’ vuông g c với
trục (1). BB’ vuông g c với trục (2).
- Khi khâu (1) quay tròn thì khâu (2) cũng quay tr n, c n khâu chữ th p (3)
chuyển đ ng ph c tạp quanh điểm O.
471
- Khi trục (1) quay, A và A’ vạch nên v ng tr n CA vuông g c với trục (1). Khi đ , B v
B’vạch th nh v ng tr n CB vuông g c với trục (2).
- Khi điểm A di chuyển trên v ng tr n CA đến v tr mới l A1, thì trên vòng tròn CB,
diểm B cũng c v tr mới l B1. Đặt: θ1= (OA, OA1) và θ2= (OB, OB1).
- Từ B1 hạ B1H vuông g c với mặt phẳng c a v ng tr n (CA), từ H hạ HI vuông g c với
BB’. Theo đ nh l ba đường vuông g c, ta c : B 1I ┴ BB’.
→ góc HIB1 ch nh l g c nh di n h p b i hai mặt phẳng ch a hai v ng tr n (CA) v (CB).
Do trục 1 v trục 2 lần lư t vuông g c với mặt phẳng ch a v ng tr n (CA) v (CB), nên g c
HIB1 l g c giữa hai trục: HIBˆ = a 472
 CƠ C U C C ĐĂNG CƠ C U C C ĐĂNG
- Đạo h m hai vế c a (14.10) theo , suy ra:
(1 + tg q ).w . cosa = (1 + tg q ).w
2
1 1
2
2 2

w 1 + tg 2q 2
Þ i12 = 1 =
w 2 (1 + tg 2q1 )cos a
w1 1 + tg 2q1 . cos 2 a
i12 = =
w 2 (1 + tg 2q1 )cos a
- Khi θ1=0 và θ1= π thì ω2min= ω1cosα

IB1 - Khi θ1= π/2 và θ1=3π/2 thì ω2max= ω1/cosα. Đồ th biểu diễn ω2 theo θ1.
- Trong tam giác B 1HI, ta có: cos a =
HI IB1
- Trong tam giác OB 1B vuông tại I, ta c : tgq 2 =
OI
- Mặt kh c, do OA1 ┴ OB 1 và OA1 trực giao với HB 1, do đ : OA1 ┴ OH
Từ đ , suy ra: g c IOH = θ1 (g c c cạnh thẳng g c)
IH
- Dựa v o tam gi c OIH vuông tại I, ta c : tgq1 = tgIOH =
OI
Suy ra: tgq1 . cosa = tgq 2 (*)
473 474

CƠ C U C C ĐĂNG CƠ C U C C ĐĂNG
- Khi g c h p nhau giữa hai trục α = 0 thì tỷ số truyền i 12=1. Khi góc α # 0 thì tỷ Ø Cơ cấu các đăng kép:
số truyền i12 # hằng số. Khi α c ng lớn thì biên đ dao đ ng c a ω2 c ng lớn,
gây ra dao đ ng xoắn lớn trong c c b ph n b dẫn → dùng khớp c c đăng k p.

Đồ thị biểu diễn sự biến thiên vận

tốc góc ω2 theo góc quay θ1 của
khâu dẫn ứng với các giá trị khác
nhau của góc α giữa hai trục
quay (ω1 = 100 Rad/s)

Để trục dẫn 1 v trục b dẫn 3 c cùng v n tốc g c phải dùng cơ c u c c đăng

k p. Trục 1 đư c nối với trục 3 thông qua trục 2 v hai khớp c c đăng.
475 476
 CƠ C U C C ĐĂNG CƠ C U MALT
w 2 1 + tg 2q 2 . cos 2 a 1 2. CƠ C U MALT (MAN):
i21 = =
w1 (1 + tg 2q 2 )cos a 1
Ta có:
a. Nguyên lý cấu tạo:
θ2 - g c quay c a chạc (b) t nh từ mặt phẳng
ch a trục 1 và 2.
w 2 1 + tg 2q 2' . cos 2 a 2
i23 = =
w3 (1 + tg 2q 2' )cos a 2
Θ2’ – g c quay c a chạc (b’) t nh từ mặt phẳng ch a trục 3 và 2.
Do đ : w1 (1 + tg 2q 2 )cos a 1 1 + tg 2q 2' . cos 2 a 2
i13 = =
w3 1 + tg 2q 2 . cos 2 a 1 (1 + tg 2q 2' )cos a 2
.
- Là một trong các cơ cấu truyền động gián đo n: biến chuyển động quay
Để i13 = hằng số, phải c hai điều ki n:
liên tục của khâu dẫn thành chuyển động gián đo n lúc quay lúc ngừng
+ α1 = α2 của khâu bị dẫn.
+ θ2 = θ2’ (hai g c quay c a hai đầu chạc nằm trên trục 2 phải bằng nhau)
- Ví dụ ứng dụng: cơ cấu ăn dao của máy bào, cơ cấu thay ụ dao của máy
Như v y, trong trường h p trục 1 v trục 3 nằm trong cùng m t mặt phẳng (hình vẽ)
tiện tự động, cơ cấu đưa phim của máy chiếu phim,…
thì hai chạc (b) v (b’) c a trục 2 phải nằm trên cùng m t mặt phẳng.
477 478

CƠ C U MALT CƠ C U MALT
b. Động học cơ cấu:

Gọi t1 – thời gian quay 1 vòng

c a chốt 1
t2 – thời gian mỗi lần chuyển
2j1 é æp öù
đ ng tc2 a wđ1 a 22j1
2êp - ç + j 2 ÷ú
ë è2 øû Z - 2
tº = = = =
2p 2p 2p
Z- số rãnhw trên đ a 2
t1 2Z
- Cơ cấu Man ngo i tiếp gồm một đĩa tròn (1) có lắp chốt A v đĩa hình sao 1
- H số chuyển đ ng không thể âm: t > 0 Þ Z ³ 3
(2) có nhiều rãnh hướng tâm, đặt đối xứng qua tâm O 2. Khi đĩa (1) quay, có → h số chuyển đ ng c a cơ c u
- Đối với cơ c u Malt 4 rãnh – 1 chốt
lúc chốt A lọt v o rãnh của đĩa (2), khi đó đĩa (2) quay quanh O2. Khi chốt Malt: 4-2
A ra khỏi rãnh, đĩa (2) dừng l i (nhờ cung tròn của đĩa 1 cài vào cung tròn t= = 0,25
2.4
EDC của đĩa 2). Số chốt trên đĩa 1 có thể bằng 1 hay lớn hơn 1.
→ thời gian chuyển đ ng c a đ a 2 bằng 1/3 thời gian ngừng.
- Số rãnh trên đĩa 2 thường l 4,6,8.
- C thể tăng số chốt trên đ a 1 để tăng số lần chuyển đ ng c a đ a 2.
479 480
 CƠ C U MALT CƠ C U CAM
3. CƠ C U CAM:
Gọi k – số chốt trên đ a 1

Z -2
t =k
2Z

- H số chuyển đ ng không thể lớn hơn 1, do đ :

Z -2
t =k £1
2Z
2Z
→ số chốt tối đa: k £
Z -2

2.4
- Đối với cơ c u Malt 4 rãnh: k £ =4 → số chốt tối đa là 4. - Cơ cấu cam là cơ cấu cơ khớp cao, được dùng để tạo nên chuyển động qua lại
4-2
(có thể có lúc dừng) theo một quy luật cho trước của khâu bị dẫn.
- Khi truyền động, cơ cấu Malt tương đương với cơ cấu cu-lít → việc tính toán Khâu dẫn của cơ cấu được gọi là cam, còn khâu bị dẫn được gọi là cần.
các thông số động học: chuyển vị, vận tốc, gia tốc,…như cơ cấu cu-lít. - Cơ cấu cam phẳng là cơ cấu cam, trong đó cam và cần chuyển động trong
481 cùng một mặt phẳng hay trong các mặt phẳng song song nhau. 482

CƠ C U CAM CƠ C U CAM
- Trong cơ cấu cam, cam và cần được nối với giá bằng khớp thấp (khớp trượt,
khớp quay) và được nối với nhau bằng khớp cao. Thông thường, cam được nối
với giá bằng khớp quay.
- Khi cần nối với giá bằng khớp trượt, tức là chuyển động tịnh tiến qua lại, ta có
cơ cấu cam cần đẩy.
- Khi cần nối với giá bằng khớp quay, tức là cần chuyển động lắc qua lại, ta có cơ
- Xét cơ cấu cam cần đẩy đáy nhọn như trên hình. Cam và cần tiếp xúc nhau tại điểm B.
cấu cam cần lắc. Biên dạng cam có bốn phần khác nhau: hai cung tròn bc và da có tâm O1 và có bán kính
lần lượt bằng Rmax và Rmin. Khi cho cam quay 1 quay liên tục, cần 2 sẽ chuyển động được
nhờ sự thay đổi của bán kính vectơ O1B của điểm tiếp xúc B giữa cam và cần.
- Với chiều quay của cam 1 như hình, ta thấy khi điểm tiếp xúc B nằm trong cung ab, bán
kính vectơ O1B tăng dần từ Rmin đến Rmax: cần đi xa dần tâm cam (từ vị trí gần đến vị trí
xa tâm cam nhất). Còn ứng với cung cd, bán kính vectơ O1B giảm dần: cần đi về gần tâm
cam (từ vị trí xa đến vị trí gần tâm cam nhất), ứng với cung tròn bc (hay cung tròn ad),
bán kính vectơ O1B không đổi: cần sẽ đứng yên ở vị trí xa tâm cam nhất (hay gần tâm
483 cam nhất). 484
Cần đẩy Cần lắc
 CƠ C U CAM CƠ C U CAM
Ø Các thông số cơ bản của cơ cấu cam • Thông số động học của cơ cấu cam
• Thông số hình học của cam - Đối với cơ c u cam cần đẩy đ y nhọn:
- Bán kính véc tơ lớn nh t Rmax và bán kính vecto nhỏ nh t Rmin c a biên dạng cam.
- Các góc công nghệ là góc đư c xác đ nh trên biên dạng cam ng với các cung làm
vi c khác nhau c a biên dạng này. Để cần chuyển đ ng qua lại và có lúc dừng thì
biên dạng cam phải có bốn góc công ngh :
Góc công ngh đi xa γd: ng với giai đoạn cần đi xa tâm cam
Góc công ngh đ ng xa γx: ng với giai đoạn cần đ ng yên v trí xa tâm cam nh t
Góc công ngh về gần γv: ng với giai đoạn cần về gần tâm cam
Góc công ngh đ ng gần γg: ng với giai đoạn cần đ ng yên v trí gần tâm cam Đ l ch tâm e = O1H0, trong đ H0 là chân đường vuông góc hạ từ tâm cam O1
nh t đến phương trư t xx c a cần.
→ Để cần chuyển đ ng qua lại, tối thiểu trên biên dạng cam phải có hai góc γd và γv. Khi e = 0 t c là khi phương trư t xx đi qua O1, ta có cơ c u cam cần đẩy chính
tâm.
485 486

CƠ C U CAM CƠ C U CAM
- Đối với cơ c u cam cần lắc đ y nhọn: • Cách xác định góc định kỳ đi xa trong cơ cấu cam cần đẩy đáy nhọn:

+ Khoảng cách tâm cam – tâm cần lO1O2

+ Chiều dài cần lO2B0 (chiều dài đoạn thẳng nối tâm cần và đ y nhọn c a cần)
Các góc định kỳ là góc quay c a cam ng với các giai đoạn chuyển đ ng khác nhau c a
cần. Có bốn góc đ nh kỳ tương ng với bốn góc công ngh trên:
Góc đ nh kỳ đi xa φd- giai đoạn cần đi xa tâm cam
Góc đ nh kỳ đ ng xa φx- giai đoạn cần đ ng yên v trí xa tâm cam nh t
Góc đ nh kỳ về gần φv – giai đoạn cần đi về gần tâm cam
Góc đ nh kỳ đ ng gần φg – gian đoạn cần đ ng yên v trí gần tâm cam nh t.
487
- Gọi B0 và Bm là điểm đầu và điểm cuối c a cung đi xa trên biên dạng cam: góc B0O1Bm =
γd.
- Giả sử ban đầu cam và cần đang tiếp xúc nhau tại điểm B0, lúc này đ y cần đang v trí
gần tâm cam O1 nh t. Gọi B’m là giao điểm c a vòng tròn tâm O1 bán kính Rmax = O1Bm
với phương trư t xx.
- Cho cam quay từ v trí ban đầu đến khi điểm Bm đến trùng với điểm B’m khi đ đ y cần sẽ
đến v trí B’m xa tâm cam O1 nh t. Như v y, góc đ nh kỳ đi xa bằng φd = góc BmO1B’
488m
 CƠ C U CAM CƠ C U CAM
• Cách xác định góc định kỳ đi xa trong cơ cấu cam cần lắc đáy nhọn: • Thông số động học của cơ cấu cam

- Nếu gọi B’m là giao điểm c a vòng tròn tâm O1 bán kính Rmax = O1Bm với vòng tròn tâm O2
bán kính lcán = O2B0 thì góc đ nh kỳ đi xa bằng φd = góc BmO1B’m - Góc áp lực đ y cần là góc h p b i phương pháp tuyến Bn cảu biên dạng cam tại điểm tiếp
• Nói chung, các góc công ngh và các góc đ nh kỳ tương ng không bằng nhau: xúc B giữa cam và cần và v n tốc VB2 c a đ y cần B tại v trí này: α = (Bn, V B2). Góc áp lực
đ y cần nói chung biến thiên theo v trí tiếp xúc B giữa cam và cần.
γd # φd ; γv # φv
- Góc áp lực đ y cần đặc trưng cho khả năng truyền lực c a cơ c u cam. Th t v y, xét cơ c u
Đối với cơ c u cam cần đẩy đ y nhọn, để góc công ngh và góc đ nh kỳ tương ng
cam cần đẩy đ y nhọn. Gọi N và F lần lư t là áp lực và lực ma sát từ cam tác dụng lên cần, và
bằng nhau, thì phương trư t xx đi qua tâm cam O1, t c là ng với cơ c u cam cần đẩy đ y
P = N + F thì công su t đư c truyền từ cam sang cần: W=P.VB2.cos(α+φ), với φ là góc ma sát
nhọn chính tâm . Còn đối với cơ c u cam cần lắc đ y nhọn, phải có điều ki n: ba điểm O1,
giữa cam và cần. Khi góc áp lực α càng bé, công su t truyền đ ng càng lớn, hay hi u quả c a
B0 và B’m thẳng hàng. 489
lực đẩy P càng lớn! 490

CƠ C U B NH CÓC
4. CƠ C U B NH CÓC:

CHƯƠNG 5
CHI TIẾT M Y

491 492
CHƯƠNG 5: CHI TI T M Y
5.1 Khái niệm về chi tiết máy và các ch tiêu đánh giá kh
năng làm việc của chi tiết máy
5.1.1. Khái niệm về sản phẩm, chi ti t máy, b ph n máy,
cơ cấu máy, phôi
a) Sản phẩm
• Trong sản xuất cơ khí cũng như trong các lĩnh vực cơ khí
khác, sản phẩm là một danh t quy ước chỉ vật phẩm được
tạo ra ở giai đoạn chế tạo cu i cùng của một cơ sở sản
xuất.
• Sản phẩm không chỉ là máy móc hoàn chỉnh đem sử dụng
được mà còn có thể là cụm máy hay chi tiết máy. Ví dụ:
nhà máy sản xuất xe đạp có sản phẩm là xe đạp, nhà máy
sản xuất ôtô có sản phẩm là ôtô, nhưng nhà máy sản xuất
ổ bi thì sản phẩm lại là các ổ bi.
493
d) Cơ cấu máy
• Đây là m t phần c a máy hoặc c a b ph n máy có ch c năng
nh t đ nh trong máy. Ví dụ: đ a, xích, líp c a xe đạp tạo thành cơ
c u chuyển đ ng xích trong xe đạp.
• M t cơ c u có thể là m t b ph n máy, nhưng các chi tiết trong
m t cơ c u có thể nằm nhiều b ph n khác nhau.
e) Phôi
• Đ là m t từ kỹ thu t có tính ch t quy ước dùng để chỉ m t v t
phẩm đư c tạo ra từ m t quá trình sản xu t này chuyển sang m t
quá trình sản xu t khác. Ví dụ: kết thúc quá trình đúc, ta nh n
đư c m t v t đúc có hình dáng, kích thước theo yêu cầu, những
v t đúc này có thể là:
Ø Sản phẩm c a quá trình đúc.
Ø Chi tiết đúc, nếu như không cần gia công gì thêm.
Ø Phôi đúc, nếu v t đúc phải qua gia công cắt gọt như ti n, phay,
bào... Như v y trong trường h p này, sản phẩm c a quá trình đúc
đư c gọi là phôi đúc.
• Hi n nay các phương pháp chế tạo phôi trong sản xu t cơ khí bao
gồm đúc, gia công áp lực, hàn và cắt kim loại bằng khí,495h p
quang đi n, tia lửa đi n.
b) Chi tiết máy
• Đây là đơn v nhỏ nh t và hoàn chỉnh c a máy, đặc trưng c a nó
là không thể tách ra đư c và đạt mọi yêu cầu kỹ thu t. Ví dụ:
bánh răng, trục xe đạp, bulông,...
• Có thể xếp các chi tiết máy thành hai nhóm:
Ø Chi tiết máy có công dụng chung: là các chi tiết máy dùng đư c
trong nhiều máy khác nhau.Ví dụ: bulông, đai ốc, bánh đai, xích,
bánh răng,...
Ø Chi tiết máy có công dụng riêng: là các chi tiết máy chỉ đư c
dùng trong m t số máy nh t đ nh. Ví dụ: trục khuỷu, trục cam,
thân máy,...
c) Bộ phận máy
• Đây là m t phần c a máy, bao gồm hai hay nhiều chi tiết máy
đư c liên kết với nhau theo những nguyên lý máy nh t đ nh có
thể là liên kết đ ng hay liên kết cố đ nh. Ví dụ: moay ơ của xe
đạp, hộp giảm tốc, hộp số,...
• Có r t nhiều loại máy khác nhau về tính năng, hình dáng, kích
thước... Tuy nhiên b t kỳ máy nào cũng đều c u tạo b i nhiều b
ph n máy. Ví dụ: máy tiện: ụ động, hộp số,… 494
5.1.2. Các chỉ tiêu đánh giá khả năng làm việc của chi tiết máy
Khả năng làm vi c c a chi tiết máy đư c đ nh giá bằng các chỉ tiêu
chính như sau:
a) Đ bền;
b) Đ c ng;
c) Đ bền mỏi;
d) Khả năng ch u nhi t;
e) Đ ổn đ nh dao đ ng;
Tuỳ theo v t li u chế tạo, hình dạng và kích thước chi tiết máy và
điều ki n làm vi c c a nó mà người ta đ nh giá khả năng làm vi c
c a chi tiết máy bằng m t hoặc nhiều hoặc t t cả các chỉ tiêu nói
trên. Ví dụ nếu chi tiết máy chỉ làm việc ở điều kiện bình thường thì
không cần chỉ tiêu d) khả năng chịu nhiệt,…
496
5.2 Lắp ghép các chi tiết máy
5.2.1 Lắp ghép bằng đinh tán
• Gh p bằng đinh t n thu c v o loại mối gh p cố đ nh v không
thể th o rời đư c;
• C c chi tiết đư c gh p chặt với nhau nhờ đinh t n;

a) Các lo i đinh tán

• Đinh tán: đư c chế tạo từ thanh kim loại tr n, thường c m t
mũ đư c l m sẵn gọi l mũ sẵn v mũ th hai đư c hình th nh
sau khi t n gọi l mũ tán;
• Hình d ng v quan h k ch thước c a m t số loại đinh t n tiêu
chuẩn đư c giới thi u như hình vẽ:
Các kiểu đinh tán:
a) Mũ chỏm cầu; b) Mũ chìm; c) Mũ nửa chìm;
497 d) Mũ chỏm cầu dẹt; e) Mũ côn 498

• Chiều dài nguyên th y c a đinh tán:

l = ∑δ + (1,5 – 1,7)d
• Với: ∑δ - là tổng chiều dày c a các t m thép;
d - là đường kính đinh tán;
• V t li u làm đinh tán thường là thép cacbon th p như: CT2,
CT3, C10, C15,… Ở những mối ghép bằng kim loại màu và
h p kim màu thì đinh tán thường đư c làm bằng kim loại màu
như như đồng và h p kim c a đồng, nhôm và h p kim c a
nhôm,…
• Ưu nhược điểm:
+ Ưu điểm c a mối ghép bằng đinh tán là chắc chắn, dễ kiểm
tra ch t lư ng, ít làm hỏng các chi tiết máy đư c ghép khi
cần tháo rời (so với ghép bằng hàn);
+ Như c điểm là tốn kim loại, giá thành cao, hình dạng và
kích thước cồng kềnh.
499
b) Mối gh p b ng đinh t n
Theo công dụng - các m i ghép bằng đinh tán được
chia làm 2 loại:
• Mối ghép chắc: dùng trong các kết cấu thép chịu tải
trọng rất nặng, trong các cụm kết cấu của thiết bị
bay,…
• Mối ghép chắc kín: dùng trong các kết cấu n i hơi,
thiết bị chịu áp lực,… ở đây ngoài yêu cầu về chịu
tải trọng còn phải đảm bảo độ kín khít.
Theo hình thức cấu t o - có thể chia ra:
• M i ghép ch ng;
• M i ghép giáp m i với một tấm đệm
• M i ghép giáp m i với hai tấm đệm
Theo số lư ng hàng đinh - có thể chia ra:
• M i ghép có một hàng đinh m i bên
• M i ghép có hai hàng đinh m i bên
500
 B NG - Lỗ chứa đinh tán

M t số gi trị k ch thước ch nh của đinh t n:

• Bước t: là khoảng cách giữa 2 đinh tán kề nhau trong
một hàng đinh, thư ng chọn theo công thức:
t = (3 - 6)d
• Đường kính đinh tán: thư ng lấy trong giới hạn
d = (1,5 - 2) dmin
• Lỗ chứa đinh tán: thư ng lấy theo bảng
501 502

Trong đó:
c) Tính toán mối ghép chắc khi chịu lực chiều trục
• Q – tổng tải trọng t c dụng lên mối gh p, [N]
Yêu cầu đảm bảo:
• Đ bền cắt với đinh t n • z – số lư ng đinh t n ch u lực Q;
• Đ bền d p với đinh t n v thanh lỗ ch a đinh t n • i – số lư ng mặt cắt trên m t đinh t n;
• Đ bền k o (hoặc n n) đối với t m gh p n o yếu nh t theo tiết • d0 – đường k nh lỗ đinh t n, [mm];
di n ngang đi qua lỗ đinh t n
• d, d1 – chiều d y t m gh p v t m đ m, [mm];
• Đ bền cắt đối với t m gh p theo m p lỗ đinh t n
Công thức tính toán: • dmin – tổng chiều d y nhỏ nh t c a c c th nh phần ch u cắt trên
Q
tc = £ [t ]c cùng m t phương, [mm];
• Ứng su t cắt: p d 02
•
zi
4 • P – lực dọc trục t c dụng lên tiết di n cần kiểm tra, [N];
Q
• Ứng su t d p: sd = £ [s ]c • F – di n t ch tiết di n cắt qua đường tâm dãy lỗ đinh, [mm2];
zd 0d min
sk =
P
£ [s ]k
• e – khoảng c ch từ m p t m gh p tới đường tâm c a dãy đinh đầu
• Ứng su t k o trên t m gh p: F tiên;
• Ứng su t cắt trên t m gh p Q
tc = £ [t ]c • [t ]c ; [d ]d ; [d ]k - Ứng xu t cho ph p;
(theo m p lỗ đinh t n): zi ( e - 0,5d 0 ) d
503 504
5.2.2 Lắp ghép bằng độ dôi
1. Khái niệm chung
Định nghĩa: Mối ghép bằng đ dôi là mối ghép gồm có: chi tiết bao
(moayơ) bao l y chi tiết bị bao (trục).
Mặt ghép giữa 2 chi tiết y có cùng kích thước danh ngh a nhưng
phải có đ dôi d để tạo nên lực căng.
Đ dôi là m t đại lư ng >0 nhưng có giá tr r t nhỏ (chỉ từ phần
ngàn đến chục ngàn mm)
Sau khi ghép, do biến dạng đ n hồi và biến dạng dẻo, đ chênh kích
thước không còn nữa và 2 bề mặt tiếp xúc đều có chung m t
kích thước danh ngh a d. Tuy nhiên, lúc này giữa chúng sẽ xu t
hi n áp su t p và nhờ thế mà tạo lực ma sát để chống lại khuynh
hướng làm cho chúng trư t lên nhau khi mối ghép ch u lực dọc
trục và mô men xoắn.
505
Nhờ v y mối ghép bằng đ dôi đư c dùng để truyền mô men xoắn
và lực dọc trục hoặc kết h p cả hai.
2. Các phương pháp lắp
a) Phương pháp ép nguội
Đây là phương pháp hay gặp nh t. Để ép trục vào lỗ, người ta
dùng máy ép trục vít hay máy ép thuỷ lực, th m chí dùng cả
xung lực (búa đ ng - nhưng ít dùng)
Ưu điểm: đơn giản, sử dụng nhi t đ thường;
Nhược điểm: làm m t m t phần đ nh p nhô bề mặt (đ nhám)
làm giảm đ dôi, làm giảm khả năng ch u tải c a mối ghép,
dễ làm biến dạng không đều các chi tiết máy đư c ghép và
làm hỏng mặt đầu;
b) Phương pháp ép nóng
Đây là phương pháp l i dụng tính ch t giãn n vì nhi t đ c a các
chi tiết lắp ghép.
506

Nung nóng chi tiết bao để lỗ c a nó đư c m r ng rồi ép chi tiết b 2. Tính toán mối ghép bằng độ dôi
bao vào. PP này hạn chế đư c những như c điểm c a phương Vi c t nh to n đây nhằm x c đ nh đ dôi cần thiết để tạo ra p su t
pháp ép ngu i và thường dùng để ghép các chi tiết có chiều dài đ đảm bảo khả năng ch u tải c a mối gh p.
lớn hơn nhiều so với đường kính.
Tuy nhiên cần xác đ nh và tính toán nhi t đ nung h p lý nếu a) Tính áp suất v độ dôi cần thiết
không sẽ làm biến dạng và thay đổi c u trúc mạng tinh thể c a Áp suất cần thiết tối thiểu pmin:
chi tiết.
KP
• Khi mối gh p ch u lực chiều trục P: pmin =
c) Phương pháp ép l nh p fdl
Tương tự như phương pháp ép nóng. Ở đây chi tiết b bao đư c làm
lạnh để kích thước trục c a nó b co lại rồi ép vào lỗ c a chi tiết • Khi mối gh p ch u mômen xoắn M: 2KM
pmin =
bao. p fd 2l
PP này thích h p với các mối ghép có kích thước nhỏ.
So với phương pháp ép ngu i, phương pháp ép nóng và ép lạnh cho • Khi m i gh p chịu lực chiều trục 2
æ 2M ö
kết quả ch u tải cao hơn 50%. K P2 ç ÷
Tuy nhiên tương tự như phương pháp ép nóng, cần xác đ nh và tính P đ ng th i chịu mômen xo n M: pmin =
è d ø
p fdl
toán nhi t đ làm lạnh h p lý nếu không sẽ làm biến dạng và
thay đổi c u trúc mạng tinh thể c a chi tiết.
507 508
Trong đó:
b) Tính độ dôi
§ pmin – l p su t cần thiết nh nh t, N/mm2;
Để tạo ra c c pmin c c công th c trên,
§ K – H số an to n, K = 1,2 – 2; æC C ö
ta cần c đ dôi dmin như sau: d min = pmin d ç 1 + 2 ÷ , mm
§ P – Lực chiều trục, N; è E1 E2 ø
§ f – H số ma s t, f = (0,1 – 0,12) đối với th p/ th p;
f = (0,075 – 0,08) đối với th p/ gang;
Trên thực tế khi lắp gh p sẽ l m cho m t phần đỉnh c a c c nh p
f = (0,07 – 0,075) đối với gang/ đồng;
nhô sẽ b san phẳng, khiến cho đ dôi l thuyết sẽ giảm đi, vì v y
§ d – Đường k nh danh ngh a c a mối gh p, mm
cần bổ sung thêm m t lư ng bằng 1,2(Rz1+Rz2). Cho nên đ dôi
§ l – Chiều d i mối gh p, mm;
cần thiết khi t nh to n bằng:
§ M – Mô men xoắn t c dụng lên mối gh p, Nmm;
dc = dmin + 1,2(Rz1+Rz2) + Ut

Với:
C1, C2 l c c h số t nh theo d v m; E l mô dun đ n hồi; Ut l h
số nhi t đ ; Rz đ nh p nhô bề mặt
509 510

c) Kiểm tra độ bền của mối ghép Ưu điểm

X c đ nh đ dôi kiểm tra: • Ch u đư c tải trọng lớn v tải trọng va đ p.
dt = dmax - 1,2(Rz1+Rz2) • Bảo đảm đư c đ đồng tâm c a c c tiết m y gh p (cho nên
thường đư c dùng trong c c mối gh p c c tiết m y quay nhanh).
dt • Kết c u v chế tạo đơn giản, gi th nh hạ.
X c đ nh p su t p sinh ra trong mối gh p: p=
æC C ö
dç 1 - 2 ÷
è E1 E2 ø Nhược điểm

d 22 - d1 • Lắp v th o ph c tạp, c thể l m hư hỏng bề mặt lắp gh p khi

• Đối với chi tiết bao (moayơ): p £ s ch 2
2d 22 tháo.
• Đối với chi tiết b bao (trục): d 2 - d1 • Khả năng truyền lực c a mối gh p không x c đ nh đư c ch nh
p £ s ch1
2d 2 x c vì phụ thu c v o đ dôi v h số ma s t, hai yếu tố n y thay
đổi trong phạm vi kh r ng - đ dôi thay đổi trong khoảng dung
sai c a kiểu lắp, c n h số ma s t thì phụ thu c v o phương ph p
Ở đây: lắp, đ nh m bề mặt, sự bôi trơn lúc p v.v…
d, d2 và d1 lần lư t l đường k nh danh ngh a c a mối gh p, k ch
thước mặt tự do c a chi tiết bao v chi tiết b bao, mm 511 512
3. Một s biện pháp nâng cao độ tin cậy m i ghép bằng 5.2.3. Lắp ghép b ng ren
độ dôi 1. Khái niệm chung:
a) Nâng cao đ bền mỏi Ghép bằng ren là loại ghép
Để làm giảm hiện tượng gỉ và giảm sự tập trung ứng suất có thể tháo được. Các tiết
lên m i gh p ngư i ta thư ng sử dụng các biện pháp: máy được ghép lại với nhau
• L ng bạc đệm bằng kim loại màu (Cu, Zn, Ag, Al,…) lên nh các tiết máy có ren như :
trục; bulông và đai c, vít v.v. . .
• Lăn n n, nitơ hoá hoặc tôi cao tần bề mặt trục để nâng
Ưu nhược điểm
cao độ bền mỏi;
Ưu điểm:
b) Dùng mối gh p bổ tr • Đơn giản, dễ tháo lắp, ch u lực lớn, có khả năng tự hãm
• Sử dụng m i gh p bằng then hoặc then hoa để tăng • Dễ tiêu chuẩn hoá và sản xu t loạt lớn nên giá thành th p
cư ng khả năng chịu tải của m i gh p bằng độ dôi. Nhược điểm
• Khi tính toán thư ng ngư i ta bỏ qua sự đóng góp của
• Ch u tác đ ng t p trung ng su t chân ren nên hay b n t và
m i gh p bổ trợ mà chỉ coi một mình m i gh p bằng độ
gãy tại đ
dôi chịu tải mà thôi.
513 514

2. Thông số cơ bản của ren Theo chiều c a đường xoắn ốc, ren đư c chia ra: ren phải và ren
a) Phân loại: trái. Ren phải đi lên về phía phải, còn ren trái đi lên về phía trái.
Theo công dụng: ren ghép chặt, ren ghép chặt kín, ren truyền đ ng, • Theo số đầu mối đường xoắn ốc, có các loại ren một mối, ren hai
ren ống, ren bắt gỗ. mối, ba mối v.v. . . Ren m t mối dư c dùng nhiều hơn cả. Tất cả
Theo tiết diện ren: ren tam giác, ren tròn, ren vuông, ren hình thang, các ren dùng trong lắp ghép là ren một mối.
ren răng cưa, ren cone
b) Thông số hình học cơ bản của ren trụ
Theo hệ: ren h mét và ren Anh

Ren đư c tạo thành trên cơ s đường xoắn ốc trụ hoặc xoắn ốc côn.
• Nếu đường xoắn ốc nằm trên mặt cơ s là mặt trụ, ta có ren
trên hình trụ, gọi tắt là ren hình trụ ; nếu đường xoắn ốc nằm Ren (hình trụ)
trên mặt côn, ta có ren trên hình côn, gọi tắt là ren hình côn. đư c đặc trưng
• Ren hình trụ đư c dùng phổ biến hơn cả. Ren hình côn thường b i các thông
chỉ dùng để ghép kín các ống, các bình dầu, nút d u v.v. . . số hình học
ch yếu sau
đây:

515 516
Trong đó
• d - đường kính ngoài c a ren, là đường kính hình trụ bao đỉnh ren
ngoài (bulông, vít), đường kính này là đường kính danh ngh a
c a ren.
• d1 - đường kính trong c a ren, là đường kính hình trụ bao đỉnh
ren trong.
• d2 - đường kính trung bình, là đường kính hình trụ phân đôi tiết
di n ren, trên đ chiều r ng ren bằng chiều r ng rãnh). Đối với
các ren tam giác có đường kính trong và đường kính ngoài cách
đều đỉnh tam giác c a ren và rãnh ren và đối với ren vuông.
• h - chiều cao tiết di n làm vi c c a ren.
• P - bước ren, là khoảng cách giữa hai mặt song song c a hai ren
kề nhau, đo theo phương dọc trục bulông hay vít.
517
+ Mặt cuối c a bulông c thể l mặt phẳng, mặt côn, chỏm cầu
hoặc mặt trụ tr n.
+ Chiều d i c a bulông đư c l y theo kết c u mối gh p (v thường
đư c tiêu chuẩn ho ).
+ Ngo i c c bulông thông thường trên đây, trong thực tế c n dùng
c c loại bulông đặc bi t như bulông b , bulông chốt v.v. . .
b) Đai ốc
Đai ốc c nhiều kiểu kh c nhau, nhưng dùng nhiều nh t l đai ốc
s u cạnh.
519
3. Các tiết máy dùng trong mối
ghép ren
a) Bulông là m t thanh hình trụ tròn
có ren để vặn đai ốc, đầu bulông
có hình vuông, sáu cạnh hoặc các
hình khác.
+ Có nhiều kiểu đầu bulông, nhưng đầu có sáu cạnh là
thư ng dùng hơn cả.
+ Ch n i giữa mặt tựa của đầu với thân bulông phải có
góc lượn để giảm tập trung ứng suất.
+ Đư ng kính phần không có ren của thân bulông lấy
bằng đư ng kính ngoài d của ren.
+ Để tăng thêm sức bền của bulông chịu tải trọng thay
đổi theo chiều trục của bulông đư ng kính phần không có
ren nên lấy nhỏ bớt.
518
c) Vòng đệm
Vòng đ m bằng thép mỏng đặt giữa đai ốc và tiết máy đư c
ghép, có tác dụng bảo v bề mặt tiết máy khỏi b cạo xước khi
vặn đai ốc, đồng thời làm tăng di n tích tiếp xúc giữa bề mặt
với đai ốc, do đ ng su t d p giảm xuống .
d) Bộ phận hãm
B ph n hãm giữ vai tr r t quan trọng trong c c mối gh p ren
ch u tải trọng đ ng. Trong trường h p n y cần phải dùng c c
bi n ph p để hãm không cho đai ốc b lỏng.
C c phương ph p hãm ch yếu: Dùng v ng đ m vênh; Dùng hai
đai ốc; dùng tiết máy phụ như đ m g p, đ m hãm c ngạnh,
v.v…
520
Đệm vênh • Dùng hai đai ốc làm tăng thêm khối lư ng và kích thước mối
• Dùng vòng đ m vênh ma sát phụ đư c tạo nên ghép, ngoài ra khi b rung đ ng mạnh tác dụng không bảo
do lực đ n hồi c a vòng đ m.
• Vặn chặt đai ốc, lực đ n hồi do vòng đ m vênh đảm, cho nên hi n nay ít dùng cách này.
b biến dạng luôn luôn tác dụng lên đai ốc và tiết Tiết máy phụ (đệm gập)
máy đư c ghép, do đ giữa ren đai ốc và bulông
luôn có ma sát. Thêm vào đ , mi ng c a vòng • Đ m hãm có ngạnh, v.v.. . để cố đ nh đai ốc, không cho di
đ m vênh tì vào bề mặt tiếp xúc cũng có tác đ ng tương đối đối với bulông hoặc tiết máy đư c ghép.
dụng ngăn đai ốc khỏi lỏng. Phương pháp này Phương pháp này khá bảo đảm nên đư c dùng nhiều trong các
đư c dùng khá r ng rãi. Như c điểm ch yếu là mối ghép quan trọng. Như c điểm chính là không thể điều
gây nên lực l ch tâm bulông.
chỉnh dần dần lực xiết mà phải theo từng n c.
Đai ốc phụ
• Để tạo thêm ma sát phụ giữa ren bulông và đai
ốc, có thể dùng hai đai ốc. Sau khi vặn chặt đai
ốc th hai (đai ốc phụ), giữa hai đai ốc có lực
căng phụ. Khi bulông không ch u ngoại lực tác
dụng dọc bulông, giữa hai đai ốc vẫn tồn tại lực
căng phụ để tạo nên ma sát phụ giữ cho đai ốc
khỏi b lỏng.
521 522

4. Tính toán mối ghép bằng ren b) Bulông lắp chặt không có ngo i lực tác dụng
a) Bulông lắp lỏng chịu lực dọc trục Ví dụ như bulông lắp các bình kín không có áp su t dư. Thân
bulông bulông ch u kéo do lực xiết gây lên và ch u xoắn do lực ma sát
Trong trường h p này, đai ốc không đư c trên ren sinh ra khi xiết đai ốc
xiết chặt, lực xiết ban đầu không có Thông thư ng ngư i ta có
(bulông móc treo) thể dùng công thức đơn
Gọi F là ngoại lực tác dụng dọc trục giản để tính bền bulông
bulông, ta có: theo độ bền kéo với ứng
s=
4F
£ [s k ] suất tương đương bằng
p d12 1,3 lần ứng suất kéo do
Do đ đường kính cần thiết c a bulông:
lực xiết V gây nên. 30%
d1 ³ 4F
p [s k ]
ứng suất tăng thêm là
xét đến ứng suất xo n
do tác dụng của mô men
Với [s k ] L ng su t k o cho ph p c a v t li u l m bulông trên ren
523 524
 1,3.4V
T điều kiện bền: s td = 1,3s = £ [s k ] • Từ điều ki n bền: s td = 1,3s =
1,3.4V
£ [s k ]
p d12 p d12

Ta tìm được đư ng kính d1: d1 ³ 1,3.4V

p [s k ] • Ta tìm đư c đường k nh d1: d1 ³ 1,3.4 kF
p if [s k ]

Với: i là s bề mặt tiếp xúc giữa các

c) Bulông lắp chịu tác dụng của lực ngang tấm gh p;
Trường h p lực tác dụng trong mặt phẳng vuông góc với trục k = 1,3 – 1,5 là hệ s an toàn;
bulông, qui ước gọi là lực ngang. f là hệ s ma sát giữa các tấm
Bulông đư c tính theo điều ki n đảm bảo mối ghép không b trư t ghép
Bulông lắp có khe hở: Trong trường h p sử dụng mối ghép (f = 0,15 – 0,20 đ i với các tấm
bulông có khe h , ta cần phải xiết bulông để tạo lực ép V ép các gh p th p với th p,
t m ghép, sinh ra lực ma sát Fms giữ các t m ghép không b f = 0,30 – 0,35 đ i với các tấm
trư t khi ch u tác dụng c a lực ngoài gh p th p với bêtông và
f = 0,25 đ i với các tấm gh p
th p với g ) .
525 526

Bulông lắp không có khe hở: Trong trường h p sử dụng mối

d) Bulông lắp chặt chịu lực dọc trục không đổi
ghép bulông không có khe h , bulông đư c lắp vào các lỗ doa,
thân bulông đư c gia công nhẵn với đường khính tương đối Trường h p bulông ch u tải trọng dọc trục là phổ biến nh t. Khi đ
chính xác để đảm bảo lắp không có khe h với lỗ. Thân bulông ta cần xiết bulông với lực xiết ban đầu là V trước khi tải trọng
đư c tính theo ng su t cắt và ng su t d p ngoài tác dụng dể bề mặt ghép không b tách h , đảm bảo đ
c ng và kín c a mối ghép.
4 Fz
T điều kiện bền: sk = £ [s k ]
p d12
Điều ki n bền cắt: Với:
Fz = 1,3V + xF = [1,3k(1-x) +x]F
4F
t = £ [t ] k = 2,0 – 3,5 khi tải trọng ngo i không đổi
p id 02
k = 2,5 – 4,0 khi tải trọng ngo i thay đổi
Với: d0 – đường k nh lỗ v thân bulông F lực to n phần t c dụng lên bulông
i – số bề mặt ch u cắt c a thân bulông V Lực t c dụng lên c c t m gh p
d0 ³ 4F
Ta tìm đư c đường k nh thân bulông d0: p i[t ]
527 Ta tìm đư c đường k nh d1: d1 ³ 4 Fz
p [s k ] 528
 e) Bulông lắp chặt chịu lực dọc trục thay đổi
Bulông dưới tác dụng c a tải trọng thay đổi sẽ đư c tính theo đ
bền mỏi.
Cách tính bulông trong trường h p này là sau khi xác đ nh đư c
kích thước bulông theo đ bền t nh, cần kiểm tra h số an toàn
s theo biên đ ng su t và h số an toàn theo ng su t lớn nh t.
Ứng su t kéo cho phép khi đ đư c xác đ nh:
[s k ] = s ch / [s] [s] Hệ s an toàn của bulông
æ 8a ö F
Khi đ , đường k nh c a bulông d1 ³ 1,13 ç1 + ÷ k
è d1 ø [s k ]
Do ứng suất u n trên bulông rất lớn so với giá trị ứng suất
k o. Do đó khi bề mặt l p gh p bị nghiên s ảnh hưởng
rất lớn đến độ bền của bulông. Để giảm ứng suất u n ta
cần tăng độ chính xác gia công cụm chi tiết l p gh p hoặc
sử dụng các kết cấu đặc biệt (như vòng đệm cầu,…)
5. Xác định mô men tác dụng lên ch a vặn

f) Bulông chịu tải trọng lệch tâm
Trong trư ng hợp này s tác dụng lên
bulông một tải trọng F, khi đó bulông
s được tính theo ứng suất kéo và
ứng suất u n, với a là độ lệch tâm:
4 Fk 32Fk a
s max = s k + s u = + £ [s k ]
p d12 p d13
Khi xiết chặt bulông, ta đã tạo ra m t ngẫu lực
Mcv trên chìa vặn: Mcv = PcvL
Trong đ : Pcv là lực tay đ n tác dụng lên chìa
vặn; L chiều dài tay đ n
Theo kinh nghi m có thể l y Pcv = 100-300N;
L=15d2, với d2 là đường kính trung bình c a
ren
529 530

Có nhiều phương pháp hàn và có thể phân loại chúng theo nhiều
5.2.4. Lắp ghép bằng h n
1. Các lo i mối h n cách. Theo hình th c công ngh , các mối ghép bằng hàn đư c
chia ra:
- Mối ghép bằng hàn hồ quang đi n, hàn xỉ đi n và hàn hơi, làm
Mối ghép bằng hàn có nhiều ưu kim loại b nóng chảy và gắn lại với nhau, không cần lực ép
điểm nên đư c dùng ngày càng chúng.
r ng rãi trong các ngành công - Mối ghép bằng hàn tiếp xúc, làm kim loại b dẻo và phải dùng
nghi p. lực ép chúng lại.
Trong quá trình hàn, các chi tiết - Mối ghép bằng hàn vẩy, không nung chảy kim loại đư c ghép
máy đư c đốt nóng cục b cho tới mà chỉ nung chảy v t li u hàn.
nhi t đ nóng chảy hoặc dẻo và gắn
lại với nhau nhờ lực hút giữa các
Trong các phương pháp hàn, thông dụng nh t là hàn hồ quang
phân tử kim loại.
đi n. Hàn hồ quang đi n có thể tiến hành bằng tay hoặc tự
đ ng.

531 532
 2. Ưu, nhược điểm
Phân loại:
Ưu điểm:
Theo công dụng, có thể chia mối ghép bằng hàn làm hai loại:
- Mối hàn chắc; • Kết c u ghép bằng hàn có khối lư ng nhỏ hơn so với các mối
ghép khác: đinh tán, ren,…
- Mối hàn chắc kín; • Dùng các kết c u hàn tiết ki m đư c khoảng 15 ¸20% kim loại
Theo hình dạng kết c u, ta có các kiểu mối hàn sau: so với kết c u dùng đinh tán và khoảng 30¸50% so với kết c u
- Mối hàn chồng (a); đúc.
- Mối hàn góc (b); • Tiết ki m đư c công s c, giảm đư c giá thành, công ngh hàn
- Mối hàn giáp mối (c); dễ tự đ ng hoá, có năng su t cao.
• So với đúc, dùng hàn không phải n u chảy cùng m t lúc m t
lư ng lớn kim loại và không phải làm khuôn mẫu.
• Dùng hàn dễ đảm bảo điều ki n đ bền đều, nguyên v t li u
đư c sử dụng h p lí.
• Dùng hàn có thể phục hồi các chi tiết máy b gãy hỏng m t phần
hoặc b mài mòn.
Nhược điểm:
• Ch t lư ng mối hàn phụ thu c r t nhiều vào trình đ c a công
nhân hàn và khó kiểm tra những khuyết t t bên trong mối hàn.
Tuy nhiên, dùng phương pháp hàn tự đ ng có thể khắc534phục
phần lớn như c điểm này.
533

5.2.4. Lắp ghép bằng then và then hoa Phân loại:

Ghép bằng then và then hoa thu c loại mối ghép có thể tháo rời – Then ghép lỏng: có khe h giữa then và moayơ. Các loại
đư c. Chúng đư c dùng r t r ng rãi để ghép lên trục các chi tiết then thường dùng: then bằng, then bán nguy t, then trụ, then
có dạng moayơ như bánh răng, bánh đai, đ a xích,…
dẫn hướng;
– Then ghép căng: có đ dôi giữa then với moayơ và trục. Các
5.2.4.1. Mối ghép then
loại then thường dùng: then ma sát, then vát, then tiếp tuyến
Công dụng chung: và chốt
• Nó là m t chi tiết quan trọng trong mối ghép, dùng để truyền
mômen xoắn giữa trục và moayơ.
Ưu như c đi m:
• C u tạo và kích thước c a nó đã đư c tiêu chuẩn hoá. • Đơn giản, dễ tháo l p,
• V t li u chế tạo then thường là thép loại tốt, gới hạn bền không giá thành thấp;
dưới 600 N/mm2. • Gây tập trung ứng suất,
truyền lực không lớn và
khó bảo đảm sự chính
xác;
535 536
1. Cấu t o các lo i then ghép lỏng
• Ưu nhược điểm
a) Then bằng:
Ưu điểm c a then bằng: c u tạo đơn giản, dễ chế tạo và lắp;
• Then bằng có tiết di n là hình chữ nh t, tỉ số chiều cao h trên
chiều r ng b thay đổi từ h:b=1:1 (dùng cho trục có đường kính Như c điểm c a then bằng: là khó bảo đảm tính lắp lẫn; đối với
nhỏ) đến 1:2 (dùng cho trục lớn). Hai mút c a then đư c gọt những mối ghép quan trọng cần phải sửa chữa hoặc chọn then,
bằng hoặc gọt tròn. Then đư c chế tạo bằng thép kéo. Mặt làm như v y hạn chế vi c sử dụng trong sản xu t hàng loạt, then
vi c c a then là hai mặt bên. Trong mối ghép then bằng có khe bằng không thể truyền lực theo dọc trục, nếu cần truyền phải
h hướng tâm. dùng các phương pháp khác
• Tiêu chuẩn quy đ nh hai kiểu ghép tuỳ theo chiều sâu c a rãnh
trên trục và rãnh trên mayơ. Đối với mayơ bằng gang và bằng
những v t li u có đ bền kém hơn v t li u trục thì dùng kiểu l
(có rãnh trên mayơ sâu hơn so với kiểu II), còn các trường h p
khác dùng kiểu II.
• Thông thư ng dùng một then bằng,
nhưng đôi khi ở những kết cấu chịu
tải trọng lớn, ngư i ta dùng hai hoặc
ba then. Hai then thư ng đặt dưới
một góc 180o, nếu ba then thì đặt
dưới một góc 120o.
537 538

b) Then bằng dẫn hướng: c) Then bán nguyệt

• Có hình dáng tương tự như Then bằng, đư c dùng trong mối Then bán nguy t cũng giống như then bằng, mặt làm vi c là hai
ghép mà moayơ cần di trư t trên trục (như: h p số ôtô, h p số mặt bên.
tốc đ máy công cụ,…);
Ưu điểm là có thể tự đ ng thích ng với các đ nghiêng c a rãnh
• Then đư c bắt vít vào trục. Khả năng tải c a then bằng dẫn
hướng kém hơn then hoa, do đ hi n nay ít dùng trong các mối mayơ; cách chế tạo then và rãnh then cũng đơn giản.
ghép quan trọng.

Nhược điểm là phải phay rãnh

sâu trên trục làm trục b yếu
nhiều. Then bán nguy t ch yếu
dùng các mối ghép ch u tải
trọng nhỏ. Khi mayơ ngắn dùng
m t then, nếu mayơ dài dùng hai
then.

539 540
2. Cấu t o các lo i then ghép căng
• Khác với then ghép lỏng, then ghép căng làm vi c các mặt trên
và dưới; còn mặt bên có khe h . Vì tạo thành mối ghép căng,
nên then không những truyền đư c mômen xoắn, mà còn có thể
truyền đư c lực dọc trục.
• Ưu điểm c a then ghép căng là có thể ch u đư c va đ p.
• Như c điểm vì then ghép căng gây l ch tâm nhiều, cho nên làm
tăng rung đ ng c a các chi tiết máy đư c ghép và làm cho mayơ
b nghiêng đi. Do đ hi n nay r t ít dùng loại then này và trong
các máy chính xác thì không dùng.
a) Then ma sát
• Then ma sát có mặt trên và mặt dưới là mặt làm vi c. Mặt
dưới c a then là mặt trụ có cùng đường kính với trục. Khi
đ ng, then áp chặt vào bề mặt trục (hai mặt bên có khe h ),
làm vi c nhờ lực ma sát.
• Ưu điểm c a loại then này là không cần rãnh trên trục nên
không làm yếu trục, ngoài ra, có thể lắp b t kì chỗ nào trên
trục và khi quá tải, then có tác dụng bảo đảm an toàn;
• Như c điểm chỉ làm vi c với tải trọng nhỏ;

• Then ghép căng chia ra các loại: then b) Then vát

ma sát, then vát (không đầu, có đầu) • Then vát có tiết diện hình chữ
và then tiếp tuyến. Tr then tiếp
tuyến, rãnh then trên mayơ phải có nhật, mặt làm việc cũng là hai
độ d c bằng độ d c của then. mặt trên và dưới. Trục và
• Loại then này được vát một mặt để mayơ đều phải làm rãnh, trục
có độ d c 1 : 100, có kiểu có đầu bị yếu nhiều hơn so với dùng
(hình a), kiểu không đầu mà gọt bằng then ma sát, nhưng mayơ lại
hoặc gọt tròn hai đầu mút (b, c). 541
ít bị yếu hơn. 542

c) Then tiếp tuyến 3. Tính toán mối ghép then

• Loại này do hai then vát m t mặt tạo thành. Mặt làm vi c là
mặt hẹp, hai mặt làm vi c song song với nhau. Mối ghép then a) Các kích thước chủ yếu của mối ghép
tiếp tuyến khác với các mối ghép then vát kể trên ờ chỗ có đ
dôi theo phương tiếp tuyến (mà không theo hướng tâm) đ dôi • Đư ng kính trục: d
này đư c tạo nên bằng cách đ ng hai then vào rãnh. • Chiều rộng của bạc: B
• Then tiếp tuyến làm vi c dựa vào sự chèn d p trên hai mặt • Chiều dài then: l
hẹp. Nếu dùng m t then tiếp tuyến (l cặp then vát) thì chỉ Thư ng lấy l=0,8B
truyền đư c mômen xoắn m t chiều.
• Chiều rộng của then: b
• Chiều cao của then:
• Khi truyền mômen xo n hai h=h1+h2
chiều phải dùng hai then tiếp • Chiều cao rãnh trên trục: h1
tuyến đặt cách nhau dưới một • Chiều cao rãnh trên bạc: h2
góc 120 ¸ 135o. • Chiều sâu rãnh trên trục lấy
• Ghép then tiếp tuyến được bằng h
dùng trong ngành chế tạo • Chiều sâu rãnh trên bạc lớn
máy hạng nặng chịu tải trọng hơn h2: 0,5 - 3
lớn. 543 544
 b) Tính mối ghép then bằng:
Ø Then lắp với rãnh trên trục thường theo kiểu:N9/h9 , có thể
2M
dùng kiểu P9/h9. Tính theo điều kiện dập: sd = £ [s ]d
zlt d (h - t )
Ø Then lắp với rãnh trên bạc theo kiểu: Js9/h9. Trường h p l > 2M
T nh theo điều kiện cắt tc = £ [t ]c
2.d nên dùng kiểu D10/h9. zblt d

Trong đó:
-Để đảm bảo độ bền • z là s then,
đều cho trục và then:
• sd là ứng suất dập, N/mm2;
kích thước b và h
• [s ]d là ứng suất dập cho ph p, N/mm2;
chọn theo d.
• lt là chiều dài làm việc thực tế của then, mm;
• l và b lần lượt là chiều dài và chiều rộng then, mm;
• M là mômen xo n trên trục, N.mm;
545 546

c) Tính mối ghép then bán nguyệt

d) Lựa chọn ứng suất cho phép
2M
Tính theo điều kiện dập: sd = £ [s ]d
zld (h - t )
Ứng suất dập cho phép:
2M
T nh theo điều kiện cắt tc = £ [t ]c Với mối ghép không di động lấy:
zbld
• sch - là giới hạn chảy c a tiết máy làm bằng v t li u kém bền
Trong đó:
nh t (trục hoặc moayơ).
• z là s then,
• sd là ứng suất dập, N/mm2; • n - là h số an toàn:
• [s ]d là ứng suất dập cho ph p N/mm2;
• l và b lần lượt là chiều dài và chiều rộng then, mm; + l y n =1,25 nếu xác đ nh đư c chính xác tải trọng,
• M là mômen xo n trên trục (N.mm);
+ trường h p khác l y n=1,5 ÷ 2.
547 548
Với then làm bằng thép 45 lắp trong hộp giảm tốc có [ ]d : 5.2.4.2. Mối ghép then hoa
• Mối ghép then hoa
• 50 ÷ 70 N/mm2, nếu h p làm vi c liên tục hết khả năng tải.
Mối ghép bằng then hoa cũng tương tự như mối ghép bằng then đã
• 30 ÷ 180 N/mm2, nếu h p làm chế đ trung bình. xét trên, tuy nhiên đây các then có kết c u liền khối với trục.
• Phân loại:
• 70 ÷ 100 N/mm2, nếu moayơ làm bằng gang và mối ghép ch u tải – Theo dạng răng: chữ nh t, thân khai, tam giác
trọng không thay đổi. – Theo phương pháp đ nh tâm: vòng ngoài, vòng trong, cạnh
bên
Ứng suất cắt cho phép:
Với thép v gang có thể lấy [ c]: • Ưu nhược điểm:
– Bảo đảm đồng tâm, có khả năng d ch chuyển dọc trục, ch u
• 120N/mm2 khi mối gh p ch u tải trọng t nh.
tải lớn hơn mối ghép then, đ bền mỏi, ch u va đ p, tải trọng
• 90N/mm2 khi mối gh p ch u va đ p nhẹ. đ ng tốt.
– Gây t p trung ng su t, tải trọng không đều trên các then,
• 50N/mm2 khi mối gh p ch u va đ p mạnh. khó chế tạo
549 550

• Then hoa với răng chữ nh t và răng thân khai đã đư c tiêu chuẩn
2. Phân loại mối ghép then hoa
hoá. Trước đây then hoa với răng chữ nh t đư c sử dụng r ng
• Mối ghép cố đ nh: là mối ghép trong đ moayơ không thể di rãi, nhưng hi n nay then hoa răng thân khai đư c sử dụng nhiều
trư t đư c dọc trục. Ở đây then hoa có thể hình trụ hoặc hình
hơn nhờ các ưu điểm nổi tr i c a nó so với then hoa răng chữ
côn. Then hoa hình côn có ưu điểm là moayơ và trục khít chặt
vào nhau do đ làm vi c tốt ngay cả khi tải trọng thay đổi nh t như:
(thường dùng trong công nghi p ôtô xe máy,…) ü Đ bền mỏi cao hơn do chân răng dày hơn và không có góc lư n
• Mối ghép di đ ng: là mối ghép trong đ moayơ có thể di trư t đ t ng t chân răng;
đư c dọc trục như trong các h p số. Mối ghép di d ng chỉ dùng ü Đạt đ chính xác cao hơn do có đ đồng tâm cao hơn;
then hoa hình trụ.
ü Công ngh chế tạo tốt hơn nhờ sử dụng công ngh chế tạo bánh
3. Các dạng răng của then hoa răng;
Then hoa hình trụ thường có 3 dạng răng (biên dạng răng)
ü Giá thành th p hơn;
• Răng hình chữ nh t
• Răng thân khai
• Răng tam giác

551 552
3. Các phương pháp định tâm mối ghép then hoa sm =
2M
£ [s ]m
b) Tính theo điều kiện bền mòn
• Đ nh tâm theo cạnh bên, khả năng đồng tâm không cao nhưng zlt hdtb
tải trọng phân bố đều trên các răng;
Trong đó:
• Đ nh tâm theo đường kính ngoài D;
• z l số răng,
• Đ ng tâm theo đường kính trong d, phương pháp này có đ
• sd l ng su t d p, N/mm2
đồng tâm cao hơn nữa do lỗ moayơ khó có thể truốt đư c nên
• y l h số x t đến sự phân bố tải trọng không đều lên c c
không chính xác bằng trục. răng, thường y = 0,7 – 0,8;
• [s ]d l ng su t d p cho ph p, N/mm2;
4. Tính toán mối ghép then hoa • lt l chiều d i l m vi c c a m t răng (đo trên moayơ),mm
Tương tự như tính toán các mối ghép then bằng, mối ghép then hoa • h l chiều cao c a bề mặt tiếp xúc răng, mm;
đư c tính toán theo điều ki n d p tuy nhiên sử dụng điều ki n • dtb l đường k nh trung bình, mm;
mòn thay cho điều ki n cắt • M l mômen xoắn lớn nh t trên mối gh p, (N.mm)

2M
a) Tính theo điều kiện dập sd = £ [s ]d
Yzlt hd tb 553 554

5.3.1 Các khái niệm về truyền đ ng 5.3.1 Các khái niệm về truyền đ ng
1) Các khái niệm 2) L do sử dụng truyền động cơ khí
- Truyền cơ năng t động cơ đến các bộ phận máy.
- T c độ các bộ phận công tác có nhiều giá trị khác nhau
- Biến đổi vận t c, lực, mô men hoặc dạng hay quy luật à dùng động cơ t c độ chuẩn và hệ truyền động cơ
chuyển động. khí s thuận tiện và chi phí đầu tư thấp.
- Dùng hệ truyền động cơ khí cho ph p t một động cơ có
thể truyền đến nhiều bộ phận công tác khác nhau.
- Dạng chuyển động của các bộ phận công tác thư ng đa
dạng (quay đều, quay không đều, quay l c, tịnh tiến
khứ h i, …), à không có động cơ thỏa mãn (hoặc nếu
có cũng rất đ t).
- Dùng hệ truyền động cơ khí an toàn cho ngư i vận hành
hơn là n i trực tiếp động cơ với bộ phận công tác.
555 556
5.3.1 Các khái niệm về truyền đ ng 5.3.2 Truyền đ ng bánh ma sát
3) Phân loại truyền động cơ khí 5.3.2.1 Giới thiệu bộ truyền ma sát:
- Truyền động nh ma sát: Truyền động đai, truyền động
bánh ma sát. 1. Bộ truyền bánh ma sát thư ng dùng để truyền chuyển động:
- Truyền động nh ăn khớp: Truyền động bánh răng,
truyền động bánh vít, truyền động xích.

1) Hai trục song song 2) Hai trục c t nhau

557 558

Bộ truyền có 3 bộ phận chính: Nguyên lý làm việc: Hai bánh ma sát được nén bởi lực F0, trên
+ Bánh dẫn 1 có đư ng kính d1 l p trên trục I, quay với s bề mặt t/x có áp suất, có lực ma sát Fms, lực ma sát cản trở chuyển
vòng n1, công suất truyền động P1, mômen trên trục T1. động trượt tương đ i giữa 2 bánh. Do đó khi bánh dẫn quay s kéo

+ Bánh bị dẫn 2 có đư ng kính d2 l p trên trục II, quay với bánh bị dẫn quay theo. Như vậy: Chuyển động đã được truyền t
s vòng n2, công suất truyền động P2, mômen trên trục T2.
trục I mang bánh dẫn sang trục II mang bánh bị dẫn. Bộ truyền -
+ Bộ phận tạo lực ép ban đầu F0 để nén 2 bánh với nhau. truyền chuyển động nh lực ma sát trên bề mặt tiếp xúc của các
Lực F0 tạo ra áp lực Fn trên bề mặt t/x 2 bánh, tạo ra lực
bánh.
ma sát; Fms = Fn .f (f: hệ s ma sát)
Lực ma sát cần thiết trên bề mặt tiếp xúc phải thỏa mãn:
Trong bộ biến t c ma sát, có thể thêm bộ phận phụ: bánh
Fms = Fn .f ≥ K.F ; K: hệ s tải trọng; lấy K = 1,25 ÷ 1,5
ma sát phụ hoặc dây đai phụ.

559 560
 5.3.2.2 Phân loại bộ truyền ma sát:
-- Tỷ số truyền ko điều chỉnh đư c: bộ truyền bánh
ma sát trụ, bộ truyền bánh ma sát nón (hình trước):
-- Tỷ số truyền điều chỉnh đư c: bộ biến tốc ma sát
kiểu m t đĩa bánh côn
561
5.3.2.4 Cơ học truyền động bánh ma sát:
1. S trư t trong b truyền b nh ma s t:
Có 3 dạng: trư t hình học, trư t đàn h i, trư t trơn.
Trượt làm mất công suất, gây nóng, làm mòn các bề mặt
tiếp xúc, gi m hiệu suất, tỷ s truyền không ổn định.
trư t h nh học trư t đàn h i
5.3.2.3 Thông s h nh học chủ yếu:
Ø Đư ng kính tính toán d1, d2 : là đ/kính của vòng tròn đi
qua điểm tiếp xúc của m i bánh ma sát. d2 = d1 . i. (1 – ξ)
Ø Bộ truyền ma sát nón: đ/kính tính toán: dtb1 và dtb2
Ø Bộ biến t c ma sát có các đư ng kính giới hạn: d1min và
d1max d2min và d2max
Ø Khoảng cách trục a; bộ truyền ms nón thay a bằng chiều
dài đư ng sinh L
Ø Chiều rộng bánh ma sát B1, B2. Thông thư ng lấy B1 > B2
Có thể lấy B = B1 = B2
Ø Góc nón của bánh dẫn δ1 và bánh bị dẫn δ2
Ø Góc giữa hai trục của bánh ma sát θ
562
a.Trư t hình học: xuất hiện do có sự khác nhau về vận
t c tại các điểm tiếp xúc giữa hai bánh. Chỉ xảy ra với một
s kiểu bộ truyền.
b.Trư t đàn hồi: xuất hiện do biến dạng đàn h i khác
nhau của hai bánh theo phương tiếp tuyến tại vùng tiếp
xúc và xảy ra trong bất kỳ bộ truyền nào khi làm việc. Do
có trượt, t c độ bánh bị dẫn nhỏ hơn t c độ bánh dẫn, làm
mất mát vận t c. Trượt đàn h i không thể tránh được
c. Trư t trơn: xảy ra do lực ma sát ko đủ lớn để mang tải.
Khi trượt trơn, bánh bị dẫn d ng lại, còn bánh dẫn tiếp tục
chuyển động, gây mòn cục bộ hoặc xước bề mặt. Trượt
trơn có thể tránh nh thiết kế và vận hành đúng.
564
 2. Vận tốc v tỷ số truyền: b) Truyền đ ng b nh ma s t nón:
a) Truyền động bánh ma sát trụ:
Gọi D1 , D2 là đư ng kính trung bình của bánh dẫn và bánh
V n tốc v ng v1, v2 c a b nh dẫn v b nh b dẫn: n1 D2 D2 sin d 2
bị dẫn. Nếu bỏ qua sự trượt: i = = với =
p .D1.n1 p .D2 .n2 n2 D1 D1 sin d1
v1 = (m / s ) v2 = (m / s )
60.10 3
60.10 3
Trong đó: d1 , d 2 là góc nón của bánh dẫn và bánh bị dẫn
v1 - v2 sin d 2
Do có sự trượt nên v2 < v1. Gọi ξ là hệ s trượt: x = Nếu x t đến sự trượt: i=
v1 sin d1 (1 - x )
Suy ra: v2 = v1(1 – ξ) Tỷ s truyền i: c) B bi n tốc ma s t:

n1 D2 n1 D2
i= = Bỏ qua trượt: i = =
n2 D1 (1 - x ) n2 D1
VD: bộ biến t c ms kiểu đĩa

565 566

Do R2 có thể thay đổi t R2max đến R2min, nên khi n1=const

5.3.2.5 Các dạng hỏng và ch tiêu tính toán:
thì n 2 có thể thay đổi t n 2max đến n2min.
1) Tróc r vì mỏi bề mặt làm
n1 R2
Tương ứng tỷ s truyền i = = cũng thay đổi việc: với bộ truyền được bôi
n2 R1 (1 - z )
trong khoảng imin đến imax trơn đầy đủ, làm việc với áp
n1 R2 min n1 R2 max suất nhỏ và trung bình, sau
Với: imin = = i
Và: max = =
n2 max R1 (1 - z ) n2 min R1 (1 - z ) một th i gian làm việc trên bề
n2 max imax R2 max mặt xuất hiện các vết r .
Tỷ s D= = = (gọi là khoảng đ/chỉnh t c độ)
n2 min imin R2 min 2) Mòn bề mặt tiếp xúc: Xu t hi n trong các b truyền không
Khoảng điều chỉnh t c độ là một trong những đặc trưng đư c bôi trơn hay bôi trơn không đầy đ . Mòn xảy ra càng nhanh
của bộ biến t c ma sát khi b truyền b trư t trơn.
567 568

3) Dính: Khi bộ truyền làm việc với vận t c cao, tải trọng
lớn, bôi trơn không đủ hoặc không được bôi trơn.
- Các dạng hỏng trên đều liên quan đến ưs tiếp xúc, do đ
để tránh hỏng, cần tính toán b truyền theo đ bền tiếp
xúc: ϬH ≤ [ϬH]
- Với các bánh ms làm bằng v t li u phi kim, thường dựa
vào tải trọng riêng pháp tuyến để k.nghi m bền: qn ≤ [qn ]
569
5.3.2.6 Vật liệu và ứng suất cho phép:
a)Vật liệu làm bề mặt bánh:
-Thép tôi: dùng khi b truyền có k.thước nhỏ gọn, làm vi c
trong dầu, hi u su t lớn, đ i hỏi gia công c/x và đ nhẵn bề
mặt cao.
- Gang: đư c dùng trong b truyền để h ,c bôi trơn hoặc
chạy khô.
- Têchtôlit và phíp dùng với thép (hoặc gang): sử dụng
trong b truyền làm vi c khô, không cần c/s cao, k/thước
lớn, hi u su t th p nhưng lực tác dụng lên trục nhỏ hơn so
với cặp bánh m/s thép hoặc gang.
-Gỗ,da,vải,cao su,..: bọc lót bề mặt bánh dẫn, làm vi c với
bánh b dẫn bằng thép hoặc gang để khi b trư t trơn thì
bánh b dẫn ít b mài vẹt.
570

b) Ứng suất tiếp xúc cho phép:

- B nh ma s t bằng th p: VÝ dô: Cho bé truyÒn b¸nh
S
[s ]tx = (1,5 ¸ 2,5 ) HB, N / mm 2 ma s¸t h×nh trô. B¸nh dÉn
n2
hoặc [s ]tx = (13 ¸18 ) HRC , N / mm 2 cã ®êng kÝnh D1= 40 cm;
1
n1

D2
quay víi tèc ®é n1 = 120 D
Tr số nhỏ đư c l y cho trường h p không c dầu bôi trơn.
v/ph;
- Bánh ma sát bằng gang: truyÒn m« men M=180 (Nm). B¸nh bÞ dÉn cã tèc ®é n2 =
[ ]
s tx = 1, 5s u ,N/mm2 với Ϭu là ứs bền u n.
300 v/ph. TÝnh tØ sè truyÒn, lùc Ðp S, chiÒu dµi ®êng sinh

- Bánh ma sát bằng Têchtôlit, làm việc khô: cña c¸c b¸nh vµ ®êng kÝnh D2 cña b¸nh bÞ dÉn biÕt c¸c

[s ]tx = 80 ± 100( N / mm2 ) b¸nh lµm b»ng gang bäc cao su cã hÖ sè ma s¸t trît
f=0,25 ; hÖ sè an toµn k = 1,25
571 572
5.3.3 Truyền đ ng đai
5.3.3.1. Giới thiệu bộ truyền đai:
- Giữa các trục song song
B truyền đai thường dùng để truyền chuyển đ ng: quay ngư c chiều: Truyền
đ ng đai chéo
- Giữa 2 trục song song và quay cùng chiều:

- Giữa hai trục chéo nhau:

Truyền động đai nửa
chéo

573 574

B truyền thường gồm 4 b ph n chính: Để tạo lực căng F0, có

- Bánh đai dẫn 1, có đư ng kính d1, được l p trên trục thể dùng:
dẫn I, quay với s vòng quay n1, công suất P1, momen trọng lư ng động cơ
xo n trên trục T1
vít đẩy
- Bánh đai bị dẫn 2, có đư ng kính d2, được l p trên trục
dẫn II, quay với s vòng quay n2, công suất P2, momen
xo n trên trục T2

- Dây đai 3 m c vòng qua 2 bánh đai

- Bộ phận căng đai, tạo lực căng ban đầu 2F0 kéo căng
2 nhánh đai. bánh căng đai
575 576
 Nguyên lý làm việc: 5.3.3.2. Phân loại bộ truyền đai:

Dây đai m c căng trên 2 bánh đai, trên bề mặt tiếp xúc - Đai dẹt hay còn gọi là đai
phẳng: tiết diện đai là hình
của dây đai và bánh có áp suất, có lực ms Fms . Lực
chữ nhật hẹp, bánh đai
ms cản trở chuyển động trượt tương đ i giữa dây đai
hình trụ tròn.
và bánh đai. Do đó khi bánh dẫn quay s kéo dây đai
- Đai thang, tiết diện đai hình
chuyển động và dây đai lại kéo bánh bị dẫn quay. Như
thang, bánh đai có rãnh hình
vậy chuyển động đã được truyền t bánh dẫn sang thang, thư ng dùng nhiều

bánh bị dẫn nh lực ms giữa dây đai và các bánh đai. dây đai trong 1 bộ truyền.

577 578

- Đai tròn, tiết di n đai hình tròn,

5.3.3.3. Các thông số chủ yếu của bộ truyền đai:
bánh đai có rãnh hình tròn tương ng
ch a dây đai. -a) Đư ng kính tính toán của bánh dẫn d1, bị dẫn d2

- Đai hình lược, là trư ng hợp đặc - Với đai dẹt: d1, d2 là đư ng kính ngoài của bánh đai
biệt của đai thang. Các đai được
- Với đai thang: d1, d2 là đư ng kính vòng tròn qua lớp
làm liền nhau như răng lược
trung hòa của các đai. Lớp trung hòa là lớp ko chịu kéo, ko
- Đai răng là 1 dạng biến thể của bộ chịu nén khi dây đai vòng qua các bánh.
truyền đai. Dây đai có dạng gần -Đư ng kính bánh đai ko nên lấy quá nhỏ, nhằm tránh cho
gi ng thanh răng, bánh đai gần
đai khỏi chịu ứs u n quá lớn khi đai vòng qua bánh đai.
gi ng b.răng. Làm việc theo nguyên
lý ăn khớp là chính, ms là phụ
579 580
-b) Góc ôm α1 trên bánh đai nhỏ:
-c) Chiều dài đai L:
(d 2 - d1 ) 2
L = 2a + 0,5p (d1 + d 2 ) + (mm)
a

-d) Kho ng cách trục a:

d - d1
a1 » p - 2 ( Rad )
a -T L có thể suy ra khoảng cách trục a giữa 2 bánh đai:
Khi α1 nhỏ khả năng tải (k o) c a b truyền sẽ giảm
p (d1 + d 2 ) ù p (d1 + d 2 ) ù
2
cần phải c điều ki n: 1é é
a = êL - ú + ê L - ú - 2( d 2 - d1 ) 2

+ α1 ≥ 1500 : đối với đai dẹt 4ë 2 û ë 2 û

+ α1 ≥ 1200 : đối với đai thang
581 582

-- Khi a càng lớn α càng lớn, tần s thay đổi ứs trong 5.3.3.4. Cơ học truyền động đai:
1) Vận t c và tỷ s truyền:
đai . Do đó tuổi thọ của đai . Khi a quá lớn bộ
- Gọi v1 và v2 là v n tốc vòng trên bánh dẫn và bánh b dẫn
truyền c ng kềnh, các nhánh đai có thể bị rung. Do vậy cần p .d1.n1 p .d 2 .n2
v1 = (m / s) và v2 = (m / s)
kh ng chế khoảng cách trục amax và amin hợp lý. 60.1000 60.1000
Đai thang nên lấy: amin ³ 0,55.(d1 + d2 ) + h ; a max = 2(d1 + d 2 ) - Do có trượt đàn h i, vận t c vòng bánh bị dẫn giảm xu ng:

-- Khi a càng nhỏ: s vòng chạy của đai trong 1s tăng lên v2 < v1 . Do đó có thể viết: v2= v1.(1-ξ). (ξ: hệ s trượt)
-Tuổi thọ của đai . Do đó nên lấy: n1 d2
Do đó Tỷ s truyền: i= =
-- v/L = 3 ÷ 5 đ i với đai dẹt n2 d1.(1 - x )
-- v/L = 20 ÷ 30 đ i với đai thang
n1 d 2
( v: vận t c đai; L: chiều dài đai) Bỏ qua hiện tượng trượt: i = =
n2 d1
583 584
 d1
2) Lực tác dụng trong bộ truyền: - Xét cân bằng bánh đai ta có: T1 = ( F1 - F2 ).
2
a) Lực căng trên các nhánh đai: 2.T1 F1 = Ft + F2
F1 = + F2
- Để có lực ms cần thiết giữa dây đai và bánh cần phải mắc d1
2.T
đai lên bánh đai với lực căng ban đầu F0 . ta có Ft = . 1 Gọi là lực vòng trên bánh dẫn
d1

- Khi truyền momen xoắn T1 - Giả sử đ tăng lực căng trên nhánh dẫn bằng đ giảm lực căng

, lực căng trên nhánh dẫn trên nhánh b dẫn:

F0 - F2 = F1 - F0 F1 + F2 = 2F0
tăng thành F1 , trên nhánh
Ft
b dẫn giảm xuống còn F2 F1 = F0 +
2
Vậy ta có:
. F
F2 = F0 - t
2
585 586

b) Lực tác dụng trên trục bánh đai: 3) ng suất trong đai:
Lực căng trên bánh đai - Dưới tác dụng
truyền đến trục và ổ trục.
của lực căng ban
Lực tác dụng lên trục
đầu F0, trên mặt c t
b.đai:
r r r ngang của đai xuất
Fr = F1 + F2 Fr = F12 + F22 + 2.F1.F2 . cos b
F0
a1 hi n s căng ban đầu: s0 = (A: tiết diện dây đai)
b Fr » 2.F0 . sin( A
Fr » 2.F0 . cos( ) )
2 2
- Khi đai làm vi c, lực căng trên các nhánh đai là F1, F2 gây
Thông thường lực tác dụng Fr lên trục lớn hơn 2 ÷ 3 lần lực
F1 F2
nên s kéo: s1 = và s 2 =
vòng Ft . Đây là m t như c điểm c a b truyền đai. A A
587 588
- Ngoài ra, trong các đoạn đai vòng qua bánh đai xuất 4) Hiện tư ng trư t trong bộ truyền đai:
E.h E.h a) Trư t đàn h i:
hiện ứs u n su1 và su2
s u1 = và s u 2 =
d1 d2
( h là chiều cao tiết diện đai)
- Như vậy ứs tổng trong đai thay đổi lặp lại trong 1 vòng

chạy của đai, đạt trị s nhỏ nhất smin = s2 trên nhánh bị

dẫn và trị s lớn nhất s max trên nhánh dẫn khi đai vào Do lực F1 trên nhánh căng > F2 trên nhánh chùng, nên độ
biến dạng đai l1 khi vào đai s > độ biến dạng đai khi ra
tiếp xúc với bánh nhỏ: s max = s 1 + s u1 đai. Do đó, khi đai vào t.xúc với bánh dẫn, đai s bị co lại
gây nên hiện tượng trượt đàn h i. Trên bánh bị dẫn xảy ra
- Ứs thay đổi là nguyên nhân gây hỏng vì mỏi của đai
hiện tượng trượt đàn h i khi ra đai.
589 590

b) Trư t trơn: 5.3.4 Truyền động xích

- Khi lực vòng Ft tăng đến mức > Fms sinh ra giữa đai và 5.3.4.1 Giới thiệu - phân lo i b truyền xích:
bánh đai, tức bộ truyền quá tải → cung trượt chiếm toàn F1 F1
bộ cung ôm → xảy ra trượt trơn hoàn toàn giữa dây và
T2 T1
b.đai dẫn: bánh bị dẫn d ng lại, hiệu suất bộ truyền = 0. n1
n2
-- Tránh trượt trơn bằng cách cho đai làm việc với tải z1
z2
trọng thích hợp. F2 F2

-Kết luận: Trư t đàn hồi và trư t trơn làm cho tỷ số Bộ truyền xích thực hiện truyền động t bánh xích chủ động
truyền của b truyền ko ổn định, làm cho đai và b. đai sang bánh xích bị động nh vào sự ăn khớp giữa răng trên
chóng mòn đĩa xích và các m t xích.
591 592
1. Xích ng con lăn: 2. Xích ng:
Các má xích đc dập t Kết cấu tương tự xích ng con lăn, nhưng ko có con lăn.
thép tấm, má xích 1 Xích đc chế tạo với độ c/x thấp, giá thành r
ghép với ng lót 4 tạo 3. Xích răng: pc

thành m t xích trong. G m nhiều má xích xếp xen k ,

Các má xích 2 đc ghép các má n i với nhau bằng khớp
với ch t 3 tạo thành m t bản lề, ăn khớp với bánh xích bởi
xích ngoài. Ch t và ng hai mặt phẳng đầu. Xích răng làm
lót tạo thành khớp bản việc êm, ít n, khả năng tải cao. Để xích khi làm việc
không bị trật khỏi đĩa theo phương dọc trục, dùng các má
lề, để xích có thể quay gập. Con lăn 5 l p lỏng với ng lót
dẫn hướng không có răng đặt giữa xích, trên đĩa có phay
để giảm mòn cho răng đĩa và ng lót. 6 là tiết diện ngang
rãnh. Giá thành xích răng cao hơn xích ng con lăn.
của răng đĩa xích
593 594

5.3.4.2 Ưu nhược điểm và ph m vi sử dụng
Ưu điểm:
- Không có hi n tư ng trư t như b truyền đai, có thể làm
vi c khi có quá tải đ t ng t, hi u su t cao.
- Không đ i hỏi phải căng xích, nên lực tác dụng lên trục
và ổ nhỏ hơn
- Kích thước b truyền nhỏ hơn b truyền đai nếu cùng
công su t
- Góc ôm không có ý ngh a như b truyền đai nên có thể
truyền cho nhiều bánh xích b dẫn 595
Nhược điểm:
- Bản lề xích b mòn nên gây tải trọng đ ng, ồn.
- Có tỉ số truyền t c thời thay đổi, v n tốc t c thời c a
xích và bánh b dẫn thay đổi.
- Phải bôi trơn thường xuyên, phải có bánh đ.chỉnh xích.
- Mau mòn trong môi trường bụi hoặc bôi trơn không tốt.
Ph m vi sử dụng:
- Truyền công su t, chuyển đ ng giữa các trục xa, cho
nhiều trục đồng thời trong trường h p n < 500v/p
- Công su t truyền thông thường < 100 kW
- Tỉ số truyền < 6, hi u su t 0,95..0,97
596

5.3.4.3 Thông số hình học b truyền xích ống con lăn:
1. Bước xích pc
- Là thông s cơ bản bộ truyền xích.
- Bước xích càng lớn thì khả năng tải càng cao. Đ ng th i
tải trọng động, va đập và tiếng n cũng tăng theo, nhất là
khi làm việc với vận t c cao
- Để tăng khả năng tải có thể tăng s dãy xích (xích ng
con lăn) hoặc tăng chiều rộng xích (xích răng)
- Bước xích được chọn theo tiêu chuẩn
597
2. Số răng đĩa xích
- Thông thường Z1 < Z2, nếu số răng nhỏ thì xích mau b
mòn (vì góc xoay bản lề lớn) và tải trọng đ ng cũng như
va đ p lớn.
- Để hạn chế số răng nhỏ nh t, khi v≥ 2m/s thì zmin ≥ 19,
khi v≤ 2m/s thì zmin = 11…15. Trong thiết kế có thể tính
theo công th c: z1 = 29 – 2i
- Để tránh tu t xích khi mòn, phải hạn chế số răng lớn
nh t. zmax ≥ 100..120 (xích con lăn), zmax ≤ 120..140 (xích
răng).
- Số răng đ a xích nên l y theo số lẻ vì khi đ mỗi răng
xích sẽ lần lư t ăn khớp với t t cả các mắt xích, như v y
răng xích sẽ mòn đều hơn.
598

3. Đư ng kính vòng chia 4. Khoảng cách trục a và số mắt xích x

+ Vòng tròn chia: đi qua tâm bản lề xích, đư c xác đ nh - Khoảng c ch trục amin đư c giới hạn b i khe h nhỏ
theo công th c: pc pz
d= » c nh t c a hai đ a x ch từ 30..50mm
sin(p / 2) p
(Vì p/z tương đối nhỏ nên sin(p/z)»p/z) + Khi i ≤3: a min = (da1 + da 2 ) / 2 + (30...50)
( d a 1 + d a 2 ) (9 + u )
+ Vòng ngoài đ a xích: d a = p c [0,5 + cotg(180/z)] + Khi i > 3: a min =
2 10
Đối với xích răng, đường kính vòng chia lớn hơn đường Sơ b , trong thực tế c thể chọn a = (30..50)p c

kính vòng đỉnh. Đường kính vòng đỉnh xác đ nh theo - Chiều d i x ch x c đ nh theo công th c:

công th c: da = pc cot g(180 / z)

æ d + d2 ö (d 1 - d 2 ) 2
599 L = 2a + pçç 1 ÷÷ + 600
è 2 ø 4a
 5.3.4.4 Động học truyền động xích
- Số mắt x ch X: X = L = 2a + (z1 + z 2 ) + [(z 2 - z1 )/2π] p c
2

pc pc 2 a 1. Vận t c và t s truyền trung b nh

n.z.p c
Nên chọn X chẵn - Vận t c trung bình bộ truyền xích: v=
60000
- Sau khi t nh số mắt x ch. Cần x c đ nh lại ch nh x c n – s vòng quay của đĩa xích
z – s răng của đĩa xích
khoảng c ch trục a:
é 2 2ù pc – bước xích
ê (z1 + z 2 ) æ (z1 + z 2 ) ö æ z1 + z 2 ö ú
a = 0,25pc X - + çX - ÷ - 8ç ÷ - Tỉ s truyền trung bình
ê 2 è 2 ø è 2p ø ú
ë û
i = n 1 / n2 = z2 / z1
Thông thư ng i ≤ 8
Thường giảm a m t khoảng Da = (0,002…0,004)a để tạo
đ chùng cho b truyền x ch.
601 602

2. Vận t c và t s truyền tức th i: V,m/s v2

Dễ nh n th y: q thay
- Vì xích ăn khớp
đổi trong khoảng
với đ a theo hình đa v v1

(-j1/2, +j1/2), v n tốc

giác nên v n tốc t,s
đạt giá tr max khi q=
xích và tỉ số truyền
j/w
0 và min khi q =
thay đổi theo thời
Như vậy vận t c v1 và v2 luôn thay đổi theo chu kỳ j/w,
±j1/2.
gian.
là nguyên nhân làm tỉ s truyền tức th i it thay đổi. -
- Xét điểm A :
Trên bánh bị dẫn: v'1 = 0,5w2d 2 sin b
v1 = 0,5w1d1 sin q
v 2 = 0,5w1d1 cos q v'2 = 0,5w2d 2 cos b
603 604
 d 2 cos b - Lực căng ban đầu do trong lư ng nhánh xích tự do:
Vì v2 = v’2 Þ Tỉ số truyền t c thời: it = w1 / w2 =
d1 cos q F0 = K f .a.qm .g
5.3.4.5. Động lực học bộ truyền xích
a – chiều dài đoạn xích tự do bằng khoảng cách trục
1. Lực tác dụng trong bộ truyền xích:
g – gia tốc trọng trường
- Lực vòng Ft liên h với lực trên nhánh căng F1 và chùng Kf – h số phụ thu c đ võng xích
F2 : F1 - F2 = Ft Kf = 6 khi xích nằm ngang
- Lực căng do ly tâm: Fv = q m v2 Kf = 3 xích nằm nghiêng < 400 so với phương ngang

qm – Khối lư ng m t mét xích, kg/m Kf = 1 khi xích thẳng đ ng

- Có thể l y gần đúng: F1 = Ft

v – v n tốc vòng , m/s
605 606

- Lực tác dụng lên trục: Fr = K mFt 3. Động năng va đập:

Km h số trọng lư ng xích - Tại thời điểm bản lề B vào ăn khớp, v1 và v1’’ gặp nhau
+ Km = 1,15 Khi xích nằm ngang hoặc nghiêng < 400 gây nên va đ p. Tổn th t đ ng năng:
+ Km = 1 Khi xích thẳng đ ng hoặc nghiêng ≥ 400 E = 0,5mv2v

2. Tải trọng động m = 10 3qmpc khối lư ng x ch tham gia va đ p.

- Sự thay đổi có chu kỳ c a v n tốc là nguyên nhân thay đổi tỉ vv – v n tốc va đ p.
số truyền t c thời, là nguyên nhân gây tải trọng đ ng phụ Vậy: E = 0,5q mn 21 p3c sin 2 (g + 3600 / z1)
trong b truyền.

- V n tốc v1 gây va đ p giữa bản lề và răng bánh xích.

607 608
5.3.5 Truyền động bánh răng
+ Truyền động giữa hai trục giao nhau:

5.3.5.1 Giới thiệu – phân lo i b truyền:

Truyền động b.răng thực hiện truyền chuyển động hay biến
đổi chuyển động nh sự ăn khớp của các răng.
1. Theo vị trí giữa các trục có:
+ Truyền động giữa các trục song song:

Bánh răng nón Bánh răng nghiêng

răng thẳng răng cung tròn
B.Răng trụ B.Răng trụ B.Răng trụ
răng thẳng răng chữ V
609 610
răng nghiêng

+ Truyền động bánh răng – thanh răng:

+ Truyền động giữa hai trục chéo nhau:
Dùng biến chuyển động quay
thành chuyển động tịnh tiến:

B nh răng – thanh răng

2. Theo phương của răng so với đư ng sinh có:

Bánh răng nghiêng + Bộ truyền răng thẳng:
Bánh răng răng cung tròn Bộ truyền
trụ ch o trục vít + Bộ truyền răng nghiêng:

611 612
3. Theo h nh dạng của biên dạng răng: 5. Ngoài ra c n có th chia theo tiếp x c::
Bánh răng thân khai, bánh răng cung tròn (răng - Bộ truyền ăn khớp ngoài: khi vành
Nôvikôp; Bánh răng Xiclôit. Trong đó b.răng thân khai bánh nọ nằm ngoài vành b.răng kia,
đư c sử dụng nhiều hơn c vận t c góc 2 bánh ngư c chiều

4. Theo kết cấu của bộ truyền:

Bộ truyền đ hở hoặc bộ
- Bộ truyền ăn khớp trong: khi vành
truyền kín
bánh răng nhỏ nằm trong vành
b.răng lớn, vận t c góc 2 bánh
Bộ truyền kín cùng chiều nhau.

613 614

5.3.5.2 Ưu như c điểm và ph m vi sử dụng: 5.3.5.3 Thông số chủ y u của b truyền bánh răng:
Ưu điểm
1. Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng:
- K ch thước nhỏ, khả năng tải lớn.
- Tỉ số truyền không đổi do không c hi n tư ng trư t trơn.
- Hi u su t cao (0.97 ÷ 0.99).
- L m vi c với v n tốc lớn, công su t cao.
- Tuổi thọ cao, l m vi c tin c y.
Nhược điểm
- Chế tạo ph c tạp.
- Đ i hỏi đ ch nh x c cao.
- Ồn khi v n tốc lớn.
Ph m vi sử dụng:
Dùng nhiều trong các máy, t đ ng h , khí cụ đến máy
hạng nặng. Truyền công suất t nhỏ đến lớn (300 MW).
615 616
Được xác định trên một mặt c t ngang (vuông góc với trục Ø Góc áp lực trên vòng chia: α ; Tiêu chuẩn: α = 200
quay) bao g m: Ø Góc ăn khớp: αw

Ø Đư ng kính vòng đỉnh: da1 = d1 + 2ha = d 1 + 2m, Ø Bước răng đo trên vòng chia: p
da2 = d2 + 2ha = d2 + 2m Ø Mô đun: m = p/π

Ø Đư ng kính vòng chân: df1 = d1 - 2hf = d1 - 2,5.m, Mu n 2 b.răng ăn khớp, chúng phải có cùng mô-đun. Để
df2 = d2 – 2hf = d2 – 2,5.m hạn chế s lượng dao, mô-đun b.răng được tiêu chuẩn
Ø Đư ng kính vòng tròn cơ sở: db1 = d w1 .cosw , hóa, giá trị của m trong khoảng 0,05 mm đến 100 mm
db2 = dw2 .cosw theo TCVN 1064-71.
B1 B2
Ø Đư ng kính vòng lăn: dw1 , dw2 Ø Hệ s trùng khớp ngang: ea =
pb
Ø Đư ng kính vòng chia d1 = m.z1 , d2 = m.z2 B1B2 đoạn ăn khớp thực, pb là bước răng trên vòng cơ sở
617 618

d 2. Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng:

Ø Khoảng dịch dao: δ; hệ s dịch dao: x=
m v Thông số xác đ nh trên mặt cắt ngang (mặt cắt vuông góc
Ø Khoảng cách trục: aw = O1O2 với trục quay). Tương tự như các thông số b truyền b.răng
trụ răng thẳng:
Ø Đường kính vòng đỉnh: da1, da2
Ø Ngoài ra còn có các thông s :
Ø Góc áp lực trên vòng chia: α
§ S răng của bánh răng: Z1Z2 Ø Góc ăn khớp ngang: αw
Ø Bước răng ngang: p (đo trên v.chia trong m.cắt ngang)
§ Bề rộng của bánh răng bw1, bw2
Ø Mô đun ngang: m = p/π
§ Tỷ s truyền: v n d z Ø H số trùng khớp ngang: ea =
B1 B2
i = ± 1 = ± 1 = ± w2 = ± 2 pb
v2 n2 d w1 z1 Ø Khoảng cách trục: aw = O1O2

619 620
 v Thông số x c đ nh trên mặt cắt ph p:
v Thông số đặc trưng cho đ nghiêng c a răng:
Mặt c t pháp là mặt c t vuông góc với đư ng răng trên
Ø Góc nghiêng của đư ng răng đo trên mặt trụ chia: β
mặt trụ chia của bánh răng:
Ø Bánh răng nghiêng: β = 80 – 150; Ø Bước răng pháp (đo trên mặt trụ chia, trong m.cắt pháp): pn
Ø Bánh răng chữ V: β = 280 – 400 Ø Môđun pháp: mn = pn /π
Ø Góc nghiêng c a đường răng đo Ø Với bánh răng nghiêng, môđun m đư c t/c hóa, giá tr đư c
trên mặt cơ s : βb chọn theo dãy số tiêu chuẩn.
Ø Góc nghiêng của đư ng răng Ø Góc áp lực pháp (góc áp lực trên vòng chia đo trong m.cắt
đo trên mặt trụ lăn: βw pháp): αn.
Do tgβ=2πr/Px, tgβb=2πrb/Px và Ø Góc ăn khớp pháp (góc ăn khớp đo trong mặt cắt pháp): αnw
rb=r.cosα với p là bước c a đường Ø Khoảng d ch dao δ, h số d ch dao: x = δ/ mn
răng trên mặt trụ chia hay trên mặt Ø Ngoài ra còn có các thông số: Z1, Z2 ; bề r ng răng bw1, bw2;
trụ cơ s
tgb b tỷ số truyền i = w1 / w2 = dw2 / dw1 = Z2 / Z1
tgb =
cos a
621 622

2. Bánh răng trụ răng nghiêng:

5.3.5.4 Phân tích lực tác dụng:
2M 1
+ Lực vòng: P1 =
Khi t nh c thể xem như lực m/s sinh ra trên bề mặt răng d1

không đ ng kể. P1tga

+ Lực hướng tâm: T1 = Pn sin a =
cos b
1. Bánh răng trụ răng thẳng
2M 1 + Lực dọc trục: S1 = P1tgb
+ Lực vòng: P1 =
d1
2M 2
P2 = + Lực pháp tuyến: T1
d2 Pn =
cos a
+ Lực hướng tâm: T1 = P1tga
anw: góc ăn khớp trong mặt phẳng pháp
T2 = P2tga
623 624
Lưu ý
Ø Chiều lực vòng P trên bánh dẫn luôn ngược chiều 5.4.Trục và ổ đỡ
quay, trên bánh bị dẫn cùng chiều quay.
5.4.1. Trục và kết cấu trục
Ø Phương lực dọc trục phụ thuộc vào chiều nghiêng răng
1. Giới thiệu và phân loại trục:
và chiều quay
Trục dùng để đỡ các chi tiết máy quay (bánh răng, đĩa
Ø Chiều T luôn hướng vào tâm
xích . . .), để truyền mômen xo n hoặc thực hiện cả 2
w S w w w
nhiệm vụ trên.
S
Ø Theo đặc đi m chịu lực, phân thành:
P P P + Trục truyền: v a đỡ các tiết máy quay v a truyền mô
P men xo n → chịu cả mô men xo n + mô men u n.
S S
L c t c dụng lên b nh răng dẫn răng trụ + Trục tâm: chỉ đỡ chi tiết máy → chỉ chịu mô men u n.

625 626

Ø Theo hình dạng đư ng tâm:

+ Trục thẳng: đư ng tâm là đư ng thẳng
+ Trục khuỷu: đư ng tâm là đư ng gấp khúc.
+ Trục mềm: có đư ng tâm thay đổi khi chuyển động.
Dùng truyền chuyển động và mô men xo n giữa các bộ
phận máy có vị trí tương đ i thay đổi khi làm việc.
Ø Theo cấu tạo:
+ Trục trơn (đư ng kính ko đổi trên su t chiều dài),
+ Trục bậc (có nhiều đư ng kính),
+ Trục đặc, trục r ng.
d) Trục mềm
627 628
2. Kết cấu trục và vật liệu trục: - Các bộ phận chính của trục:
a) Kết cấu trục:
Xác định dựa trên:
+ Trị s và sự phân b lực tác dụng
+ Cách b trí và c định các tiết máy
+ Phương pháp gia công, yêu cầu về l p gh p . . .

Trục trơn ít dùng vì không phù h p đ c điểm phân bố

ứs khác nhau theo chiều dài, lắp ghép khó khăn do
v y trục thường đư c ch t o dưới d ng b c. Khi c n
giảm khối lư ng, dùng trục rỗng.
629 630

Ø Ngõng trục: phần t/x giữa trục và ổ trục. Đư ng kính Đ c định các tiết máy trên trục:
ngõng theo tiêu chuẩn: 8; 9; 10; 12; 15; 17; 20; 25; 30; . . . + Theo phương tiếp tuyến: then, then hoa,trục đ nh hình,
Ø Thân trục: dùng l p các tiết máy quay. Đư ng kính thân ghép bằng đ dôi.
lấy theo tiêu chuẩn: 15; 16; 17; 18; 19; 20; 21; 22; 24; 25;
+ Theo phương dọc trục: vai trục, gờ trục, bạc, vòng hãm
26; 28; 30; 32; 34; 36; 38; 40; 42; 45; 48; 50; . . . .
Ø Các đoạn chuy n tiếp: nằm giữa 2 đoạn có đư ng kính lò xo, vít, mặt côn + đai ốc, vòng chặn + bulông, . . .
khác nhau:
ü Rãnh thoát đá mài
ü Góc lượn
ü Rãnh giảm tải

631 632
Biện pháp nâng cao độ bền mỏi của trục:

Trục chịu ứs thay đổi → thường hỏng do mỏi. V t nứt

thường xảy ra chỗ t p trung ứs (vai trục, gờ trục,
rãnh then, rãnh lùi đ mài, . . .

Đ nâng cao sức bền mỏi cần:

-- Về mặt kết cấu: Tăng bán kính góc lượn ch chuyển
-- Về mặt công nghệ:
tiếp; đư ng kính 2 đoạn nên chênh lệch ít; vát mép l trục.
-+ Dùng lăn nén, phun bi để san phẳng mấp mô bề mặt;
Với rãnh then: dùng dao phay đĩa thay dao phay ngón để
-+ Thấm than, thấm xuyanua r i tôi để tăng độ r n bề mặt;
phay rãnh. Với m i ghép có độ dôi: ch t/x giữa moayơ và
-+ Gia công nh n các bề mặt trục
trục có thể vát mép hay tăng độ mềm của thép moayơ.

633 634

b) Vật liệu trục: 5.4.2. trư t

Ø Yêu cầu: Độ bền cao, ít nhạy với tập trung ứs, có thể 5.4.2.1 Khái niệm chung:
nhiệt luyện và dễ gia công. 1. Giới thiệu về ổ trượt:
Ø Vật liệu: thép cacbon - thép hợp kim Fr Fa Fr Fa
+ Chịu ứs ko lớn: thép CT5 ko nhiệt luyện
+ Khả năng tải tương đ i cao: thép C35; C45; C50; . . .
nhiệt luyện (thư ng hóa)
+ Chịu ứs lớn, trong máy quan trọng: thép 40Cr; 40CrNi;
C50; . . . tôi cải thiện, tôi bề mặt bằng dòng cao tần. Fr

+ Trục quay nhanh, l p ổ trượt, ngõng trục cần có độ r n

cao: thép C20; 20Cr; . . . thấm than r i tôi.
Ø Thư ng dùng phôi rèn hay phôi cán, ít dùng phôi đúc.

635 636
* Công dụng Dùng để đỡ các tiết máy quay. Thông thường trục * Kết cấu ổ

quay, ổ đ ng yên, khi làm vi c bề măt c a ngõng trư t lên bề

mặt ổ. - Lót ổ:

* Phân loại

- Theo hình dạng bề mặt làm vi c: trụ, nón, cầu, mặt phẳng

- Theo khả năng ch u tải trọng: ổ đỡ, ổ đỡ chặn và ổ chặn

- Thân ổ:
- Theo phương pháp bôi trơn: th y đ ng hoặc t nh, bôi trơn khí,

bôi trơn từ

637 638

* Ưu, như c đi m và phạm vi sử dụng

Phạm vi sử dụng
Ưu đi m:
- Làm việc tin cậy cao khi v lớn, khi đó ổ có tuổi thọ thấp - Khi kết cấu làm việc với vận t c tương đ i lớn (v:30m/s)
- Chịu được tải trọng động và va đập nh khả năng giảm - Các máy móc thiết bị chịu tải trọng va đập
chấn của màng dầu bôi trơn
- Kích thước hướng kính tương đ i nhỏ - Trong các máy đòi hỏi độ chính xác hướng trục và khả
-- Làm việc êm năng điều chỉnh khe hở
Như c đi m
- Ổ có thể làm việc trong nước, môi trư ng ăn mòn
- Yêu cầu chăm sóc bảo dưỡng thư ng xuyên, chi phí lớn
về dầu bôi trơn - Ổ quay chậm, không quan trọng, r tiền
- Tổn thất về ma sát khi mở máy, d ng máy
- Đư ng kính ngõng trục quá lớn
- Kích thước dọc trục tương đ i lớn

639 640
5.4.2.2 Các dạng bôi trơn và ma sát: * Bôi trơn màng mỏng
1.Các d ng bôi trơn
•Bôi trơn thủy động Là khi bôi trơn các bề mặt làm việc Khi chiều dày lớp bôi trơn nhỏ hơn 0,1mm. Thư ng xảy ra
với màng chất lỏng.
•Bôi trơn thuỷ động đàn h i trong các tiết máy có tải trọng nặng, vận t c thấp.
•Là khi bề mặt bôi trơn bị biến dạng đàn h i. Có hai dạng
bôi trơn thủy động: * Bôi trơn nửa ướt (bôi trơn h n h p)
- Đàn hồi cứng: liên quan vật liệu có modun đàn h i cao
như kim loại. Chiều dày lớp dầu bôi trơn nằm trong khoảng t 0,01mm
- Bôi trơn thủy động đàn hồi mềm: liên quan đến vật liệu có
đến 1mm. Khi đó, các nhấp nhô bề mặt tiếp xúc nhau.
mođun đàn h i thấp như cao su

641 642

2.Các d ng ma sát:
Ma sát khô: là ma sát giữa các bề mặt tuyết đối sạch tiếp
Tuỳ thu c đ/k bôi trơn, có các dạng:
xúc nhau
Ma sát ướt: hình thành khi lớp bôi trơn ngăn cách bề mặt
Ma sát nửa khô: bề mặt làm vi c luôn có màng mỏng
ngõng và lót ổ có chiều dày lớn hơn tổng số các nh p nhô
khí, hơi ẩm,hoặc mỡ h p thu từ môi trường chung
bề mặt. H số ma sát f = 0,001…0,008
quanh. H số ma sát f=0,1..0,4
Ma sát nửa ướt: Hình thành khi đk ms ướt không thỏa
Như vậy: để tăng tuổi thọ, giảm mất mát công suất
mãn, h số ms không những phụ thu c đ nhớt mà còn phụ
phải đảm bảo chế độ bôi trơn ms ướt. Có thể thực hiện
thu c cặp v t li u chế tạo lót ổ và ngõng trục. H số ma sát
bằng biện pháp bôi trơn thủy tĩnh hoặc thủy động.
f = 0,008 … 0,1

643 644
5.4.2.3 Các dạng hỏng:

Mòn: xảy ra khi giữa ổ và ngõng không hình thành lớp dầu, 5.4.3. Ổ lăn
5.4.3.1 Khái niệm chung:
hoặc khi có lớp dầu bôi trơn nhưng không đ dày để ngăn
1. Giới thiệu về ổ lăn:
cách sự tiếp xúc Vòng ngoài

Vòng trong
Dính: thường xảy ra do áp su t và nhi t cục b trong ổ lớn,
Rãnh lăn
lớp dầu không hình thành đư c khiến ngõng trục và lót ổ tiếp
Vòng cách
xúc trực tiếp. Khi khe h nhỏ, ổ có thể b hỏng do biến dạng
Con lăn
nhi t làm ngõng kẹt chặt vào trong ổ

Mỏi rỗ: xảy ra trên lớp bề mặt khi ngõng ch u tải trọng thay
đổi lớn
645 646

- G m 4 bộ phận chính: vòng trong, vòng ngoài, con lăn, - Con lăn có các loại:

vòng cách.

- M/s giữa vòng trong, vòng ngoài và con lăn là ms lăn, hệ

s ms lăn nhỏ → tổn thất ms ít.

- Khi làm việc, 1 trong 2 vòng quay còn vòng kia đứng

yên. Vòng cách có tác dụng giữ con lăn ko tiếp xúc →

giảm mòn. Rãnh lăn nhằm giảm ứs tiếp xúc trên bi, hạn

chế bi di động dọc trục.

647 648
2. Phân loại ổ lăn: b)Theo h nh d ng con lăn:
a) Theo khả năng chịu tải trọng:
ü Ổ bi: con lăn
- Ổ đỡ: chịu t i trọng hướng tâm và
dạng cầu
một phần lực dọc trục: ổ bi đỡ hoặc
chỉ chịu được t i trọng hướng tâm: ü Ổ côn: con lăn
ổ đũa trụ ngắn dạng nón cụt
- Ổ đỡ ch n: chịu tải trọng hướng tâm
ü Ổ đũa: con lăn
và dọc trục: ổ bi đỡ chặn, ổ đũa côn
đỡ chặn. dạng hình trụ

- Ổ ch n đỡ: chủ yếu chịu tải trọng ngắn,

dọc trục, đ ng th i một phần tải trọng ü Ổ kim: con lăn
hướng tâm
- Ổ ch n: chỉ chịu tải trọng dọc trục dạng trụ dài
649 650

c) Theo khả năng t l a: 3. Đ ch nh x c của ổ lăn, c ch ghi ký hiệu ổ lăn:

a) Độ chính xác ổ lăn:
ü Ổ lòng cầu: mặt trong c a vòng ngoài là mặt cầu, ổ có khả
năng tự lựa hướng tâm. Có 5 c p c/x: C p 0, C p 6, C p 5, C p 4, C p 2
ü Cấp 0 là cấp c/x bình thư ng
ü Ổ tự lựa dọc trục: có khả năng tự lựa theo phương dọc
ü Cấp 6 có độ c/x cao hơn
trục.
ü Cấp 2 có độ c/x cao nhất
d) Theo số dãy con lăn:
Ổ lăn đư c ch t o trong nhà máy chuyên môn hóa,
Ổ một dãy, ổ hai dãy, ổ b n dãy…
dung sai theo tiêu chuẩn. Khi thi t k chỉ c n chọn
e)Theo k ch thước ổ:
kiểu ổ, cỡ ổ và cấp c/x ổ, ko c n quy định dung sai ổ,
Siêu nhẹ, đặc biệt nhẹ, nhẹ, nhẹ rộng, trung, trung rộng,
bi t ký hiệu ổ sẽ bi t dung sai ổ
nặng…
651 652
b) K hiệu ổ lăn: 4. Ưu nhược điểm
Ví dụ: ổ lăn ký hi u: P6 08 3 6 09 Ưu điểm:
ü Giá thành th p do sản xu t hàng loạt
- Cặp chữ số P6: chỉ c p c/x ổ
ü M t mát công su t do ma sát th p
- Cặp số 08 chỉ đặc điểm c a ổ có 2 vòng che bụi (nếu có 1 vòng ü Tính lắp lẫn cao, thu n ti n khi sửa chữa
ghi 06; ổ có vai ghi 34; ổ đỡ chặn ghi góc tiếp xúc). ü Chăm sóc và bôi trơn đơn giản
ü So với ổ trư t thì kích thước dọc trục nhỏ hơn
- Số 3: ổ đũa trụ đỡ tự lựa
Nhược điểm:
- Số 6: ổ cỡ trung bình r ng ü Khả năng quay nhanh, ch u va d p kém
ü Kích thước hướng kính tương đối lớn
- Số 09: đường kính trong c a ổ là d = 9 x 5 = 45 mm.
ü Đ tin c y th p khi làm vi c với v n tốc cao (do ổ b nóng
(Các ổ có d < 10: ghi tr số thực c a d, nếu d=10 thì ghi 00, d = 12 lên, vỡ vòng cách do lưc ly tâm c a con lăn)
ghi 01; d=15 ghi 02; d=17 ghi 03; d≥ 20 ghi số hi u) ü Ồn khi làm vi c với v n tốc cao
653 654

5.4.3.2 Các dạng hỏng: Biến dạng dư bề mặt rãnh vòng và con lăn: xảy ra đối với

Tróc rỗ bề mặt do mỏi: do sự thay đổi ng su t tiếp xúc, sau các ổ c a máy ch u tải trọng nặng và quay ch m.

m t thời gian làm vi c, các vết n t tế vi phát triển thành tróc Vỡ vòng ổ và con lăn: do tải trọng rung và va đ p, do lắp ráp

trên rãnh vòng và trên con lăn và v n hành không đúng, do kẹt con lăn…

Mòn con lăn và vòng ổ: thường xảy ra với ổ bôi trơn không Hi n nay tính toán ổ theo hai tiêu chuẩn:

tốt có các hạt kim loại rơi vào ổ - Theo khả năng tải t nh: tránh biến dạng dư đ/v ổ làm vi c có

Vỡ vòng cách: thường xảy ra đối với các ổ quay nhanh số vòng quay th p (< 1v/p)

- Theo khả năng tải đ ng: để tránh tróc rỗ bề mặt

655 656
5.4.4. N i trục Khớp n i có 3 bộ phận chính:

5.4.4.1 Khái niệm chung: + Nửa khớp 1 lắp trên trục I

bằng mối ghép then hoặc
Khớp nối là chi tiết máy
then hoa.
tiêu chuẩn, dùng liên kết + Nửa khớp 2 lắp trên trục

các trục với nhau, làm II bằng mối ghép then

hoặc then hoa.
nhi m vụ truyền chuyển
+ Khâu 3 liên kết hai nửa
đ ng giữa 2 trục.
khớp nối với nhau.
657 658

5.4.4.2. Phân loại khớp n i:

Chia 2 nhóm:
+ Nối trục, là loại khớp nối liên kết cố đ nh 2 trục. Chỉ có vN i trục đĩa:
thể nối hoặc tách rời khi dừng máy.
+ Ly h p, là loại khớp nối có thể nối hoặc tháo rời liên kết
khi trục quay.
1) Các loại nối trục:

vN i trục chặt:
vN i trục ng:

659 660
v Nối trục chặt:
ü Dùng nối c ng các trục có đường tâm trên cùng đường
thẳng và không di chuyển tương đối với nhau.
ü Không bù đư c sai số chế tạo và lắp ghép
v Nối trục ống:
ü Gồm m t ống thép hay gang lồng vào đoạn cuối 2 trục.
Ghép với trục bằng chốt, then, vít hãm hoặc then hoa
ü Đơn giản, giá rẻ, kích thước hướng kính nhỏ nhưng lắp
ghép khó và đ i hỏi đ đồng tâm cao.
ü Đường kính ngoài ống và chiều dài ống:
D = (1,5..1,8)d L = (2,5..4)d
661
v Nối trục đĩa
C u tạo gồm hai đ a lắp lên đoạn cuối mỗi trục có đ dôi
bằng then và dùng m t số bu lông ghép hai đ a với nhau.
v Nối trục bù
ü Dùng nối các trục có sai l ch nhỏ về v trí do biến dạng
đ n hồi hoặc do sai số chế tạo lắp ghép.
ü Sai l ch bao gồm: sai l ch dọc trục, đ l ch hướng kính, đ
l ch góc.
v Nối trục răng
Ưu điểm:
ü Khả năng tải, đ tin c y cao vì nhiều răng cùng làm vi c
ü Làm vi c với số vòng quay cao
ü Có tính công ngh do ng dụng p.p gia công răng
662

v Nối trục xích 2) Các loại ly hợp: vLy h p đĩa ma s t

ü C u tạo gồm hai nửa nối trục dạng đ a xích có số răng vLy h p vấu

bằng nhau, lắp cố đ nh trên trục qu n chung m t dây xích.

ü Có thể sử dụng để nối trục l ch nghiêng 10 và đ l ch
hướng tâm Dr = 0,15..0,6mm
vLy h p ma s t
ü Kết c u đơn giản, dùng xích tiêu chuẩn, không cần di b nh hơi trụ

đ ng trục khi tháo lắp

ü Tuy nhiên không ch u đư c va đ p, chỉ làm vi c m t
chiều
vLy h p côn ma sát
663 664
v Ly hợp vấu: C u tạo gồm hai nửa, m t nửa cố đ nh trên
trục, nửa còn lại lắp lên đầu trục bằng then dẫn hướng
hoặc then hoa để có khả năng di trư t.
ü Vi c đ ng m ly h p có khả năng thực hi n bằng tay gạt.
Để giảm mòn cơ c u điều khiển, nửa ly h p di đ ng lắp
trên trục b dẫn
ü Tiết di n v u có nhiều loại:
- Vấu hình tam giác:
- Vấu hình thang:
- Tiết diện chữ nhật:
ü Mòn v u là dạng hỏng ch yếu.
665
v Ly hợp răng:
ü Kết c u như nối trục răng, đ ng m bằng cách di đ ng
m t trong hai nửa ly h p theo dọc trục. Răng có biên dạng
thân khai và vát mép để dễ đ ng ly h p
ü Thường kết h p ly h p răng - ly h p ma sát và đ ng ly
h p ma sát trước để tránh va đ p
v Ly hợp ma sát:
Truyền đư c moment xoắn nhờ ma sát trên hai bề mặt. Vì
v y có khả năng đ ng m êm ® không gây va đ p và tải
trọng đ ng, đồng thời có khả năng hi u chỉnh tr số moment
giới hạn truyền qua ly h p. Tuy nhiên không đảm bảo đ
đồng tốc khi quá tải
666

v Ly hợp ma sát bánh hơi trụ

Phân lo i :
ü Moment xoắn truyền đư c nhờ ms giữa bánh hơi và mặt
v Theo hình dạng bề mặt làm vi c:
trong, ngoài c a hai nửa ly h p
ü Ly h p ma sát đ a ü Đ ng ly h p bằng cách bơm không khí làm bánh hơi n
ü Ly h p côn ma sát r ng ép vào mặt trong và ngoài c a hai nửa ly h p
ü Ly h p ma sát bánh hơi trụ ü Ưu điểm:
v Theo trạng thái - Thu n ti n điều khiển
ü Ly h p m - Điều khiển moment tới hạn và v n tốc đ ng ly h p
ü Ly h p kín - Khử sai l ch dọc trục, hướng tâm và sai l ch góc
v Theo phương pháp điều khiển: - Tự khử mòn
ü Điều khiển bằng tay - H p thụ tiếng ồn, giảm va đ p và ch n đ ng
ü ĐK bằng cơ năng tác dụng bên ngoài ü Như c điểm: giá thành cao, đ nhạy giảm khi có dầu,
ü ĐK bằng đi n kiềm và axit rơi vào.
667 668
v Ly hợp an toàn:
v Ly hợp vấu an toàn
Ø Công dụng: tránh cho máy móc b hỏng do quá tải
Ø Phạm vi ứng dụng:
ü Kết c u tương tự ly h p v u, chỉ khác là không sử dụng
ü Trong thiết b có tải trọng va đ p
ü Máy làm vi c trong môi trường không đồng nh t: như máy cơ c u điều khiển mà dùng lò xo ép. Góc vát trong ly h p
đ o đ t, máy khoan đ a ch t …
ü Trong các thiết b không theo dõi liên tục sự hoạt đ ng v u an toàn a=30..450
ü Trong các h thống dẫn đ ng phân nhánh
Ø Phân loại:
ü Như c điểm là dễ b vỡ v u và nhiều tiếng ồn khi quá tải
ü Ly h p có chi tiết phá h y: ly h p chốt an toàn
ü Ly h p không có chi tiết phá h y: ms an toàn, v u an toàn và
ü Tính toán tương tư như cách tính ly h p v u
bi an toàn
ü Moment tính toán khi tính ly h p an toàn: Tt = 1,25Tmax

669 670

6.1 Giới thiệu chung

6.1.1 Phân loại thiết bị

Ø Trong công nghiệp hoá chất, các thiết bị có thể phân
thành 03 loại sau:
Chương 6 – THIẾT BỊ VỎ MỎNG
- Theo bị vỏ mỏng chịu áp suất trong
- Thiết bị vỏ mỏng chịu áp suất ngoài
- Thiết bị vỏ dày D

Ø Tiêu chuẩn nhận biết thiết bị vỏ mỏng:

S < 0,1 D hoặc D/d < 1,1
d

Trong đó: S - Chiều dày vỏ thiết bị; S

D - Đư ng kính ngoài của thiết bị;

d - Đư ng kính trong của thiết bị;
Thiết bị vỏ mỏng chịu áp suất trong Thiết bị vỏ mỏng chịu áp suất ngoài

Thiết b
chân
không
Vỏ trong
ch u p su t
ngo i

Thiết bị vỏ dày Thiết bị vỏ dày

 6.1.2 Cấu tạo thiết bị vỏ mỏng chịu áp suất trong 6.2 Tính toán vỏ thiết bị
- Trong công nghiệp hoá chất, gần 70 % các loại thiết bị
thuộc về thiết bị vỏ mỏng chịu áp suất trong, được chế tạo t 6.2.1 Tính toán vỏ trụ
các tấm th p phẳng và hàn gh p với nhau.
Ø Bổ xung h số bền c a mối h n v đ dư chiều d y, thu đư c công
th c t nh bền thiết b vỏ trụ thực tế như sau:
C u tạo gồm:
p. D
a. Thân trụ S= +C
2.[s ].j
b. Đ y v nắp
Trong đ : S - Đ d y vỏ thiết b [cm];
(B n cầu, chỏm
cầu, ellipse, p - p su t l m vi c [Kg/cm2 hoặc N/cm2];
n n..) D - Đường k nh trung bình c a vỏ [cm];
c. C c cửa v [ ] - ng su t cho ph p c a v t li u [Kg/cm2 hoặc N/cm2];
mặt b ch - H số bền mối h n [-];
C - H số dư [cm];

Ø Để x c đ nh gi tr c a c c tham số trong công th c trên cần căn c

Ø Để ti n l i cho vi c t nh to n chiều d y thiết b theo đường k nh v o điều ki n chế tạo v l m vi c cụ thể c a thiết b , với c c lưu cơ
trong Dt hoặc đường k nh ngo i thiết b Dn, biến đổi (3-10) thu đư c: bản sau:
a) Nhiệt độ vỏ thiết bị:

p.Dt - Trong thiết b đun n ng, nhi t đ ttb t nh to n l y bằng nhi t đ cực
S= +C đại c a lưu thể;
2.[s ].j - p
- Trong thiết b l m lạnh, nhi t đ ttb l y bằng nhi t đ cực tiểu c a
lưu thể;
p.Dn
S= +C
2.[s ].j + p - Với thiết b đư c đốt n ng bằng nguồn nhi t m nhi t đ c thể biến
thiên trong m t dải r ng, nên chọn nhi t đ t nh to n sao cho đảm bảo
an toàn.
b) Áp suất bên trong thiết bị: c) Ứng suất cho phép của vật liệu:
- Đối với thiết b ch a kh , p su t t nh to n p l p su t l m vi c danh
ngh a c a thiết b . B
C
B

B
T

- Nếu bên trong thiết b ch a ch t lỏng, p su t t nh to n p l p su t

K A

l m vi c danh ngh a công với p su t thuỷ t nh do c t ch t lỏng v

trí tính toán. 0 0
(a) Vật liệu dẻo (b) Vật liệu ròn
- Với ch t lỏng dễ h a hơi, p su t t nh to n l y bằng p su t hơi bão
h a lớn nh t c a ch t lỏng nhi t đ l m vi c c ng với p su t th y - Trong điều ki n nhi t đ vừa phải, ng cho ph p đư c t nh theo giới
t nh v tr t nh to n. hạn bền [ ]* = B /nB
- Đối với thiết b phải l m vi c nhi t đ cao, nhưng không qu
300°C, giới hạn bền v giới hạn chảy giảm nhanh, cần l y gi tr nhỏ
nh t trong hai gi tr ng su t cho ph p theo giới hạn bền v giới hạn
chảy nhi t đ tương ng: [ ]* = min( Tt /nT và nt /nn )

Ø H số an to n với c c v t li u thông thường

- Đối với thiết b l m vi c nhi t đ cao hơn 350°C, phải x t đến sự
Kim loại màu Thủy tinh
biến dạng dẻo r t ch m c a thiết b (10-7 mm/mm.h) v ch p nh n sự Hệ s an
Thép carbon
và th p hợp kim và hợp kim
Gang
thạch anh
biến dạng v nh viễn cho ph p l 1,5% với th p carbon v 1% với th p toàn
Cán Đúc Cán Đúc Đúc
h p kim. Ứng su t cho ph p trong trường h p n y l :
nB 2,6 3,5 2,6 3,5 5~6 6~7
[ ] = [ ]*. = min( t /nB ; t /nT và t /nTD) . nT 1,5 2,0 1,5 2,0
B T D
nD 1,5 2,0
K, T, B, - giới hạn bền k o, giới hạn chảy, giới hạn
D, n
nn 1,1
bền v giới hạn bền lâu v giới hạn trườn c a v t li u.
nK, nT, nB, nD - H số an to n tương ng với từng điều ki n Ø H số hi u chỉnh
c a v t li u (n 1) Đ t nóng trực tiếp Đ t nóng gián tiếp
Lo i I: Môi trư ng dễ cháy nổ, độc hại
0,65 0,70
và có ngư i thao tác trực tiếp
Lo i II: Môi trư ng ít cháy nổ, độc hại,
áp suất cao và có ngư i thao tác trực
0,75 0,85
tiếp hoặc độc hại, cháy nổ nhưng không
có công nhân trực tiếp
Lo i III: Môi trư ng không cháy nổ, độc
0,90 1,00
hại và ko có ngư i thao tác trực tiếp
d) Hệ số bền mối hàn j
- H số bền mối h n phụ thu c kiểu
mối h n v phương ph p h n.
- Với vỏ c kho t nhiều lỗ đường k nh
d, khoảng c ch giữa c c lỗ t, h số
thay thế bằng ’
’ = .(t-d)/t
e) Hệ số dư C:
- H số dư tổng đư c x c đ nh theo:
C = C1 + C2 +C3
+ H số dư ăn m n C1 đư c x c đinh bằng t ch số giữa tốc đ ăn
mòn [cm/năm] v tuổi thọ thiết b [năm].
+ H số dư bù v o dung sai do phương ph p gia công C2, c thể l y
C2 = 0,1cm nếu chiều d y vỏ S <= 2cm và C2 = 0,2cm nếu chiều
d y vỏ S > 2cm.
+ H số dư b o m n C3 , tuỳ theo điều ki n l m vi c c v t li u c
khả năng m i m n chảy qua. Nếu thiết b c t m l t, c thể bỏ qua
C 3.

(* ) Kiểm tra bền cho vỏ thiết bị

Ø Thiết b sau khi chế tạo phải đư c kiểm tra mối hàn bằng các
phương pháp thử không phá h y (NDT – siêu âm, thuốc th m, chụp
X quang…). Sau đ thiết b đư c thử kín bằng khí nén hoặc N2 áp
su t làm vi c và thử bền áp su t thử th y lực pt (pt > p).

Ø TCVN 6154 : 1996 qui đ nh áp su t thử th lực với thiết b như

sau:
pt = 2.p (nếu áp su t làm vi c p £ 5 atm) ;
pt = 1,5.p (nếu áp su t làm vi c > 5 atm), nhưng không nhỏ
hơn 10 atm;
với thời gian duy trì áp lực 10 phút nếu S 50mm, bằng 20 phút nếu Ví dụ 1: Xác đ nh bề dày c a m t ống thép không gỉ bằng v t li u
50 mm < S 100mm, bằng 30 phút nếu S > 100mm hoặc bình gia Cr8Ni10Ti, không có vết hàn, dùng để dẫn dung d ch NaOH có nồng
công bằng phương pháp đúc hoặc nhiều lớp. đ 50% nhi t đ trung bình 100°C dưới áp su t dư 160N/cm2 trong
thời gian 15 năm. Biết đường kính trong c a ống Dt=200mm. Tính
* Trong công th c tính toán kiểm tra bền, chiều dày thiết b phải toán chọn chiều dày c a ống theo tiêu chuẩn để đảm bảo điều ki n
đư c trừ h số dư C; thử bền theo yêu cầu.
* So sánh khối lư ng riêng c a môi ch t và nước (khi thử thuỷ lực)
để xác đ nh tải trọng cực đại dùng trong tính toán. B I GI I:
1. Áp su t:
Ø Do thiết b phải thử th y lực p su t lớn hơn p su t l m vi c,
nên sau khi x c đ nh chiều d y vỏ thiết b cần tiến h nh kiểm tra bền - áp su t làm vi c c a thiết b : p = 160N/cm2 = 1,6.10 6N/m2
tại p su t thử bền. Điều ki n bền l ng su t sinh ra trong thiết b - áp su t thử thuỷ lực: pt = 1,25.P = 1,25.1,6.106 =
không vư t qu , hay: 0,8s T20 C
o

2.106N/m2
éë Dt + ( S - C ) ùû pt s T20 C 2. Ứng su t
o

s= £
2 ( S - C ) .j 1, 2 - ng su t cho phép: [s] = 122.106N/m2
- giới hạn bền chảy: sT = 220.106N/m2

3. Hệ số dư bổ xung chiều dày:

- Do ăn m n: Theo đồ th XII-14 v bảng XII-51, trong môi trường NaOH nồng đ 6.2.2 Đáy nắp hình bán cầu
50% tại 100°C, Cr18Ni10Ti thu c loại bền vừa, nên theo bảng XII-1, tốc đ ăn m n
trung bình khoảng 0,1 ~ 0,5mm/năm. Chọn tốc đ ăn m n
tuổi thọ t = 15năm, ta c : C1 = c1.t = 3.10 m.
-3
c1 = 0,2.10 -3 m/năm, với Ø Công th c xác đ nh bề dày đ y nắp bán
- Do gia công: C2 = 1.10 -3m/năm. cầu ch u áp su t trong:
- Do bào mòn: C3 = 0. p.Dt
S= +C
4.[s ].j - p
C = C1 + C2 + C3 = (3 + 1 + 0).10-3 = 4.10 -3 m.

4. Hệ số mối hàn: j = 1 (Thiết bị không có mối hàn)

(j là hệ số mối hàn trên chỏm cầu)
5. Xác định chiều dày sơ bộ của thân trụ:

S=
Dt . p
+C =
0,2.1,6.106
+ 4.10 -3 » 5,3.10 -3 m [XIII-8] Ø Trường h p đ y b n cầu liên kết trực
2[s ].j - p 2.122.106.1 - 1,6.106
tiếp với b ch (sử dụng với áp suất thấp):
6. Kiểm tra ứng suất khi thử bền thuỷ lực thân trụ:
é Dt + ( S - C ) ùû . pt é0, 2 + ( 5,3 - 4 ) .10-3 ûù .2.106
s=ë =ë = 155.10 6 N / m 2 [XIII-26]
p.Dt
2. ( S - C ) .j 2. (5,3 - 4 ) .10 -3.1 S = 1,6 +C
sC
=
220.106
= 183.10 6 N / m 2
4.[s ].j
1,2 1,2

Chiều d y t nh to n đảm bảo bền trong cả khi kiểm tra thuỷ lực, hi u chỉnh chọn
chiều d y thiết b S = 6mm.
6.2.3 Đáy nắp hình chỏm cầu 3.3.3 Đáy nắp hình Ellipse
Ø Dựa trên thực nghi m, Schweigerer đưa ra Ø Công th c tính đ dày c a đ y hình
p.Dt . y e
công th c xác đ nh chiều dày đ y nắp dạng elip: S = +C
4.[s ]j - p
chỏm cầu như sau:
p.Dt . y
S= + 0,1 + C
4.[s ]j - p Ø H số ye phụ thu c v o a= Dt/2H
Ø So s nh với nắp chỏm cầu, nắp ellipse
Ø Trong đ y là h số hình dạng tuỳ thu c
c phân bố ng su t điều h a hơn.
tỷ số H/D, xác đ nh từ thực nghi m.
ØTừ (3-24) và (3-25 rút ra công th c
Ø Tuỳ theo yêu cầu, có thể sử dụng các tỷ
dùng chung cho đ y dạng v m v đ y
l kích thước r/D, H/D, R/D khác nhau, qua
dạng elip như sau:
kiểm tra cho th y: p.Dt D
S= . t +C
4.[s ]j - p 2.H(3-26)
- Khi R = D và r = 0,15D thì Sđáy = 1,4 Strụ (Khó chế tạo và hàn)
Ø Kiểm nghi m đ bền khi thử th y lực
- Khi R = 0,8D và r = 0,2D thì Sđáy = Strụ (Khó dập)
é Dt2 + 2 H ( S - C )ûù pt s T20 C
o

Strụ (dễ chế tạo) s=ë £ (3-27)

- Khi R = 0,9D và r = 0,21D thì Sđáy 7, 6 H ( S - C ) .j 1, 2

Một số điểm lưu ý khi tính toán nắp chỏm cầu và ellipse: 3.3.4 Đáy, nắp hính nón

- Khi bố trí các cửa quan sát, nạp li u, dụng cụ đo, cửa người… trên nắp, ng su t - Đ y hình n n đư c dùng trong c c trường h p
sẽ t p trung quanh các v trí lỗ khoét, làm yếu nắp. Để hạn chế các ảnh hư ng này, thiết b cần th o ch t lỏng, cặn hoặc c c hạt răn
cần tuân theo các qui tắc sau: rời v dụ như đ y thiết b phản ng, bunke, h p
+ Các lỗ khoét đường kính dphải cách mép ngoài c a nắp ít nh t là 0,2D thu bụi c a cyclone, với g c nghiêng phù h p
(trừ trường h p lỗ nhỏ d < 0,1D, cho phép cách mép tối thiểu 0,1D). g c tự nhiên c a v t li u.
+ Khoảng cách giữa hai lỗ liền kề thỏa mãn a > 3D0,5(S-C)0,5 - Phần hình n n cũng dùng để nối hai đoạn thân
+ Nếu bố trí nhiều lỗ trên m t đường thẳng qua tâm, có thể thay h số mối trụ c đường k nh kh c nhau hoặc giữa thiết b
hàn bằng h số làm yếu vỏ Z = 1 - di/D trong công th c xác đ nh chiều với đường ống, hoặc giữa đường ống lớn với
dày S và công th c tính kiểm nghi m đ bền khi thử th y lực: đường ống nhỏ.
- Chiều dài đoạn thân trụ h cần đảm bảo
giá tr tối thiểu bằng: - Nếu h n nối trực tiếp với thân trụ sẽ gây ra
h = 2,5 cm khi S 1cm ng su t cục b r t lớn, vì v y phải bố tr g c
h = 4 cm 1<S 2 cm lư n h p l hoặc v nh tăng bền.
h = 5 cm 2<S 5 cm
-
-Đối với nắp hàn ghép từ nhiều t m, v trí
mối hàn phải theo qui cách sau:
Ø Công th c x c đ nh chiều d y đ y n n (với a £ 75°) theo chiều 3.3.5 Đáy nắp phẳng
d y lớn nh t t nh theo cả hai công th c sau: Ø Đ y nắp phẳng c ưu điểm dễ chế tạo, gi th nh rẻ, tuy nhiên ng
p.Dt . y
S= +C su t kh cao vì v y chỉ phù h p với c c ng dụng p su t th p. Kết
2.[s ]j c u nắp phẳng đa dạng, tùy thu c v o liên kết h n hay gh p nằng bu
lông với thân trụ.
(xác lập trên căn cứ ứng suất kinh tuyến ở vùng chuyển tiếp)
p.D' 1
S =a và tỷ lệ r/Dt
. +C
Hệ số y phụ thuộc
2.[s ]j - p Cosa

(xác lập trên căn cứ ứng suất vòng ở phần nón)

Với đáy không uốn mép D'= Dt

Với đáy uốn mép D' = D t - 2[r(1-cos a)+10.S.sina]

Ø Công th c x c đ nh chiều d y đ y, Ø Khi dùng đáy nắp mỏng kết h p với gân tăng bền trong điều
nắp phẳng : ki n ch u áp su t th p có thể tính theo công th c :
p
p S = 0,3 ( D - r ) +C
[s ]
S = CD .D. (3-33)
[s ]
 3. Hệ số dư bổ xung chiều dày:
Ví dụ 2: Một thiết bị được chế tạo bằng thép không gỉ bằng vật liệu - Do ăn m n: Theo đồ th XII-14 v bảng XII-51, trong môi trường NaOH nồng đ
Cr18Ni10Ti, dùng để chứa dung dịch NaOH có nồng độ 50% ở 50% tại 100°C, Cr18Ni10Ti thu c loại bền vừa, nên theo bảng XII-1, tốc đ ăn m n
trung bình khoảng 0,1 ~ 0,5mm/năm. Chọn tốc đ ăn m n c1 = 0,2.10 -3 m/năm, với
nhiệt độ trung bình 100°C dưới áp suất dư 160N/cm2 trong thời gian tuổi thọ t = 15năm, ta c : C1 = c1.t = 3.10 -3 m.
15 năm. Hãy xác định chiều dày các chi tiết của một vỏ thiết bị phản - Do gia công: C2 = 1.10-3m/năm.
ứng hình trụ có đường kính trong Dt=200cm, bề dày của nắp hình - Do bào mòn: C3 = 0.

elip có Dt/2H=2,4 của đáy hình nón với góc đáy 2a=90o, r/Dt=0,02. C = C1 + C2 + C3 = (3 + 1 + 0).10-3 = 4.10 -3 m.

Biết rằng các mối hàn đều hàn bằng tay theo kiểu đối đầu hai phía 4. Hệ số mối hàn: j = 1 (Thiết bị hàn hai phía có vát mép)
Bcó Ivát
GImép.
I:
A. Thân trụ:
1. p su t:
5. Xác định chiều dày sơ bộ của thân trụ:
- p su t l m vi c c a thiết b : p = 160N/cm2 = S=
Dt . p
+C =
2.1,6.106
+ 4.10 -3 » 17.10 -3 m
2[s ].j - p
[XIII-8]
6 2.122.10 6.1 - 1,6.106
1,6.10 N/m2
6. Kiểm tra ứng suất khi thử bền thuỷ lực thân trụ:
- p su t thử thuỷ lực: pt = 1,25.P = 1,25.1,6.106 [Dt + (S - C )]. pt sc
s= £ [XIII-26]
= 2.106N/m2 2.(S - C ).j 1,2
[Bảng XIII-5] é 2 + (17 - 4 ).10 -3 ùû .2.106 sC 220.10 6
s=ë » 155.10 6 N / m 2 < = = 183.106 N / m2
2. (17 - 4 ).10 -3.1 1, 2 1, 2
2. Ứng su t

B. Nắp Elip:
10. Xác định sơ bộ chiều dày của đáy nón:
7. Xác định sơ bộ chiều dày nắp Elíp:
Đ y c gờ, đường k nh qui đổi đư c t nh theo:
6
Dt . p D 2.1,6.10
S= . t +C = .2,4 + 4.10 -3 » 21.10 -3 m D' = Dt - 2[r(1-cosa)+10.S.sina]=2-2[0,04*(1-0,71)+10.37.10-3.0,71]= 1,45m
3,8.[s ].j - p 2.H 3,8.122.106.1 - 1,6.106 [XIII-47]
D'. p 1,45.1,6.106
S= +C = + 4.10 -3 » 18.10 -3 m
2.Cosa ([s ].j - p ) 2.0,71.(122.106.1 - 1,6.10 6 ) [XIII-53]
8. Kiểm tra ng su t khi thử th y lực:

s=
[D t
2
]
+ 2.H .(S - C ) . pt s c
£ [XIII-49]
11. Kiểm tra đáy nón khi thử bền thủy lực:
7,6. H .(S - C ).j 1,2 Dt . pt . y 2.2.106.2,5
s= = » 152.106
s=
[2 2
]
+ 2.420.10 -3 (21 - 4 ).10 -3 .2.106
» 74.106 N / m 2 (Đ bền)
2.(S - C ).j 2.(37 - 4).10 -3.1
[XIII-54]
7,6.2.420.10 -3.(21 - 4).10 -3.1 é ù 1 s 20
D '. pt . y
s =ê + pt ú £ T
C. Đáy nón: ë 2. ( S - C ).cosa û j 1, 2

9. Xác định sơ bộ chiều dày của đáy nón ở vùng chuyển tiếp:

Dt . p. y 2.1,6.106.2,5
S= +C = + 4.10 -3 = 37.10 -3 m
2.[s ].j 2.122.10 6.1 [XIII-52]
 6.3 Giá đỡ và tai treo thiết bị Kết cấu tai treo

Kết cấu chân đỡ Kết cấu vỏ đỡ

Ø Các tháp chưng c t hay

công ngh khác thường có
chiều cao lớn, đặt ngoài
trời. Ngoài tự trọng c a
thiết b , nó còn ch u tác
đ ng c a gió, tạo mô men
l t với chân đế.
Ø Nhi m vụ tính toán:
- Xác đ nh bề dày đoạn vỏ
trụ làm chân đỡ (tính theo
vỏ trụ ch u nén và uốn liên
h p).
- Tải trọng cho phép trên
móng
- Bề dày mặt chân đế
- Số lư ng và kích cỡ bu
lông móng
 Kết cấu chân đỡ thiết bị nằm ngang

Góc ôm q thường l y
120 150°
6.4 Mặt bích

* Sự cần thiết của các mối ghép bằng mặt bích:

- Nhiều thiết b cần phải ghép nối với nhau qua h thống ống công ngh
- Mỗi thiết b ngoài các mối ghép cố đ nh, các mối ghép cần tháo lắp đư c
- Các thiết b cần phải lắp đặt các thiết b đo
- Các thiết b cần có các cửa quan sát, cửa thao tác và sửa chữa cần đ ng m thường xuyên

* Yêu cầu đối với các mối ghép cần tháo lắp thường xuyên:
- Đảm bảo kín trong điều ki n áp su t và nhi t đ làm vi c
- Có đ đ bền cơ học và chống đư c ăn mòn
- Có thể tháo lắp nhanh chóng và nhiều lần mà không làm hỏng các chi tiết c a kết c u
lắp
- Dễ chế tạo, dễ thay thế và phù h p để có thể tiêu chuẩn hoá, giá thành hạ

* Cơ sở tiêu chuẩn hoá các mối ghép bích:

- Đường k nh danh đ nh Dy
- p su t danh đ nh
- H thống tiêu chuẩn
 * Phân loại theo phương pháp
liên kết giữa bích và ống:
- Bích có cổ (a & c)
- Bích phẳng hàn (b)
- Bích xoay tự do (d, đ & e)
- Bích nối ren (g)
- Bích nong (h)
- Bích đinh tán (i)

* Hình dạng mặt bích:

- Mặt bích hình tròn (a)
- Mặt bích hình vuông (b)
- Mặt bích hình thoi (c)

* Các chi tiết c a mối ghép

bích:
- Mặt bích;
- Bu lông;
- Vòng đ m;

5.2.5 Vòng đệm

Sheet gaskets Spiral-wound gaskets

Solid material gaskets

Single & Double-jacketed gaskets
Kammprofile gaskets
 6.5 Khái niệm

Ø B t kỳ m t thiết b hóa ch t nào cũng cần có các cửa

nạp, tháo li u, cửa quan sát, cửa sửa chữa v.v... Như
v y, Ở thân, nắp, đ y c a thiết b cần đư c khoét lỗ.
Các lỗ này làm yếu thân (đ y, nắp) thiết b , nh t là với
các lỗ có kích thước lớn.

Ø Xét m t t m v t li u có dùi lỗ ch u Ø Tuy nhiên chỉ có những lỗ đ lớn, mới tạo ra ng su t nguy hiểm.
lực kéo P. Sự tồn tại c a lỗ không Đường kính lỗ không cần tăng bền đối với thân trụ:
những làm giảm tiết di n ch u lực c a
nó mà gây ra sự t p trung ng su t. d £ d 0 = 3, 7. 3 Dt .( S - C ).(1 - k ) (5-3)
Ứng su t mép lỗ là lớn nh t, nó g p H số bền c a vỏ:
hơn ba lần ng su t tại các tiết di n p.Dt
khác c a t m. k=
(2, 3[s ] - p)(S - C ) (5-4)
max = . màng (5-1)
Ø Đường k nh lỗ không cần tăng bền đối với đ y nắp v m hoặc
= 3 + 3,45(d2/D.S) (5-2) ellipse:
Trong đ : d £ d0 = 0,95.Dt .(1 - k1 ) (5-5)
d – đường k nh lỗ H số bền c a vỏ:
D – đường k nh vỏ trụ p é Dt D ù (5-6)
S – Bề d y vỏ trụ k1 = .ê . t - 1ú
4. [s ] ë ( S - C ) H û
a - h số t p trung ng su t
H là chiều cao của đáy đến phần hình trụ
 5.2 Nguyên lý tăng bền

Ø Nguyên lý chung:
Theo nguyên tắc tăng bền:
“Tổng diện tích tiết diện các chi tiết tăng bền
= Diện tích tiết diện lỗ trên vỏ" S.d = C.d+2Sk.bk+2Lmin.S t (5-7)
Ø C c bi n ph p tăng bền: Trong đ : C l đ dư c a vỏ
+ Dùng ống tăng bền; S, Sk và St lần lư t l đ d y c a vỏ, v nh tăng
+ Dùng v nh tăng bền; bề v ống tăng bền
Lmin l chiều d i cần thiết c a ống tăng bền
+ Dùng gờ uốn (nếu vỏ mỏng);
St
bk l bề r ng cả v nh tăng bền
St
bk
SK Sp bk
m d SK Sp
Lmin m
D Lmin
m
m
d
d
2d L
2d

Ø Chiều d i tối thiểu c a ống tăng bền

Ø Phạm vi tăng bền hữu ch l c c chi tiết nằm trong khu vực hình chữ
Lmin = d .( S t - C ) nếu Sc/dn £ 0,14 (5-8a) nh t giới hạn bằng 2d x (2h+S-C), trong đ nếu dùng v nh tăng bền,
Lmin = 2,5.Sc nếu Sc/d > 0,14 (5-8b) hoặc nếu dùng ống tăng bền c chiều d y K thì gi tr nhỏ nh t c a
Ø Bề r ng v nh tăng bền t nh sơ b [h=2,5(S-C) hoặc h=2,5(K-C)]

bK = DV .( S p - C ) Ø Lựa chọn phương n tăng bền:

(5-10)
- Sử dụng ống tăng bền nếu d/Dv < 0,4
- Sử dụng v nh tăng bền nếu d/Dv < 0,6
- Sử dụng vỏ tăng bền nếu d/Dv < 0,7
- C c đ y v nắp không nên kho t lỗ
qu tỷ l d/Dv = 0,6