CÁC CÔNG CỤ TINH

GỌN
NGUYỄN HỮU PHÚC
nhphucise@hcmut.edu.vn; 0937866959
Kỹ thuật hệ thống công nghiệp
ĐẠI HỌC BÁCH KHOA- ĐHQG TPHCM
08/2022
NỘI DUNG

▪ Nhịp sản xuất

▪ Định thời sản xuất
▪ 5S
▪ Quản lý trực quan
▪ Chuyển đổi nhanh
▪ Bảo trì năng suất
▪ Chuẩn hóa công việc
▪ Tư duy máy nhỏ
▪ Ổn định nhu cầu
NHỊP SẢN XUẤT

▪ Khái niệm cơ bản

▪ Dòng vật tư đều đặn
▪ Liên tục
▪ Qua các giai đoạn sản xuất
▪ Từ NVL đến thành phẩm
▪ Nhịp sản xuất
▪ Phụ thuộc nhịp nhu cầu cus.
NHỊP SẢN XUẤT

▪ Khái niệm cơ bản

▪ Dòng vật tư đều đặn
▪ Liên tục
▪ Qua các giai đoạn sản xuất
▪ Từ NVL đến thành phẩm
▪ Nhịp sản xuất
▪ Phụ thuộc nhịp nhu cầu cus.
NHỊP SẢN XUẤT

▪ Nhịp của dòng sx

▪ Nhịp sản xuất đơn vị
▪ Nhịp sản xuất theo lô

▪ Nhịp sản xuất đơn vị

▪ Ứng với dòng chảy đơn vị

▪ Nhịp sản xuất theo lô

▪ Ứng với dòng chảy theo lô
NHỊP NHU CẦU

▪ Nhịp độ nhu cầu cus.

▪ Chu kỳ nhu cầu
▪ DT = APT/DPQ
▪ DT: chu kỳ nhu cầu (giây/đvsp)
▪ APT: thời gian sản xuất sẵn có hàng ngày (giây)
▪ DPQ: tổng chu cầu hàng năm (đvsp)
ĐỊNH THỜI CÔNG VIỆC

▪ Xác định thời gian cv

▪ Cân bằng dòng sx
▪ VSM
▪ Điều độ sản xuất
▪ Ước lượng chi phí

▪ Phương pháp định thời

▪ Chia nhỏ công việc
▪ Ghi riêng rẽ thành phần thời gian
ĐỊNH THỜI CÔNG VIỆC

▪ Phương pháp định thời (tt)

▪ Thời gian làm tay
▪ Thời gian di chuyển
▪ Thời gian chờ đợi
▪ Thời gian máy
▪ Xác định VAT hay NVAT
▪ Loại bỏ hay giảm thiểu khi cân bằng sx
5S
5S
5S

▪ Nền tảng
▪ Lean
▪ Quality
▪ Safety
5S

▪ Sort
▪ Bỏ những thứ không sử dụng
▪ Phân loại mọi thứ thường xuyên
▪ Thực hiện cùng team
▪ Sử dụng theo hệ thống
▪ Sử dụng thường xuyên
5S

▪ Set in order
▪ Xác định vị trí tốt nhất để dùng
▪ Mọi thứ đều có chỗ
▪ Mọi thứ đều đặt đúng chỗ
▪ Spaghetti Diagram
▪ Áp dụng Ergonomic & theo dõi
5S

▪ Shine
▪ Giữ gìn mọi thứ vào nề nếp
▪ Liên tục dọn dẹp, sắp xếp
▪ Kiểm tra trực quan
▪ Ai chịu trách nhiệm giữ vệ sinh
▪ Tiêu chuẩn vệ sinh là gì
▪ Thường xuyên lau dọn, kiểm tra
5S

▪ Standardize
▪ Chuẩn hóa công việc
▪ Điểm mấu chốt của 5S
▪ Duy trì tiêu chuẩn 5S
▪ Chuẩn hóa các công việc của 3S
5S

▪ Sustain
▪ 5S cải tiến liên tục
▪ Tất cả mọi người tham gia cải tiến
▪ Theo dõi chặt chẽ
▪ Thay đổi văn hóa
▪ Giải thưởng 5S
QUẢN LÝ TRỰC QUAN
QUẢN LÝ TRỰC QUAN
QUẢN LÝ TRỰC QUAN

▪ Visual
▪ Thu thập
▪ Giám sát
▪ Kiểm soát hệ thống
▪ Một cách trực quan
QUẢN LÝ TRỰC QUAN

▪ Visual
▪ Hiển thị trực quan liên quan đến cung cấp info.
▪ Kiểm soát trực quan lên quan đến hoạt động khi có info.
QUẢN LÝ TRỰC QUAN

▪ Một số ví dụ
▪ Máy móc với tấm phủ trong suốt
▪ Các biểu đồ hiệu quả tổng thể đặt cạnh thiết bị
▪ Biểu đồ thời gian chuyển đổi
▪ Hộp Heijunka hiển thị lịch làm việc hàng ngày
▪ Bảng thứ tự ưu tiên Kanban
▪ Ánh sáng chỉ báo trạng thái
QUẢN LÝ TRỰC QUAN

▪ Một số ví dụ
▪ Phòng điều độ và kiểm soát sản xuất
▪ Chỉ báo trực quan bộ ba cost- quality- time phân phối sp
▪ Biểu đồ tái cân bằng chuyền
▪ Khẩu hiệu nơi sx
▪ Phương pháp làm việc chuẩn
▪ Bảng thông tin VSM
QUẢN LÝ TRỰC QUAN

▪ Ưu điểm
▪ Giảm waste thời gian tìm thông tin
▪ Thúc đẩy tiến độ tin gọn
▪ Biểu thị lịch sản xuất rõ ràng
▪ Hiển thị vấn đề rõ ràng
▪ Phản ứng nhanh với các vấn đề
QUẢN LÝ TRỰC QUAN

▪ Ưu điểm
▪ Thúc đẩy sự tham gia của nhân viên qua
▪ Ai đang làm gì
▪ Ai có thể làm gì
▪ Thúc đẩy làm việc nhóm
▪ Hiển thị trực quan công việc nhóm
▪ Ma trận công việc
QUẢN LÝ TRỰC QUAN

▪ Ưu điểm
▪ Giúp chuẩn hóa công việc
▪ Cập nhật chuẩn nơi làm việc
▪ Phương pháp quan trọng trong tư duy tinh gọn
▪ Kết hợp
▪ 5S
▪ Chuẩn hóa công việc
CHUYỂN ĐỔI NHANH

▪ Thời gian máy nghỉ giữa hai loạt sản phẩm

▪ Thời gian giữa sp cuối của 1 loạt đến sp tốt của loạt kế tiếp
▪ Thời gian sx ổn định ở 1 loạt cho đến khi sx ổn định ở loạt kế
▪ Tư duy tinh gọn giảm thời gian chuyển đổi
▪ Tăng năng lực thiết bị
▪ Cải thiện dòng chảy
▪ Cải thiện chỉ số OEE.
CHUYỂN ĐỔI NHANH

▪ SMED
▪ Do Shigeo Shingo phát minh
▪ Nhận dạng và phân loại các action chuyển đổi bên trong và bên ngoài
▪ Tách chuyển đổi bên trong khỏi bên ngoài
▪ Chuyển chuyển đổi trong thành chuyển đổi ngoài
▪ Cải tiến kỹ thuật chuyển đổi trong.
▪ Cực tiểu thời gian chuyển đổi ngoài
CHUYỂN ĐỔI NHANH
CHUYỂN ĐỔI NHANH

▪ Loại bỏ và giảm thiểu các lãng phí chuyển đổi

▪ Di chuyển
▪ Lấy công cụ
▪ Kẹp chi tiết
▪ Sắp xếp hợp lý hóa các hoạt động chuyển đổi
▪ Xử lý song song
▪ Loại bỏ các điều chỉnh, cơ giới hóa khi cần thiết.
CHUẨN HÓA CÔNG VIỆC

▪ Chuẩn hóa
▪ Duy trì sự ổn định
▪ Chu trình SDCA
▪ Chuẩn hóa S
▪ Thực hiện Do
▪ Kiểm soát C
▪ Hiệu chỉnh A
CHUẨN HÓA CÔNG VIỆC

▪ Deming đề ra chu trình PDCA

▪ Chuyển từ 1 mức chuẩn hóa sang mức cao hơn
▪ Juran đề ra
▪ Hoạch định
▪ Kiểm soát
▪ Cải tiến
▪ Duy trì kết quả sau cải tiến bằng chuẩn hóa
CHUẨN HÓA CÔNG VIỆC

▪ Chuẩn hóa công việc

▪ Nền tảng của cột trụ Jidoka

▪ Ohno
▪ Chuẩn hóa công việc
▪ Biến thiên cực tiểu
▪ Cần thiết cho sản xuất đơn vị hay JIT
CHUẨN HÓA CÔNG VIỆC

▪ Henry Ford
▪ Tìm và sử dụng phương pháp làm việc tốt nhất
▪ Phương pháp làm việc chuẩn hóa
▪ Peter Wickens
▪ Công việc chuẩn hóa thuộc sở hữu của quản lý hoặc bp kỹ thuật
▪ Triết lý người Nhật
▪ Công việc chuẩn hóa thuộc sở hữu của người thực hiện công việc
CHUẨN HÓA CÔNG VIỆC

▪ Standard& David
▪ Công việc chuẩn hóa không cố định
▪ Khi có phương pháp làm việc tốt hơn_cập nhật
▪ Chuẩn hóa công việc
▪ Giúp ổn định, giảm biến thiên
▪ Sớm nhận dạng biến thiên
▪ Chuẩn hóa công việc cần thiết cho cải tiến liên tục
CHUẨN HÓA CÔNG VIỆC

▪ SOP thực hiện chuẩn hóa công việc

▪ Xác định nhịp sản xuất
▪ Xác định năng lực sản xuất
▪ Xác định số nhân viên
▪ Xác định quy trình chuẩn
▪ Vẽ biểu đồ vận hành chuẩn
BẢO TRÌ NĂNG SUẤT

▪ Bảo trì năng suất tổn thể TPM

▪ Không chỉ về hư hỏng
▪ Tính sẵn sàng
▪ Hiệu suất
▪ Chất lượng
▪ An toàn
▪ Đầu tư
▪ Kéo dài tuổi thọ máy móc
BẢO TRÌ NĂNG SUẤT

▪ Biểu đồ tần suất hư hỏng

▪ 3 giai đoạn
▪ Giai đoạn đầu, tần suất hư hỏng cao, giảm dần
▪ Giai đoạn giữa, tần suất hư hỏng thấp, không đổi
▪ Giai đoạn cuối, tần suất hư hỏng tăng dần.
BẢO TRÌ NĂNG SUẤT

▪ TPM
▪ Giảm tần suất hư hỏng
▪ Cả 3 giai đoạn
▪ Suốt dòng đời sản phẩm
▪ Giai đoạn đầu
▪ Giảm bằng cách tăng hiểu biết người tiêu dùng
▪ Bảo trì sớm
BẢO TRÌ NĂNG SUẤT

▪ TPM
▪ Giai đoạn giữa
▪ Giảm bằng cách tự bảo trì
▪ Mô hình JIPM (bảo trì 9 bước)
▪ Giai đoạn cuối
▪ Giảm bằng bảo trì phòng ngừa qua dự báo và kế hoạch
BẢO TRÌ NĂNG SUẤT

▪ 6 tổn thất
▪ Tổn thất không sẵn sàng
▪ Tổn thất hư hỏng máy
▪ Hư hỏng làm dừng máy không theo kế hoạch
▪ Hư hỏng do điện, cơ khí, thủy lực
▪ Tổn thất chuyển đổi và điều chỉnh
BẢO TRÌ NĂNG SUẤT

▪ 6 tổn thất
▪ Tổn thất vận hành
▪ Tổn thất dừng máy ngắn
▪ Dừng nghỉ máy không quá 10 phút
▪ Gãy dao, kẹt máy, lấy phoi,..
▪ Thường bỏ qua vì khó đo lường
▪ Tổn thất năng suất
▪ Năng suất thấp do máy chạy không hết năng suất
▪ Thiếu vật tư, công cụ mòn, máy chạy sai,..
BẢO TRÌ NĂNG SUẤT

▪ 6 tổn thất
▪ Tổn thất chất lượng
▪ Tổn thất phế phẩm, tái chế khi vận hành
▪ Máy móc hoạt động ngoài giới hạn dung sai

▪ Tổn thất phế phẩm, tái chế sản phẩm khởi động, chuyển đổi
BẢO TRÌ NĂNG SUẤT

▪ Hiệu quả tổng thể thiết bị OEE

▪ OEE = A x P x Q
▪ A- Độ sẵn sàng (%)
▪ P- Hiệu quả vận hành (%)
▪ Q- Hệ số chất lượng (%)
BẢO TRÌ NĂNG SUẤT

▪ A- Độ sẵn sàng (%)

▪ Tỷ lệ % giữa thời gian thực sự làm việc hàng ngày trên tổng thời gian
làm việc hàng ngày
▪ Thời gian thực sự làm việc hàng ngày = thời gian làm việc hàng ngày –
thời gian hư hỏng, thời gian chuyển đổi
BẢO TRÌ NĂNG SUẤT

▪ P- Hiệu quả vận hành (%)

▪ Tỷ lệ % giữa thời gian sản xuất hàng ngày trên thời gian thực sự làm
việc hàng ngày
▪ Q- Hệ số chất lượng (%)
▪ Tỷ lệ % giữa số sản phẩm chất lượng trên tổng số sản phẩm sản xuất
trong ngày
▪ OEE thường từ 85% đến 92%
BẢO TRÌ NĂNG SUẤT

▪ Tự Bảo trì AM
▪ Thành phần cơ bản của TPM
▪ Duy trì tình trạng tối ưu của thiết bị
▪ Nhằm phòng ngừa các tổn thất
▪ Đặc biệt hiệu quả trong
▪ Giảm thiểu hư hỏng
▪ Giảm thiểu các vấn đề về chất lượng
BẢO TRÌ NĂNG SUẤT

▪ Tự Bảo trì AM
▪ Các bước
▪ Lau chùi, kiểm tra thiết bị
▪ Loại bỏ các nguồn gốc nhiễm bẩn
▪ Bôi trơn các bộ phận
▪ Huấn luyện công nhân kiểm tra
▪ Tiến hành kiểm tra định kỳ
▪ Hoạch định và kiểm soát nơi làm việc
▪ Thực hiện các hoạt động cải tiến tiên tiến
BẢO TRÌ NĂNG SUẤT

▪ Mô hình bảo trì JIPM

▪ Chu kì đo lường với 3 bước
▪ Thu thập tiểu sử thiết bị và phân tích vận hành thiết bị
▪ Xác định và tính toán OEE
▪ Đánh giá 6 tổn thất và thiết lập thứ tự ưu tiên
BẢO TRÌ NĂNG SUẤT

▪ Mô hình bảo trì JIPM

▪ Chu kì tình trạng bao gồm 4 bước
▪ Đánh giá tình trạng tới hạn của thiết bị
▪ Làm sạch ban đầu và đánh giá tình trạng thiết bị
▪ Hoạch định tân trang thiết bị
▪ Xây đựng kế hoạch chăm sóc thiết bị
▪ Chu kỳ phòng ngừa vấn đề bao gồm 2 bước
▪ Xây dựng quy trình và các tiêu chuẩn
▪ Phòng ngừa vấn đề
TƯ DUY MÁY NHỎ

▪ Tư duy tinh gọn quan trọng

▪ Nguyên tắc sử dụng máy nhỏ phù hợp với yêu cầu chất lượng
▪ Bố trí mặt bằng linh hoạt
▪ Điều độ sản xuất dễ dàng hơn
▪ Giảm nâng chuyển vật tư
▪ Ít hư hỏng hơn
TƯ DUY MÁY NHỎ

▪ Giảm chi phí sản xuất qua phối hợp máy nhỏ
▪ Cải thiện dòng tiền tệ khi mua máy
▪ Dễ dàng cập nhật công nghệ khi đổi máy
▪ Có thể mở rộng cho máy cũ
▪ Máy cũ là máy tốt nhất
▪ Khi có năng lực đáp ứng yêu cầu chất lượng, năng suất và thời gian
TƯ DUY MÁY NHỎ

▪ Tự động hóa
▪ Không tự động hóa lãng phí
▪ Đơn giản hóa trước khi tự động hóa
▪ Tự động hóa trong môi trường nguy hiểm, độc hại, dơ bẩn
▪ Nhằm giảm biến thiên chứ không phải giảm nhân lực
▪ Cải tiến công việc trước khi cải tiến thiết bị
▪ Máy móc không thay con người trong việc kiến nghị cải tiến
ỔN ĐỊNH NHU CẦU

▪ Nhu cầu càng ổn định, dòng chảy càng tinh gọn

▪ Tư duy tinh gọn có thể tạo ổn định cho nhu cầu
▪ Nhu cầu
▪ Nhu cầu bên trong
▪ Nhu cầu bên ngoài
ỔN ĐỊNH NHU CẦU

▪ Nhu cầu bên ngoài

▪ Tránh các chính sách khuyến mãi, giảm giá
▪ Trì hoãn việc đa dạng sản phẩm trong quá trình sx
▪ Sản xuất theo đơn hàng
▪ Quản lý sản lượng
▪ Quản lý biến thiên nhu cầu, truyền thông
▪ Nhằm giảm hiệu ứng đuôi bò
ỔN ĐỊNH NHU CẦU

▪ Nhu cầu bên trong

▪ Chuyển đổi sản phẩm ít sang lặp lại
▪ Sản phẩm lặp lại sang thường xuyên
▪ Sử dụng kệ tồn kho thích hợp
▪ Không thường xuyên thay đổi nhịp sản xuất theo nhu cầu khách hàng
▪ Ổn định sản xuất ở mức phù hợp chẳng hạn mức lên lịch sx
▪ Dự báo nhu cầu trung hạn
▪ Không sản xuất thừa