Báo cáo thực tập Nhà Máy Đường Phổ Phong - Công Ty Cổ Phần Đường Quãng Ngãi

Báo cáo thực tập
NHÀ MÁY ĐƯỜNG PHỔ

PHONG – CÔNG TY CỔ PHẦN
ĐƯỜNG QUÃNG NGÃI
Báo cáo tốt nghiệp
PHẦN ĐƯỜNG QUÃNG NGÃI

CHƯƠNG I
TỔNG QUAN NHÀ MÁY ĐƯỜNG PHỔ PHONG – CÔNG TY CỔ
PHẦN ĐƯỜNG QUÃNG NGÃI
1.1. ĐẶC ĐIỂM TÌNH HÌNH CHUNG CỦA NHÀ MÁY ĐƯỜNG PHỔ
PHONG – CÔNG TY CỔ PHẦN ĐƯỜNG QUẢNG NGÃI :
1.1.1.Quá trình hình thành và phát triển của Nhà máy:
 Nhà máy đường Phổ Phong thành lập dựa trên căn cứ pháp lý sau:
- Căn cứ quyết định số 1274/QD-VB ngày 20/6/1995 của UBND tỉnh Quãng
Ngãi phê duyệt dự án khả thi nhà máy đường phía nam Quãng Ngãi và quyết định số
1876/QD-UB ngày 21/11/1995 của UBND tỉnh Quảng Ngãi giao nhiệm vụ chủ đầu
tư cho công ty mía đường và cơ điện nông nghiệp Quảng Ngãi theo quyết định số
1095/ QĐ-UB ngày 05/08/1995 của UBND tỉnh Quảng Ngãi về việc phê duyệt đề
án bổ sung cho vùng phát triển nguyên liệu mía phía Nam tỉnh Quảng Ngãi. Nhà
máy đường với công suất 1500 tấn/ngày.
- Nhà máy được khởi công xây dựng ngày 31/12/1995. Đến ngày 14/01/1997
UBND tỉnh Quảng Ngãi có quyết định chuyển giao vào trực thuộc Công ty Đường
Trang : 2 /60
Quảng Ngãi - Bộ Nông nghiệp và Phát triển Nông thôn.

- Ngày 11/04/1997 Nhà máy đi vào hoạt động sản xuất thử.
- Từ ngày 01/01/2006 Công ty Đường Quảng Ngãi chuyển sang hình thức
Công ty Cổ phần Đường Quảng Ngãi.
- Địa chỉ : Km số 6 – QL24 – Xã Phổ Phong - Huyện Đức Phổ - Quảng Ngãi.
1.1.2. Chức năng và nhiệm vụ:
- Sản xuất, cung ứng sản phẩm đường trắng RS, mật rỉ.
- Chịu trách nhiệm về mọi hoạt động sản xuất kinh doanh trước ban Giám đốc Công
ty và pháp luật của Nhà nước, các quy định về bảo vệ môi trường
1.1.3. Hệ thống chính trị, cơ cấu tổ chức bộ máy nhà máy:
o Công đoàn cơ sở.
o Đoàn thanh niên.
o Ban giám đốc:
o Phòng kế hoạch.
o Phòng nguyên liệu.
o Phòng tài chính kế toán.
o Phòng kỹ thuật- chất lượng.
o Phân xưởng sản xuất.
Trang : 3 /60
1.2. Sơ đồ bộ máy quản lý của Nhà máy
Giám đốc
P.Giám đốc nguyên liệu P.Giám đốc kỹ thuật
Phòng Phòng Phòng Phòng Phân

nguyên TC- kế KH.KD KT-CL xưởng
Bộ phận thanh toán mía
Bộ phận nghiệp vụ
Bộ phận điều hành SX

liệu toán tổng hợp sản xuất
Bộ phận thu mua
Bộ phận kĩ thuật
Bộ phận KHVT
Bộ phận HCTH
Các tổ sản xuất

Bộ phận đầu tư
Bộ phận KCS
Ghi chú : Quan hệ trực tuyến Quan hệ chức năng

1.2.1.Chức năng, nhiệm vụ của từng phòng ban – Phân xưởng sản xuất
Giám đốc: Trực tiếp điều hành mọi hoạt động sản xuất – kinh doanh của Nhà máy,
theo chế độ thủ trưởng.
Phó giám đốc kĩ thuật: Là người giúp việc cho giám đốc trong lĩnh vực công nghệ
kỹ thuật, vận hành máy móc, thiết bị, chỉ đạo việc sản xuất sản phẩm.
Phó giám đốc nguyên liệu: Là người giúp việc cho giám đốc trong lĩnh vực đầu tư
Trang : 4 /60
phát triển nguyên liệu mía. Quản lí, chỉ đạo điều hành công tác đầu tư phát triển
vùng nguyên liệu, thu mua nguyên liệu cung cấp cho sản xuất đảm bảo công suất
của Nhà máy.
Phòng tài vụ: Quản lý mọi hoạt động thu, chi toàn Nhà máy. Phản ánh các nghiệp
vụ kinh tế phát sinh vào sổ sách, tổng hợp số liệu tính toán hiệu quả sản xuất kinh
doanh của Nhà máy trên cơ sở đó cung cấp thông tin phục vụ công tác quản lý.
Phòng kế hoạch – kinh doanh – tổng hợp: Giúp giám đốc lập kế hoạch sản xuất,
kế hoạch tiêu thụ, nghiên cứu thị trường …
Phòng kỹ thuật – KCS: Giám sát, xử lý kĩ thuật của quá trình sản xuất và kiểm tra
chất lượng sản phẩm ở từng giai đoạn, giám sát báo cáo tác động môi trường.
Phân xưởng sản xuất: Là bộ phận tham gia trực tiếp trên từng khâu của dây
chuyền sản xuất, là bộ phận trực tiếp xử lý ở từng khâu công nghệ để hoàn thành sản
phẩm nhập kho.
Phòng nguyên liệu: Nâng cấp và thi công các hạng mục đường giao thông từ nhà
máy đến bãi vận chuyển nguyên liệu mía, đảm bảo cho việc đi lại vận chuyển mía
vật tư phục vụ kịp thời cho phát triển vùng mía, lên kế hoạch đầu tư thu mua
nguyên liệu mía, tạo vùng nguyên liệu mía mới để cung cấp cho việc sản xuất của
Nhà máy.
Trang : 5 /60
Trạm bơm
Cổng bảo cấp 1
Nhà để xe vệ
Khu tiếp P. CCS Dàn khoan Sân mía
Giám đốc P.KHKD nhận NL mẫu
tổng hợp
Xử lý mía Khu ép Lò hơi
P.GĐ xơ bộ
nguyên liệu
Trang : 6 /60
Khu chế
luyện
Nhà bếp Nhà ăn Hồ hoàn lưu
1.3. Sơ đồ mặt bằng của nhà máy:
Khu Nấu
đường
P. Phân tích P. KCS Khu Ly tâm
Bồn chứa
mật rỉ
P. Điều hành P. KT - CL PGĐ. kỹ P. Ytế Kho thành
sản xuất thuật phẩm
1.4. Một số mặt hàng sản xuất tại nhà máy:

- Sản phẩm chính : 7459.000 tấn đường
Mật rỉ: 3714 tấn
Sản phẩm phụ Khối lượng bùn: 3053 tấn
- Các sản phẩm: Đường trắng TCVN (1695/87)
+ Độ ẩm: < 0,052%
+ Thành phần đường saccaroza: > 99,74%
+ Độ màu: < 80 IU
- Mật rỉ: + Bx = 88,62%
+ Pol = 26,71%
+ AP = 30,14%
- Bã bùn: + Pol bùn: 2,48%
+ Độ ẩm bùn: 79,25%
1.5. An toàn lao động và vấn đề môi trường tại nhà máy:
1.5.1. An toàn lao động:
Vấn đề an toàn lao động là vấn đề quan trọng hàng đầu đối với bất kì một cơ sở sản
xuất nào bởi vì nó liên quan trực tiếp đến quyền lợi người lao động, quyết định năng
suất lao động, chất lượng sản phẩm, một phần ảnh hưởng đến sự tồn tại và phát triển
của nhà máy. Qua hai tháng thực tập tại nhà máy đường Phổ Phong em tìm hiểu
được một số vấn đề sau:
1. Bụi: Chủ yếu tập trung khu ép mía do bã mía gây ra
 Khắc phục:
- Công nhân cần đeo khẩu trang khi làm việc
- Không sử dụng quạt thông gió
- Bố trí tường trần cao, thoáng để dễ thoát bụi
2. Tiếng ồn: Từ các máy móc, động cơ truyền động bơm
 Khắc phục:
- Cần thường xuyên bảo dưỡng, thay thế các thiết bị hư hỏng
Trang : 7 /60
- Các máy móc gây tiếng ồn lớn cần đặt trên bệ chắc chắn
3. Ánh sáng: Cần tận dụng nguồn ánh sáng tự nhiên, tường trần nên quét vôi
màu sáng, bố trí nhiều cửa thông thoáng
4. Toả nhiệt: Ở khu lò hơi, turbine, hoá chế và nấu đường lượng nhiệt toả ra từ
lò đốt rất cao và lan rộng nên cần sử dụng thiết bị cách nhiệt
5. Nguồn năng lượng:
- Toàn bộ nhà máy sử dụng hơi đốt bã mía để làm quay turbine, hơi thứ từ turbine
cung cấp cho các thiết bị khác ờ khu chế luyện.
- Các bình bốc hơi sử dụng hơi thứ bình trước, tiết kiệm năng lượng và giảm lượng
nhiệt toả ra môi trường.
1.5.2. Vấn đề môi trường và cách xử lý:
Song song với quá trình sản xuất tại nhà máy cũng quan tâm đến vấn đề môi
trường:
- Khói của nhà máy được đưa qua bộ lọc bụi bằng màng nước, tro bụi thu được
dùng làm phân bón. Sau đó khói mhờ cánh quạt đẩy khói lên trời
- Ở bộ phận bốc hơi, bùn ở thiết bị lọc chân không được đem làm phân vi sinh đầu
tư cho người dân trồng mía. Nước rửa vải lọc được đưa ra hồ nước thải, ở hồ này có
cả dung dịch NaOH rửa nồi bốc hơi, nước vệ sinh lò lưu huỳnh, tro lò hơi và các
chất cặn khác bơm lên hồ trên núi để xử lý.
- Hồ tuàn hoàn: Để tạo chân không cho tháp paromet phục vụ cho quá trình sản
xuất, và các công nghệ cần nước khác, nước này được tuần hoàn, thải ra ở nấu
đường bốc hơi…có nhiệt độ cao qua các ống phun để làm giảm nhiệt độ xuống hồ.
Trang : 8 /60
CHƯƠNG II
CƠ SỞ LÝ THUYẾT VỀ NGÀNH ĐƯỜNG
2.1.Sơ lược về nghành đường:
Mía là cây công nghiệp lấy đường quan trọng của ngành công nghiệp đường.
Đường là một loại thực phẩm cần có trong cơ cấu bữa ăn hàng ngày của con người ,
cũng như là loại nguyên liệu quan trọng của nhiều ngành sản xuất công nghiệp chế
biến thực phẩm - nước giải khác ...Cho nên nhu cầu tiêu dùng đường trên thế giới
ngày càng cao. Chính vì vậy công nghệ sản xuất đường trên thế giới cũng như ở
Việt Nam ngày càng hiện đại, và sản suất đ ường chất lượng ngày càng cao.
Về mặt kinh tế chúng ta nhận thấy trong thân mía chứa khoảng 87 % nước dịch,
trong dịch đó chứa khoảng 16-18% đường. Vào thời kì mía chín già người ta thu
hoạch mía rồi đem ép lấy nước. Từ nước dịch mía được chế lọc và cô đặc và ly tâm
tách mật thành đường.
2.1.1. Sự phát triển công nghiệp đường trên thế giới:
Trên thế giới Ấn Độ là nước đầu tiên sản xuất đường từ khoảng năm 398. Người
Ấn Độ và người Trung Quốc đều biết chế biến mật thành đường tinh thể. Từ đó kỹ
thuật đường phát triển sang Batư, Ý, Bồ Đào Nha, đồng thời đưa nghành đường
thành nghành công nghệ mới.
Đến thế kỷ XVI nhiều nhà máy đường được xây dựng ở Đức, Anh, Pháp, nhà
máy luyện đường đầu tiên được xây dựng ở Anh vào thế kỷ XIX.
Lúc đầu công nghệ còn thô sơ, rồi sau đó phát triển với tốc độ nhanh, cùng với sự
phát triển của nền khoa học kỹ thuật. Nghành đường bây giờ được sản xuất theo cơ
cấu cơ khí hoá, tự động hoá liên tục. Nhờ sự phát triển của khoa học kỷ thuật đã thúc
đẩy nâng cao sản lượng đường trên thế giới một cách nhảy vọt.
2. 1.2. Tình hình công nghiệp đường của nước ta:
Việt Nam là nước vốn có truyền thống sản xuất đường từ mía đã lâu, với thiết bị
sản xuất hết sức thô sơ, trang thiết bị còn nhiều lạc hậu chưa đáp ứng được nhu cầu
trong quá trình sản xuất. Về sau nhờ sự lãnh đạo sáng suốt và tài tình của Đảng cùng
Trang : 9 /60
với sự lao động cần cù sáng tạo của nhân dân và sự giúp đỡ tận tình của các nước xã
hội chủ nghĩa. Nền công nghiệp của nước ta cũng như nền công nghiệp đường từng
bước được cải tiến và phát triển ngày một mạnh mẽ hơn. Trước năm 1975 ở miền
Bắc chỉ có hai nhà máy Việt Trì – Sông Lam và Vạn Điển, sau ngày thống nhất đất
nước chúng ta tiếp quản và vận hành tiếp tục một số Nhà máy đườngở miền Nam
như máy đường Quãng Ngãi, Nhà máy đường Bình dương.
Một trong những mục tiêu chương trình mía đường cũa Bộ Nông Nghiệp và phát
triển Nông Thôn đặt ra là:
 Đãm bảo nhu cầu tiêu thụ đường trong nước.
 Nâng cao chất lượng đường để thoả mãn yêu cầu của các nghành chế biến sau
đường và thị hiếu người tiêu dùng đang đòi hỏi ngày càng cao.
 Giảm đến mức tối thiểu hoặc hạn chế triệt để nguồn đường nhập vào nước ta.
 Phát triển nền công nghiệp mía đường bền vững trên cở sở áp dụng nhanh -
mạnh các khâu cơ giới vào các khâu trồng – chăm sóc – thu hoạch mía . Đãm
bảo lợi ích giữa người trồng mía và Nhà máy .
2.2. Tình hình sản xuất – Kinh doang của nhà máy:
Vốn sản xuất kinh doanh của nhà máy chủ yếu từ các nguồn:
- Vốn vay ngân hàng phát triển Châu Á
- Mua thiết bị trả chậm cho Trung Quốc
- Vay vốn tín dụng ưu đãi của nhà máy
2.2.1.Những thuận lợi và khó khăn trong quá trình sản xuất:
 Thuận lợi:
o Vị trí nhà máy nằm ở trung tâm 3 huyện Mộ Đức - Đức Phổ - Ba tơ
nên thuận lợi cho việc thu mua và chuyển nguyên liệu từ 3 huyện về
nhá máy.
 Khó khăn:
o Vùng nguyên liệu mía còn nhỏ bé, chưa có vùng chuyên canh chưa nhiều và
còn nhiều giống mía cũ sản lượng thấp. Giao thông , thuỷ lợi cho vùng mía
mặt dù đã được đầu tư nhiều nhưng vẫn chưa đáp ứng đủ. Nên sản lượng bình
Trang : 10 /60
quân còn thấp

o Nhìn chung số lượng mía toàn vùng chưa đáp ứng đủ so với công suất hoạt
động của nhà máy như hiện nay là 1500 tấn/ngày.
2.2.2. Nguồn nhân lực hoạt động:
 Tổng cán bộ công nhân viên nhà máy 347 người (trong đó cán bộ công nhân
viên thường xuyên sản xuất 262 người , hợp đồng thời vụ 85 người), Lực lượng lao
động thường xuyên của Nhà máy được phân bố như sau :
o Ban giám đốc : 3 người
o Phòng KH –KD tổng hợp : 36 người
o Phòng TC – KT : 11 người
o Phòng ĐTNL : 38 người
o Phòng KT-CL :28 người
o Phân xưởng SX : 146 người
o Sản phẩm chủ yếu tiêu thụ trong nước
2.3. Nguyên liệu dùng sản xuất tại nhà máy:
2.3.1. Giới thiệu sơ lược, phân loại
Cây mía có nguồn gốc từ Ấn Độ, cây mía xuất hiện từ một loại lau sậy hoang dại
đã trở thành một trong những cây công nghiệp quan trọng trên thế giới. Mía trồng
nhiều nhất ở Châu Mỹ và Châu Á. Châu Âu trồng mía ít nhất. Các nước trồng nhiều
mía như: Cuba, Braxin, Ấn Độ, Trung Quốc…
Ở nước ta mía được trồng từ miền Nam đến miền Bắc, vùng trồng mía chủ yếu
hiện nay của miền Bắc bao gồm các tỉnh Hà Sơn Bình, Hà Nam Ninh…Mía được
trồng tập trung ven các con sông chính như hạ lưu sông Hồng, sông Thái Bình…Ở
miền Trung mía trồng nhiều ở các tỉnh từ Quãng ngãi đến Khánh hoà , Tây
Nguyên…Ở miền Nam mía tập trung chủ yếu ở các tỉnh Tây Ninh, Đồng Nai, Bến
Tre…
Cây mía thuộc họ hoà thảo, giống Sacarum. Theo Denhin giống Sacarum có thể
chia làm 3 giới.
Trang : 11 /60
+ Nhóm Sacarum officinarum: Là giống thường gặp và bao gồm phần lớn các
chủng đang trồng phổ biến trên thế giới
+ Nhóm Sacarum Simenae: Cây nhỏ, cứng, thân màu vàng pha nâu nhạt, trồng
từ lâu ở Trung Quốc
- Chúng ta đã lai tạo một số giống mía như:
+ Việt đường 54/143: Năng suất khá cao, hàm lượng đường cao là 13,5 – 14,5%
thuộc loại chín sớm
+ Việt đường 59/264: Năng suất khá cao, hàm lượng đường 14 – 15%, không trổ
cờ
+ VN 65 – 67: Năng suất mía đạt 70 – 90 tấn/ha.
- Qua thực tế trồng trọt có thể chia làm các giống:
+ Mía chín sớm: Việt đường 54/143 và 59/264
+ Mía chín trung bình: POJ 3016, 2878
+ Mía chín muộn: F134, CO 419
2.3.2. Hình thái điều kiện trồng:
 Điều kiện thổ nhưỡng, khí hậu:
- Là cây nhiệt đới và Á nhiệt đới, nhiệt độ thích hợp 20 – 35 0C, cường độ ánh
sáng mạnh
- Không thích hợp vùng úng ngập, thoát nước kém, không thích hợp vùng khô
hạn
- Không kén đất: Thích hợp cho cả đất chua phèn hay đất cao, gồi đò. Thích
hợp đất: đất xốp, giữ ẩm và thoát nước tốt
 Trồng bằng hom: Hom ngọn, hom thân
 Hình thái cây mía:
- Rễ mía: Rễ có tác dụng giữ cho mía đứng và hút nước, hút các chất dinh
dưỡng để nuôi cây mía, rễ mía thuộc loại rễ chùm
- Thân mía: Thân mía có hình trụ đứng hoặc hơi cong, thân mía có màu vàng
nhạt hoặc tím đậm. Trên vỏ mía có một lớp phấn trắng bao bọc.
- Dóng mía và đốt mía là những đơn vị cơ bản tạo thành thân cây mía. Tuỳ
Trang : 12 /60
theo giống mía khác nhau mà hình dáng dóng mía khác nhau: Hình trụ,
cong…Giữa hai dóng mía là đốt mía
- Đốt mía: Bao gồm đai sinh trưởng, đai rễ, mầm, sẹo lá và đai phấn. Tuỳ
thuộc giống mía, đai sinh trưởng và đai rễ có thể rộng hay hẹp…
- Lá mía: Lá mía mọc từ chân đốt mía, phần lớn mặt ngoài của lá có lớp phấn
dày hoặc mỏng, lá có lông. Thân lá thường có màu xanh, mép lá có răng
cưa.
2.3.3.Thu hoạch và bảo quản mía:
Mía chín là lúc hàm lượng đường trong thân mía đạt tối đa và lượng đường khử còn
lại ít
 Các biểu hiện đặc trưng của thời kỳ mía chín là:
- Hàm lượng đường giữa gốc và ngọn sấp xỉ nhau
- Hàm lượng đường khử dưới 1%, có khi còn 0,3%
- Lá chuyển vàng, độ dài của lá giảm, các lá sít vào nhau, dóng ngắn dần
- Hàm lượng đường cao nhất khi thu hoạch đúng thời vụ của giống mía đó
- Thu hoạch mía: Ở nước ta hiện nay việc thu hoạch mía vẫn còn bằng phương pháp
thủ công. Sau khi chặt hàm lượng đường trong mía giảm nhanh. Do đó cần vận
chuyển ngay về nhà máy và ép càng sớm càng tốt
 Để hạn chế sự tổn thất đường sau khi thu hoạch mía thường dùng các biện
pháp sau:
- Chặt mía cho ngả theo chiều luống mía, các cây mía gối lên nhau, ngọn cây
mía này phủ lên gốc cây mía kia nhằm làm giảm lượng nước bốc hơi.
- Chất mía thành đống có thể giảm sự phân giải đường
- Dùng lá mía thấm nước để che cho mía lúc vận chuyển và có thể dùng nước
tưới phun vào mía
- Bảo quản: Trong thời gian bảo quản mía, các chỉ tiêu quan trọng như chất
khô, thành phần đường, độ tinh khiết, hàm lượng đường khử thay đổi nhiều
nên khi vận chuyển mía về nhà máy cần đưa vào sản xuất ngay.
2.3.4. Thành phần hoá học cây mía:
Trang : 13 /60
- Mía gồm các thành phần chính sau: Đường sacc: 12%; chất xơ: 10%; chất chứa
Nitơ: 0,33%; chất béo và sáp: 0,14%; chất vô cơ: 0,41%; nước: 74,5%.
CHƯƠNG III
QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT ĐƯỜNG
3.1. Sơ đồ lưu trình công nghệ:
Nguyên liệu mía
Vận chuyển
Khoan lấy mẫu Phân tích CCS
Cân
Giàn cẩu mía
Bàn lùa mía ( bục cấp mía )
DAO CHẶT SƠ BỘ
Băng tải mía I
Dao băm I
Băng tải mía II
Dao băm II
Băng tải cao su
Trang : 14 /60
Máy hút sắt từ
HỘP CAO VỊ
MÁY ÉP DẬP
Dàn ép mía Bã Lò hơi
Thùng chứa nước mía hỗn hợp (PH = 5,0 – 5,2 ;

Bx = 13 – 15 0 Bx)
Bơm
Gia nhiệt I (t0 = 65 – 700C)
SO2 Sunfit hóa lần I(PH = 3,4– 3,8)
Ca(OH)2 Gia vôi trung hòa ( PH = 7 – 7,2 )
Gia nhiệt II( t0 = 100 – 1040C)
Tản hơi ( Khí )
Chất trợ lắng Lắng trong Bùn Lọc bùn Bã bùn
Nước chè trong Nước lọc trong Nước lọc không trong
Sàng lọc cong Bơm
Thùng chứa nước chè trong
Trang : 15 /60
Bơm
Gia nhiệt III(110 – 1150C )
Hệ thống bốc hơi
Sirô thô ( mật chè thô )

Sunfit hóa lần 2 ( PH = 5 – 5,5 )
Sirô tinh ( chè tinh )
Nấu đường A
Trợ tinh A
Ly tâm
Đường cát A Mật nguyên A 1 Mật loãng A2
Sàng rung
Giống B
Sấy sơ bộ Nấu giống C
Non B
Sấy sôi
Trợ tinh
Băng tải cao su
Ly tâm Nấu đường non C
Lựa chọn hạt
Trang : 16 /60
Đường cát B Mật B Trợ tinh đường C

Đưòng thành phẩm
Ly tâm đường C
Cân
Đường cát C Mật rỉ
Bao gói
Nhập kho bảo quản

3.1. Thuyết minh lưu trình:
Mía được thu hoạch từ các vùng nguyên liệu được vận chuyển về nhà máy. Đầu
tiên mía được khoan lấy mẫu để phân tích độ pol, Bx, độ xơ và chữ đường, rồi đi
đến cân để xác định khối lượng thu mua, sau đó đi vào giàn cẩu. Giàn cẩu - cẩu mía
trên xe cho xuống bàn lùa ( nếu khối lượng mía nhiều thì cẩu mía xuống xếp ở sân
mía) trên bàn lùa có lắp trục khoả bằng nhằm cấp mía cho băng tải được đồng đều.
Mía từ trên bàn lùa sẽ đụơc đưa xuống băng tải nhờ trục khoả bằng và xích chuyền
của bàn lùa.
Mía được băng chuyền chuyển đến dao băm I, mía được chặt nhỏ ra và tiếp tục đi
đến băng tải II. Qúa trình tiếp mía từ băng tải I đến băng tải II, lớp mía sẽ được đảo
ngược ( lớp dưới lên trên và lớp trên xuống dưới). Trên băng tải II có lắp dao băm
II, tại đây một lần nữa mía được xé tơi hơn. Đồng thời lớp mía phía dưới của băng
tải I chưa được xé tơi sẽ được xé tơi bởi dao băm II. Mía sau khi xé tơi được đưa
đến băng tải cao su. Phía trên băng tải cao su có lắp nam châm điện nhằm giữ lại
kim loại như sắt, thép lẫn lộn trong mía để đảm bảo an toàn cho máy ép. Mía được
băng tải cao su đưa vào máy ép, ở đây sử dụng hệ thống 4 máy ép, với phương thức
thẩm thấu lặp lại theo sơ đồ. Mỗi máy ép có 3 trục ép và một trục nạp liệu, được dẫn
động bằng động cơ điện một chiều 200 KW. Sau đó mía lần lượt đi qua 4 bộ phận ép
để lấy triệt để lượng nước mía có trong cây mía. Còn bã sau khi ép được băng tải
cao su nối tiếp băng tải đưa đến lò hơi để làm nhiên liệu đốt, cấp hơi chạy turbine
cấp điện và cấp hơi cho công nghệ.
Trang : 17 /60
Qua 4 che ép nước mía được lấy ra 95%. Nước mía hỗn hợp được lấy ra từ che ép
I, II , sau khi qua hệ thống lọc bã là sàng lọc cong. Nước mía lấy ra từ che ép III làm
nuớc thẩm thấu cho che ép I, nước miá lấy ra từ che ép IV làm nuớc thẩm thấu cho
che ép II , . Người ta dùng nước ở nhiệt độ 55 – 60 0C để tưới vào bã sau khi ra khỏi
máy ép III.
Nước mía hỗn hợp sau khi ra khỏi máy ép có PH = 5 – 5,2, nồng độ 12 – 14 0Bx.
Sau đó gia vôi sơ bộ nước mía hỗn hợp có PH = 6,4 – 6,8. Tại đây người ta có bổ
sung P2O5 dưới dạng H3PO4 85 % với nồng độ và lưu lưọng pha loãng thích hợp,
nồng độ pha loãng P2O5 có trong nước mía hỗn hợp được pittông định luợng bơm
lên liên tục để hoà trộn đều. Sau đó nước mía được bơm lên hệ thống gia nhiệt I để
nâng nhiệt độ của nước mía lên 65 – 700C nhằm ngưng kết một số chất keo, tăng
nhanh các phản ứng hoá học, tiêu diệt và hạn chế sự phát triển của vi sinh vật. Sau
đó nước mía được bơm lên thiết bị sunfit hoá lần I. Ở đây SO 2 được tạo ra từ lò đốt
lưu huỳnh và được hút vào tháp, nước mía được sunfit hoá hoàn toàn và làm độ PH
giảm xuống 3,4 – 3,8 để sau này dễ tạo ra kết tủa CaSO 3 có lợi cho quá trình làm
trong, làm sạch nước mía. Tiến hành gia vôi trung hoà nước mía hỗn hợp với nồng
độ sữa vôi 6 – 8 0Be với liều lượng nhất định nhằm đảm bảo PH = 7,0 – 7,2.
Mục đích trung hoà: Tạo kết tủa CaSO 3 có khả năng hấp phụ các chất keo, chất
không đường, giảm độ nhớt, tạo điều kiện cho lắng lọc, tách các tạp chất, tẩy màu
cho nước mía hỗn hợp. Nước mía sau khi được gia vôi trung hoà được bơm lên hệ
thống gia nhiệt lần II để nâng nhiệt độ lên 100 – 104 0C nhằm làm giảm độ nhớt của
nước mía hỗn hợp và tăng tốc độ lắng, tiêu diệt vi sinh vật, tránh hiện tượng lên men
dại. Sau khi gia nhiệt xong được bơm lên hệ thống dãn khí, tách khí giảm áp lực của
dung dịch làm cho nước mía đi vào thiết bị lắng dễ dàng, đồng thời giảm nhiệt độ
của dung dịch để khi vào thiết bị lắng, quá trình lắng diễn ra nhanh hơn. Tại thiết bị
lắng người ta có thể bổ sung chất trợ lắng LT27 dưới dạng dung dịch với tỷ lệ 1- 3
ppm (tính theo mía) với mục đích: Tách các tạp chất lơ lửng ra khỏi nước mía hỗn
hợp. Ta thu được bã bùn và nước lọc trong. Nước mía trong được lấy ra các ngăn
của thùng lắng chảy vào khung lọc cong, sau khi gạn lọc chảy xuống thùng chứa
Trang : 18 /60
3.35 và lúc này có độ PH = 6,8 – 7,0; nước bùn được lắng ở dưới đáy chảy về thùng
chứa nước bùn, nước bùn chảy liên tục về bộ phận lọc bùn là thiết bị trống lọc chân
không để tách nước bùn thành 2 phần bã bùn và nước lọc trong, bã bùn được tách
nước bùn và thải ra ngoài phân xưởng nhờ băng tải cao su, còn nước lọc trong chảy
về khung lọc cong cùng với nước chè trong để loại bỏ tạp chất lơ lửng. Nếu nước lọc
trong còn bẩn thì được bơm đi qua thùng chứa để xử lí lại, nước chè trong sau khi
lọc được chảy xuống thùng chứa nước chè trong (3.35). Sau đó sẽ được bơm lên hệ
thống gia nhiệt III để nâng nhiệt độ của nước mía lên 110 – 115 0C có tác dụng rút
ngắn thời gian bốc hơi. Nước chè trong được bơm liên tục qua hệ thống bốc hơi, đầu
tiên nước chè trong đi vào hệ thống bốc hơi. Hệ thống bốc hơi hoạt động theo kiểu
vừa chân không, vừa áp lực và áp lực giảm dần từ hiệu đầu đến hiệu cuối. Hơi thứ
hiệu I, nước ngưng tụ ở buồng đốt hiệu I chảy xuống thùng chứa nước ngưng. Nồi
đầu ( 3.42/1) sử dụng hơi đốt 3 kg/cm 2, nhiệt độ hơi 115 – 1200C. Hơi thứ của hiệu I
làm hơi đốt cho hiệu II và một phần dùng cho gia nhiệt II và nấu đường. Hơi thứ
của nồi trước được dùng làm hơi đốt cho hiệu sau do sự chênh lệch áp suất ở các
nồi. Sau khi ra khỏi nồi cuối ta thu được mật chè thô có nồng độ 55-60 0Bx, sau đó
được chảy xuống thùng cân bằng, rồi được bơm lên thiết bị sunfit hoá lần II, ta thu
được chè tinh có PH = 4,8 – 5,2 và đi vào thùng chứa nước chè tinh 3.54 để bơm lên
nấu đường. Mục đích của sunfit hoá lần II là để tẩy màu, ngăn ngừa sự tạo màu của
mật chè, giảm độ nhớt của mật chè. Tiến hành nấu đường non A ở thiết bị 3.66/3 và
3.66/4. Sau khi nấu đường non A được đưa xuống thùng trợ tinh, rồi xuống máng
phân phối cho các máy ly tâm 3.79/1-2-3. Đường non có Bx = 93 – 95%, AP = 81 –
84%. Sau khi qua máy ly tâm gián đoạn ta thu được đường cát A, mật nguyên A 1 có
AP = 60 – 65% và mật loãng A2 có AP = 70 – 75%
Mật nguyên A1 và mật loãng A2 được đưa vào các thùng chứa 3.96 và dùng để nấu
đường B; một phần mật loãng A2 dùng làm nguyên liệu nấu đường non A. Dùng mật
A2 và mật chè để nấu giống B có Bx = 85 – 88; AP = 76 – 77% . Qua quá trình nấu
và li tâm đường non B ta thu được mật B và đường cát B. Mật B đưa vào thùng chứa
để làm nguyên liệu nấu đường non C. Còn đường cát B (AP 95-97%) được hòa với
Trang : 19 /60
nước nóng để làm giống (đường hồ) nấu đường A. Mật B làm nguyên liệu để nấu
non C. Giống C được nấu từ mật A 1 và A2. Sau khi nấu và trợ tinh, đường non C
được đưa vào máy ly tâm và tiến hành hòa tan làm đường hồi dung đem đi xông SO 2
lần II cùng với mật chè đặc sau khi bốc hơi.
Sau khi ly tâm đường A được xả xuống sàng rung đưa vào sàng sấy. Ở sàng sấy
người ta có lắp calorife để sấy ( nhiệt độ 50 – 65 oC), dùng quạt đẩy không khí lạnh
vào calorife. Qua quá trình tiếp xúc với không khí nóng, nước trên bề mặt tinh thể
đường sẽ bay hơi và độ ẩm đường sau khi sấy đạt 0,052% đưa qua các băng tải làm
nguội, sau đó được đưa qua sàng chọn hạt. Ở đây những hạt không đạt tiêu chuẩn sẽ
được loại ra, đem đi xông SO 2 lần II để nấu lại. Những hạt đạt tiêu chuẩn qua cân
thành phẩm, đóng bao, nhập kho và bảo quản.
3.1.1. Thông số kỹ thuật vụ ép của nhà máy:
Thông số ĐVT Chỉ tiêu
1.Pol bã % < 2,0
2.PH gia vôi sơ bộ 5,4 – 5,6
3. Độ ẩm bã % ≤ 50
4.Nhiệt độ nước thẩm thấu % 55 – 600C
5.PH sông SO2 lần I 3,4 – 3,8
6. PH nước mía trung hoà 7,1 – 7,4
7.PH chè trong 6,8 – 7,0
8. PH chè tinh 4,8 – 5,2
9. Bx chè thô % 55 – 60
10.Nhiệt độ gia nhiệt lần I 0
C 65 – 70
11.Nhiệt độ gia nhiệt lần II 0
C 100 – 104
12. Nhiệt độ gia nhiệt lần III 0
C 115 – 118
13.Nồng độ sữa vôi 0
Be 6–8
14. Pol bùn % ≤ 1.5
15. Độ ẩm bã bùn % ≤ 80
16. Bx đường non A % 93 – 95
Trang : 20 /60
17. Bx đường non B % 96 – 98

18.Bx đường non C % 99,5 – 102
19.Bx hồi dung % 55 – 58
20. AP mật rỉ % ≤ 30
21.Lượng chất trợ lắng ppm 1-3 ( theo mía)
22. Lượng chất phá bọt ppm 2,0 – 5,5 (theo mía)
3.1.2. Các công đoạn sản xuất đường của nhà máy đường Phổ Phong.
1.Công đoạn xử lý mía và ép mía
 Mục đích xử lý mía sơ bộ:
- Băm dập cây mía, phá vở cấu trúc của thân cây mía để làm tăng thêm mật độ và
tải lượng nguyên liệu đi trên thiết bị
- Đảm bảo việc cung cấp mía cho máy ép đều đặn
- Nâng cao năng suất ép do san mía thành lớp dày đồng đều, mía dễ dàng kéo vào
máy ép không bị trượt, nghẹt
- Nâng cao hiệu suất ép, do vỏ cứng đã được xé nhỏ, tế bào mía bị phá vở, lực ép
được phân bố đều trên mọi điểm nên máy ép làm việc ổn định và luôn đầy tải, nước
mía chảy ra dễ dàng.
 Mục đích và nhiệm vụ ép mía:
- Lấy kiệt nước đường có trong cây mía đến mức tối đa
- Ép kiệt đường có trong cây mía, tranh1 đường chuyển hoá trong khi ép, cung cấp
nước mía có chất lượng tốt cho khu hoá chế.
- Cung cấp bãmía làm chất đốt cho lò hơi. Tạo điều kiện nâng cao năng suất ép và
hiệu suất ép nhằm nâng cao hiệu suất thu hồi
- Hoàn thành chỉ tiêu khối luợng ép để đạt trạng thái cân bằng trong quá trình sản
xuất.
2. Công đoạn làm sạch và bốc hơi nước mía
2.1. Công đoạn làm sạch:
Trang : 21 /60
 Mục đích:
. - Nước mía sau khi ra khỏi máy ép có PH = 4,5 – 5,4 với PH này thì khả năng
chuyển hoá đường cao cần phải trung hoà nước mía hỗn hợp. Ngoài ra do trong
nước mía ngoài thành phần đường saccaroza còn những chất không đường có tính
chất hoá lý khác nhau. Độ tinh khiết của nước mía hỗn hợp thường trong phạm vi 78
– 82 % do đó cần làm sạch nước mía hỗn hợp để:
+ Loại bỏ tối đa các chất có hoạt tính bề mặt và chất keo
+ Trung hoà axit trong nước mía hỗn hợp để hạn chế đường saccaroza chuyển
hoá
+ Loại bỏ những chất rắn dạng lơ lửng, các chất màu để nâng cao phẩm chất
đường thành phẩm
 Nguyên lý quá trình làm sạch, làm trong.
- Sử dụng các phản ứng hoá học để loại bỏ các chất phi đường và các chất kết tủa
này loại bỏ bằng cách lắng lọc
- Dùng các dụng cụ, các thiết bị thích hợp để hoá chế tách rời các chất bẩn ra khỏi
nước mía hỗn hợp như thiết bị lắng, lọc, gia vôi, sunfit hoá…
2.2. Công đoạn bốc hơi:
 Mục đích:
- Mục đích của công đoạn này là làm tăng nồng độ của nước mía hỗn hợp từ 13 –
150Bx lên đến 55 – 650Bx để làm bốc hơi nước trong nước mía thành sirô nồng độ
cao
 Nhiệm vụ của công đoạn bốc hơi:
 Cô đặc dung dịch nước mía (chè trong):
-Từ nước mía có nồng độ 13 – 150Bx lên đến 55 – 600Bx và đảm bảo cung cấp
đều và ổn định nấu đường
- Nếu nồng độ quá cao thì sẽ gây khó khăn cho quá trình xử lý, làm sạch syrô khó
có thể gây kết tinh trên đường ống dẫn
- Nếu nồng độ thấp quá thì kéo dài thời gian nấu đường ảnh hưởng đến chất lượng
đường thành phẩm, tốn nhiều hơi để cô đặc
Trang : 22 /60
 Sử dụng hơi thứ:

- Hệ thống bốc hơi được xem là nơi tiêu thụ hơi áp lực thấp của nhà máy, hơi
turbin hay hơi thứ của bốc hơi
- Là nơi sản xuất ra hơi áp lực thấp của nhà máy được tận dụng hơi bốc lên từ
nước mía để cô đặc, gia nhiệt, nấu đường
- Tuy nhiên được tính toán sao cho cân bằng hơi trong nhà máy và được đảm
bảo.
 Sử dụng nước ngưng tụ:
- Nước ngưng tụ từ các hiệu bốc bao gồm: Nước ngưng tụ từ hơi thải turbin bốc
hơi từ nước mía. Tuỳ theo nguồn hơi cấp mà tách các loại nước ngưng tụ khác nhau,
thông thường có 2 loại nước ngưng tụ từ hơi sống và nước ngưng tụ từ hơi thứ.
 Giảm tổn thất hàm lượng đường saccaroza và đảm bảo chất lượng mậ chè:
- Sử dụng các thao tác hợp lý, công nghệ bốc hơi thích hợp, giảm thời gian lưu của
mật chè, trong thiết bị bốc hơi, giảm nhiệt độ bốc hơi nhằm làm giảm sự phân huỷ
đường khử và sự chuyển hoá đường saccaroza cũng như sự mất đường theo hơi thứ
đảm bảo cho mật chè có chất lượng cao và tổn thất ít đường
3. Công đoạn nấu đường
 Mục đích:
 Nấu đường:
- Mục đích của nấu đường là tách nước từ mật chè, đưa dung dịch đến trạng thái
quá bão hoà. Từ đó làm xuất hiện những tinh thể đường và nuôi cho những tinh thể
đường lớn lên đến kích thướt theo yêu cầu, sản phẩm của quá trình nấu đường gọi là
đường non, nó gồm tinh thể đường và mật cái
- Bảo đảm chất lượng đường thành phẩm
- Tăng hiệu suất thu hồi đường, giảm tổn thất
- Cân bằng nguyên liệu và bán thành phẩm
 Trợ tinh:
- Nhằm làm cho tinh thể đường hoàn chỉnh hơn và tạo điều kiện cho tinh thể có khả
năng tiếp tục hấp thụ phần đường trong mật cái nhằm đảm bảo tổn thất đường theo
Trang : 23 /60
mật rỉ là nhỏ nhất. Nâng cao hiệu quả thu hồi đường
- Làm cho đường non thích hợp với điều kiện làm việc của máy ly tâm
- Trợ tinh có tác dụng như là thùng chứa đường non trước khi ly tâm, tác dụng này
ứng dụng với đường A,B là chủ yếu.
4. Công đoạn ly tâm và hoàn tất sản phẩm:
 Nhiệm vụ của công đoạn ly tâm:
Đường non sau khi trợ tinh là hỗn hợp giữa đường và mật, chủng loại đường non
khác nhau nên số lượng mật cũng khác nhau. Đường non A chứa khoảng 50% là
mật, đường B chứa khoảng 55% là mật, đường non C chứa khoảng 60%. Độ tinh
khiết và độ dính của đường non khác nhau nên tính lưu động của chúng cũng khác
nhau.
 Mục đích của ly tâm:
- Tách mật ra khỏi tinh thể đường dưới tác dụng của máy ly tâm sinh ra khi thùng
quay với tốc độ cao. Trong quá trình ly tâm có rửa nước và hơi nhằm tạo điều kiện
để tách mật dễ dàng, làm cho đường thành phẩm khô và sáng bóng, việc rửa nước và
hơi áp dụng với đường thành phẩm. Đối với đường B và C thì không cần vì chúng sẽ
được nấu lại, nhưng trong điều kiện cần thiết thì có thể áp dụng việc rửa nước và hơi
để giảm độ nhớt và tách mật triệt để.
- Sản phẩm sau khi ly tâm là đường cát và mật, khi ly tâm đường non A tạo ra loại
mật là mật nguyên và mật loãng
+ Mật nguyên A1 là mật cái.
+ Mật loãng A2 là mật đã rửa nước, xông hơi.
- Yêu cầu cơ bản của thao tác tách mật là tách hết đường tinh thể ra khỏi mật, đường
đạt được chất lượng của đường thành phẩm, đồng thời đạt được sản lượng cao, đảm
bảo các thông số kỹ thuật. Phân riêng mật loãng và mật nguyên tránh tổn thất đường
trong quá trình tách mật.
- Chu kỳ ly tâm gồm các bước sau: Khởi động nạp liậu, tách mật, rửa đường, hãm
máy và xả đường
3.3. Thiết bị chính trong dây chuyền sản xuất đường – Cách vận hành:
Trang : 24 /60
1. Bàn lùa:
 Nhiệm vụ:
Cung cấp mía đều đặn và ổn định cho băng tải làm việc
 Cấu tạo: (hình 1.1)
Bàn lùa bao gồm trục khoả bằng và bộ phận xích tải
 Vị trí lắp đặt:
Bàn lùa mía được lắp đặt vuông góc với băng tải mía vào máy ép gồm 2 bàn lùa
được lắp đặt hai bên sân mía nhưng không đối xứng nhau. Độ nghiêng của bàn
lùa ( góc nghiêng 10 – 150).
 Tốc độ điều chỉnh tốc độ:
Tuỳ theo công suất của máy ép mà ta điều chỉnh lượng mía vào cho phù hợp.
Nếu lượng mía quá ít không đáp ứng đủ công suất ép, nếu lượng mía quá nhiều
dễ gây tắt (nghẽn) nơi dao băm, băng tải hay cũng ảnh hưởng đến bộ phận của
bàn lùa mía.
 Thông số kỹ thuật:
- Chiều dài của bàn lùa : 7m
- Chiều rộng của bàn lùa : 5,5m
- Góc nghiêng của bàn lùa: 100
- Công suất bàn lùa mía : 1500tấn/ ngày
- Công suất truyền động của môtơ: 11kw
- Tốc độ quay của môtơ: 1400vòng/phút
- Tốc độ của mắc xích phụ thuộc vào lượng mía xuống băng tải
 Nguỵên tắc làm việc:
Mía được cần cẩu, cẩu vào bàn lùa, qua trục khoả bằng để san bằng và xử lý sơ bộ
mía. Sau khi xử lý lượng mía đều ta điều khiển bàn lùa bằng cách nhấn nút điều
khiển về vị trí “ON” để lùa lượng mía xuống băng tải I, đưa sang bộ phận dao băm
để băm tơi.
 Thao tác vận hành:
 Chuẩn bị:
Trang : 25 /60
- Kiểm tra dầu mở các hộp giảm tốc

- Kiểm tra dây curoa truyền động và độ căng của nó
- Kiểm tra dây xích kéo xem có vật gì lạ không
- Kiểm tra phần điện của motơ và tủ điều khiển
 Vận hành:
- Ấn nút điều khiển “ ON” khởi đông6 trục khoả bằng
- Khi có lệnh xuống mía thì tiến hành bật công tắt điều khiển về vị
trí “ON” chuyển mía xuống băng tải I
- Khi lượng mía trên băng tải vừa đủ thì ta chuyển về vị trí “OFF”
 Ngừng máy:
- Bật công tắt về vị trí “OFF”
- Ấn nút điều khiển về vị trí “OFF”
- Cắt cầu dao
2. Dao băm I,II:
 Cấu tạo :(hình 1.2)
Gồm có 2 dao băm
Dao băm Số lưỡi dao Đ.Kính Công suất K.lượng (kg) Tốc độ
(mm) (KW) (v/ phút)
1 112 1300 210 7889 735
2 160 1370 210 8115 735
 Nguyên tắc làm việc:

Mía sau khi đã được xử lý sơ bộ ở bàn lùa được đưa đến băng tải I qua dao băm I,
quay ngược chiều với băng tải nên mía được các lưỡi dao xé tơi thành những mãnh
vụn, thân mía chưa hoàn toàn xé tơi hết còn lại những thanh mía lớn, tiếp tục nhờ
băng tải II chuyển vào dao băm II. Tại đây dao băm cũng quay ngược chiều mía vào
và phía trên có 4 thanh đè nên khi mía vào vừa được băm, vừa được đập phá vỡ
hoàn toàn thân mía. Nhờ dao băm II có số lượng lưỡi dao nhiều hơn nên băm triệt để
hơn. Thân cây mía sau khi băm thành những sợi mảnh nhỏ được băng tải cao su đưa
Trang : 26 /60
vào hệ thống máy ép để tiến hành ép.

 Chuẩn bị:
- Kiểm tra lượng mở bôi trơn ổ bi, gối đỡ trục
- Kiểm tra hệ thống điện của môtơ
- Kiểm tra miệng vào và miệng ra có vật gì lạ không
 Vận hành:
- Đóng cần khởi động về vị trí khởi động
- Đóng aptomat nguồn điện về vị trí “ON”
- Đóng cầu dao tủ điện điều khiển
- Bật công tắc về vị trí làm việc
- Ấn nút điều khiển “ON” khởi động mô tơ đến số vòng định mức
735 v/phút
3. Băng tải.
Bao gồm 3 băng tải
- Băng tải số I và số II có cấu tạo: Bao gồm nhiều tấm thép, các tấm thép được thiết
kế với biên dạng bề mặt phù hợp để chuyển động được theo các móc xích và được
bắt vào các mắt xích. Băng tải được truyền động nhờ vào một động cơ điện và một
hộp giảm tốc kín và một hộp giảm tốc hở i = 31,5, băng tải được lắp có độ dốc lên
tại đoạn cuối, tốc độ của băng tải được điều chỉnh nhờ vào một biến tốc điện từ,
momen từ động cơ điện truyền qua bộ biến tốc rồi mới đến hộp giảm tốc.
Trên băng tải có lắp máy băm mía gần phía trước điểm uốn cong.
 Các thông số kỹ thuật:
 Băng tải I;
- Chiều dài : 40,5m
- Bước xích: 150mm
- Động cơ điện: 22 KW
- Tốc độ 120 – 1200 vòng/phút
 Băng tải II.
Trang : 27 /60
- Chiều dài: 24,5m

- Bước xích: 150mm
- Động cơ điện: 22kw
- Tốc độ: 120 – 1200 vòng/phút.
 Băng tải cao su:
- Chiều rộng: 1,4m
- Động cơ điện: 5,5kw
- Độ nghiêng 150
- Tốc độ: 60 vòng/phút
- Tốc độ kéo mía của băng tải: 1m/s
 Nhiệm vụ các băng tải:
Băng tải I chuyển nguyên liệu mía từ bàn lùa đến dao băm I, băng tải II có nhiệm vụ
chuyển mía sợi từ dao băm I qua dao băm II và từ dao băm đến băng tải cao su. Còn
băng tải cao su có nhiệm vụ chuyển mía sợi từ dao băm II đến máy ép.
 Thao tác vận hành băng tải.
 Chuẩn bị - Kiểm tra:
- Kiểm tra dầu mở bôi trơn
- Kiểm tra độ căng của băng tải
- Kiểm tra vật lạ trên băng tải
- Kiểm tra hệ thống điện môtơ và các bộ phận có liên quan như trống
quay, con lăn.
 Vận hành:
- Ấn nút “ON” khởi động máy hút sắt từ
- Đóng aptomat về vị trí “ON”
- Ấn nút khởi động môtơ đạt đến vòng quay định mức
- Cho máy chạy băng tải
 Ngừng máy:
- Ngừng băng tải I đến băng tải cao su.
Trang : 28 /60
4. Các máy ép:(hình 1.3)

 Mục đích các máy ép:
Ép để lấy kiệt lượng đường có trong cây mía đến mức tối đa cho phép. Trong một
dàn ép có 4 máy ép, mỗi máy ép gồm có 4 trục ép đó là: Trục trước, trục sau, trục
đỉnh và trục cưỡng bức.
Hệ thống 4 máy ép trong đó máy ép I và máy ép II là máy ép dập, mục đích của hai
máy ép này là vừa ép dập, vừa xé tế bào mía. Do đó ở máy ép I và máy ép II có răng
và rảnh răng dài và sâu hơn, to hơn so với máy ép III và IV. Còn máy ép III và IV là
hai máy ép kiệt. Mục đích của hai máy này là lấy kiệt lượng đường có trong bã mía
đến múc tối đa cho phép. Vì vậy ở máy ép III và IV có răng và rảnh răng nhỏ hơn.
- Ở máy ép III, IV có khoảng 32 răng, 33 rãnh răng
- Ở máy ép I, II có 66 răng, 67 rãnh răng.
 Các yếu tố ảnh hưởng đến công đoạn ép:
 Độ xé tơi.
- Cùng áp lực như nhau, nếu độ xé tơi của mía càng cao thì mức độ lấy nước
mía ra khỏi bã càng cao
- Độ xé tơi càng cao thì nước thẩm thấu càng dễ thấm vào bã và hoà trộn lượng
đường có trong bã, nâng cao hiệu quả thẩm thấu
- Nếu độ xé tơi quá lớn thì khi ép độ thoát nước mía kém, kết quả làm giảm
mức thu hồi. Ngoài ra nếu độ xé tơi quá cao thì việc nạp liệu vào máy khó
 Ngoài ra trong công đoạn ép còn phụ thuộc vào các yếu tố sau:
- Áp lực ép mía
- Tốc độ máy ép 3, - 6,5 vòng/ phút
- Công suất động cơ: 200 KW
- Khoảng cách giữa miệng ép vào và miệng ép ra của máy ép giảm dần từ
máy ép I đến máy ép IV.
 Thao tác vận hành công đoạn ép:
 Kiểm tra:
- Kiểm tra tạp chất lạ: các kim loại, sắt, dây cáp
Trang : 29 /60
- Kiểm tra động cơ nguồn điện, các bộ phận điều chỉnh có làm việc tốt hay
không
- Kiểm tra bộ phận truyền động như bánh răng, dây xích, truyền chuyển động
từ trục đỉnh đến trục trước.
- Kiểm tra gối đỡ trục,lượng mỡ bôi trơn trong gối đỡ trục, nếu ngặt đường
ống cần phải thông ngay
- Bổ xung dầu vào thùng chứa để bơm lên bôi trơn các ổ trục
- Kiểm tra các băng chuyền mía xem mức độ lỏng chặt của các bulông
- Kiểm tra hệ thống nước làm nguội cho gối đỡ trục, kiểm tra bộ điều tốc,
giảm tốc
- Kiểm tra các lược ( lược đáy, lược đỉnh, lược mặt) của trục ép
- Kiểm tra bộ phận tăng áp có làm việc bình thường hay không
- Kiểm tra các bộ phận có liên quan khác như băng tải cào, đồng hồ đo
 Vận hành:
- Báo cáo với tổ trưởng lò hơi vận hành băng tải qua lò
- Vận hành bơm dầu loãng
- Vận hành bơm dầu áp lực
- Vận hành từ máy ép IV đến băng tải I
Đầu tiên cho các thiết bị chạy không tải để phát hiện các sư cố (nếu có), sau đó mới
cho hoạt động có tải ta phải thường xuyên quan sát và vận hành đúng thao tác để
duy trì lượng mía vào một cách hợp lý.
 Ngừng máy:
 Ngừng máy khi có sự cố:
- Khi có sự cố đối với các máy ép ta báo ngay cho bộ phận turbin dừng ngay
turbin kéo máy ép đó và tiến hành khắc phục sự cố
- Nếu như sự cố xảy ra đối với các băng tải cào trung gian thì ta cắt nguồn
điện và động cơ, kéo băng tải đó và tiến hành khắc phục sữa chữa.
 Ngừng bình thường:
- Ngừng hoạt động khi hết nguyên liệu ta chỉ cần ngừng làm việc của các
Trang : 30 /60
máy và thiết bị theo chiều ngược lại của thao tác vận hành nghĩa là ngừng băng tải
mía số I cho đến băng tải chuyển bã qua lò.
 Nguyên tắc làm việc của máy ép:
- Máy ép hoạt động nhờ động cơ điện một chiều qua hai bộ phận giảm tốc kín và hở
rồi truyền động qua khớp nối ( nối liên kết giữa trục trước và trục sau). Mía sau khi
xử lý xong đưa vào trục ép, nhờ trục nạp liệu đưa vào miệng ép dưới tác dụng của
các răng của trục ép ( răng tam giác và rãnh chữ V) mía được kéo vào và nén ép.
Dưới áp lực nén nước mía sẽ được tách ra khỏi bã đi vào thùng chứa còn bã đi từ
trục trước đến trục sau nhờ lược đáy, sau đó ra ngoài đến máy ép cuối cùng thì bã
được băng tải chuyển sang lò đốt. Trong quá trình ép người ta dùng nước mía loãng
hoặc nước nóng nhiệt độ 55 – 600C để tưới vào bã sau mỗi máy ép nhằm làm tăng
hiệu suất ép, nghĩa là lượng đường được lấy ra khỏi bã đến mức tối đa.
 Hiệu quả công đoạn ép:
 Năng suất ép:
 Năng suất ép phụ thuộc vào các yếu tố sau:
- Xơ mía: Mía có hàm lượng xơ cao thì năng suất ép giảm, -
Tốc độ và kích thước của trục ép: Đường kính của trục ép tăng làm tăng
khả năng nạp liệu, do vậy năng suất sẽ tăng, chiều dài của trục ép tăng
làm tăng diện tích tiếp xúc giữa trục ép và mía nên năng suất ép tăng
- Tốc độ (vận tốc ép) tăng thì năng suất ép tăng
- Xử lý mía trước khi ép: Mía được xử lý tốt thì lượng mía ép được càng
nhiều làm tăng năng suất ép bởi vì cùng mật độ dày lớp mía, miệng mía như nhau
khi mía được xử lý tốt thì làm tăng mật độ mía lên nên lượng mía ép được nhiều hơn
- Nước thẩm thấu: Lượng nước thẩm thấu quá nhiều thì khi tưới vào bã
sẽ trương nở nhanh gây ảnh hưởng đến quá trình ép vì gây ra hiện tượng ngẽn trục
hoặc làm giảm hệ số ma sát gây trở ngại cho quá trình ép, Vì vậy làm giảm năng
suất ép
- Người công nhân trực tiếp vận hành máy có nhiều kinh nghiệm và trình
độ cao, có trách nhiệm với công việc thì năng suất ép tăng.
Trang : 31 /60
 Hiệu suất ép:

 Các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu suất ép:
- Xử lý mía trước khi ép: Mía được xử lý tốt thì độ xé tơi càng cao, khi ép
thì mức độ lấy nước mía càng nhiều. Như vậy làm tăng hiệu suất ép.
- Áp lực ép trục đỉnh: Lực nén trục đỉnh tăng thì hiệu suất tăng nhưng năng
suất ép sẽ giảm vì khi áp lực lớn thì mía khó vào máy ép
- Nước thẩm thấu: Nhiệt độ nước thẩm thấu tăng thì hiệu suất tăng thường
nhiệt độ sử dụng ở đây là 55 – 60 0C. Lượng nước thẩm thấu tăng thì hiệu suất ép
tăng nhưng nếu tăng quá cao thì hiệu suất ép không thay đổi, ở đây lượng nước sử
dụng vào khoảng 25 – 30% so với lượng mía nhưng lượng nước thẩm thấu này có
thể thay đổi theo thời điểm, mùa vụ.
Thực nghiệm cho thấy việc sử dụng nước thẩm thấu sẽ làm tăng hiệu suất ép so với
việc không sử dụng nước thẩm thấu.
- Tốc độ trục ép: Tốc độ trục ép tăng hiệu suất giảm.
 Độ pol bã.
- Ta khống chế độ pol trong bã khoảng <2% là tốt nhất, tức là lượng nước lấy
ra gần như triệt để
 Độ ẩm bã: <=50%
 Hệ thống thẩm thấu:
 Phương pháp thẩm thấu:
Ở đây người ta dùng phương pháp thẩm thấu kép, nước mía loãng và nước thẩm
thấu được phun vào bã theo nguyên tắc nước nhiều đường tưới vào bã nhiều đường,
nước ít đường tưới lên bã ít đường.
 Vị trí tưới nước thẩm thấu:
Tưới nưới thẩm thấu vào bã sau khi ra khỏi máy ép vì lúc này không khí chưa kịp
chui vào bã và lúc này bã nở ra làm cho nước dễ thẩm thấu vào nhất. Nếu để lâu bã
sẽ bị không khí chui vào làm cản trở quá trình thẩm thấu.
 Nhiệt độ nước thẩm thấu:
Ở đây người ta thường sử dụng nước thẩm thấu có nhiệt độ khoảng 55 – 60 0C đây là
Trang : 32 /60
nhiệt độ ổn định không nên quá cao hoặc quá thấp.

- Nếu nhiệt độ thấp thì đường ở trong bã hoà tan không triệt để làm giảm hiệu suất
thu hồi đường
- Nếu nhiệt độ quá cao trong môi trường axit thì sẽ làm giảm hàm lượng đường
saccaroza bị chuyển hoá, hoà tan các chất phi đường. Mặc khác nếu nhiệt độ nước
thẩm thấu cao làm cho bã trương nở khi qua các máy ép tiếp theo sẽ gây ra hiện
tượng nghẽn trục.
 Lượng nước thẩm thấu:
Thường người ta tính lượng nước thẩm thấu khoảng 25 – 30% so với lượng mía.
Nếu tưới nước thẩm thấu với lượng lớn thì sẽ hoà tan được nhiều đường nhưng qua
công đoạn bốc hơi tốn hơi, nếu lượng nước thẩm thấu quá ít thì sẽ không hoà tan
được hết lượng đường có trong bã mía, do đó sẽ làm giảm hiệu suất ép. Tuy nhiên
lượng nước thẩm thấu tuỳ theo thời điểm đầu vụ, giữa vụ hay cuối vụ mà lượng
nước này khác nhau
Ở đầu vụ hoặc giữa vụ người ta có thể sử dụng lượng nước từ 25 – 30% so với
lượng mía nhưng ở cuối vụ có nhiều mía già khô nên sử dụng lượng nước thẩm thấu
này có khi lên đến trên >30% so với lượng mía.
 Áp lực nước thẩm thấu:
Thường người ta sử dụng áp lực phun nước thẩm thấu khoảng 2 – 4kg/cm2.
- Nếu áp lực phun quá lớn sẽ gây ra hiện tượng bắn tung toé ảnh hưởng đến quá
trình làm việc của công nhân và ảnh hưởng đến môi trường, gây thất thoát
- Nếu áp lực phun quá nhỏ thì nước thấu sẽ không thấm sâu vào trong lớp bã nằm
phía dưới, lúc đó sẽ không hoà tan hết lượng đường còn sót trong bã nằm phía dưới,
lúc đó sẽ không hoà tan hết lượng đường còn sót trong bã dẫn đến làm giảm hiệu
suất ép.
 Hiệu quả của công đoạn ép:
- Năng suất ép: 1200 – 1500 tấn/ngày
- Hiệu suất ép: >=95%
- Pol bã: <= 2%
Trang : 33 /60
- Độ ẩm bã: <=50%
5. Thiết bị sàng lọc:
 Mục đích: Gạt lớp cặn bã, thu nước mía hỗn hợp
 Nguyên tắc hoạt động:
Nước mía ép từ máy ép I, II được chuyển xuống thùng, ở đây chúng được gia
vôi với mục đích: Trung hoà lượng axit có trong nước mía và nâng độ PH lên
khoảng 5 – 5,5. Sau đó được bơm lên thiết bị sàng lọc thu được nước mía hỗn
hợp đưa xuống thùng chứa, còn phần bã được đưa vào máy ép II ép lại.dồn
6. Thiết bị pha chế sữa vôi.
 Cấu tạo (hình 1.4):
- Kiểu thiết bị pha chế sữa vôi: Kiểu trống quay
- Đặc tính kỹ thuật: Được làm bằng thép
Vôi được đưa vào gàu chứa vôi động cơ điện kéo, bấm nút động cơ điện nhờ hệ
thống ròng rọc kéo gàu lên đổ vôi vào buồng chứa vôi, đồng thời nước cũng đưa
vào cùng chiều với mục đích tiết kiệm lượng vôi lớn, thời gian gia vôi giảm ở
đáy vòi và nước được hoà trộn với nhau. Vách trong của thùng tấm chắn nằm
nghiêng tăng diện tích tiếp xúc giữa vôi và nước, đồng thời giúp vôi đi từ đầu
này đến đầu khác, nước vôi được đưa ra phía đối diện xuống sàng rung. Sau đó
nhũ vôi vào bể lắng rồi đưa qua hai thùng chứa còn tạp chất cặn bã tren sàng cho
chạy động cơ sàng rung mạnh đẩy ra ngoài.
- Nồng độ sữa vôi cần khống chế: 6- 80Be
 Qui trình vận hành thiết bị:
 Kiểm tra:
- Kiểm tra máy nâng, máy tôi vôi, thùng trộn, bơm nhủ vôi, các đường
ống có bị rò rỉ không, có thông suốt hay không.
- Kiểm tra bên trong thân máy có tạp chất hay không, các vị trí chuyển
động bôi trơn không
- Kiểm tra lưới sàng của sàng rung có chắc chắn không, có bị hư hỏng
Trang : 34 /60
không
 Vận hành:
- Để vôi sống vào gàu chứa vôi, khởi động máy nâng vôi, đổ vôi vào máy
tôi vôi khi trong máy đã có đủ lượng vôi rồi thì ngừng cho vôi sống vào.
Sau đó mở vòi nước cho một lượng thích hợp vào thì khởi động máy tôi
vôi, nếu như phát hiện hat vôi nhiều, chất lượng vôi không tốt có thể
dừng máy môt lát để kéo dài thêm thời gian tôi vôi, sau đó mới cho máy
ngừng lại
- Khởi động máy sàng rung để phân ly cát, đá, tạp chất lẫn trong nhủ vôi
và xả bỏ từ trên mặt lưới, còn nhủ vôi sau khi đã khử hết xỉ thì chảy vào
bể lắng cát và chảy vào thùng khuấy trộn nhủ vôi, đồng thời phải mở
động cơ điện để khuấy liên tục
- Khi trong thùng trộn nhủ vôi có đủ lượng nhủ vôi thì khởi động bơm
nhủ vôi trong thùng trộn nhủ vôi đưa nhủ vôi đến đỉnh vị trí trung hoà,
mở môtơ thùng trộn, khuấy trộn nước vôi đồng thời phải giữ cho nước
nhủ vôi chảy ngược lại, để có lợi cho thao tác (ổn định vị trí trung hoà)
- Phải thường xuyên kiểm tra và đo nồng độ nhủ vôi, không ngừng cung
cấp nhủ vôi cho các vị trí có liên quan.
 Ngừng máy:
- Trước lúc ngừng máy tôi vôi nên giảm bớt lượng vôi cho vào theo kế
hoạch
- Dừng môtơ kiểm tra đưòng ống và các van vệ sinh sạch sẽ.
7. Thiết bị gia nhiệt nước mía (hình 1.5)
 Mục đích:
 Gia nhiệt I:
- Hạn chế sự phát triển của vi sinh vật
- Giúp cho quá trình phản ứng xảy ra nhanh hơn đặc biệt là phản ứng tạo kết
tủa CaSO3. Nước mía hỗn hợp sau khi được gia vôi sơ bộ được bơm đi gia nhiệt I,
tại đây nước mía được nâng lên 65 – 700C. Sở dĩ trong lần gia nhiệt I này ta phải
Trang : 35 /60
khống chế ở nhiệt độ này vì; Nếu nhiệt độ nhỏ hơn qui định thì sẽ không tiêu diệt
được vi sinh vật, vi sinh vật dễ xâm nhập nên không ngưng kết một số chất keo.
Nhưng ở nhiệt độ cao hơn qui định thì độ hoà tan của khí SO 2 trong nước mía giảm
không đảm bảo cho sự hấp thụ SO2 để tạo kết tủa cho trung hoà sau này.
- Nguồn hơi cấp cho gia nhiệt I :Dùng hơi thứ của nồi bốc II, III
 Gia nhiệt II:
- Giảm độ nhớt nước mía làm cho quá trình lắng xảy ra nhanh hơn
- Tiếp tục hoàn thiện các phản ứng kết tủa
- Làm cho một số chất keo có chứa silic, keo pentose bị mất nước, ngưng kết
- Làm cho các kết tủa Ca 3(PO4)2, CaSO3 bị mất nước trở nên rắn chắc, giảm
thể tích làm cho bùn đặc và dễ lọc hơn
- Sau khi xông SO 2 ta thu được chè trung hoà đem đi gia nhiệt II ở 100 –
1050C. Nếu nhiệt độ cao hơn thì khi vào thiết bị lắng, làm cho quá trình lắng diễn ra
khó khăn, đôi khi làm cho một số chất keo đã ngưng kết sẽ chuyển lại trạng thái keo,
kết quả là nước mía bị vẫn đục. Nếu nhiệt độ nước mía không ổn định khi vào thiết
bị lắng sẽ có chỗ nóng, chổ lạnh gây ra hiện tượng đối lưu của nước mía, làm cho
kết tủa lắng không theo chiều thẳng đứng mà theo những hướng hổn loạn, điều này
làm cho tốc độ lắng chậm lại.
- Nguồn hơi cấp cho gia nhiệt II :Dùng hơi thứ của nồi bốc I, II
 Gia nhiệt III:
- Nhiệt độ 110 – 1150C
- Nâng hiệt độ nước mía đến nhiệt độ sôi để khi vào thiết bị bốc hơi xảy ra
sự bốc hơi ngay, rút ngắn được thời gian bốc hơi.
- Nguồn hơi cấp cho gia nhiệt III :Dùng hơi thải của tuabine
 Trao đổi nhiệt:
- Gián tiếp qua các ống truyền nhiệt, bên trong thiết bị gia nhiệt là ống truyền
nhiệt. Nó được chia ra làm 8 ngăn trên mỗi thiết bị gia nhiệt cho nên số ống có trong
thiết bị là 256 ống vì một ngăn có 32 ống truyền nhiệt, chiều cao của ống là 3m,
đường kính ống 39,6/ 42.
Trang : 36 /60
- Nồng độ nước mía sau mỗi lần gia nhiệt tăng lên.
 Nguyên tắc làm việc.
Nước mía đưa vào đường kẻ qua van 2 ngả và vào ngăn thứ nhất nước mía được
tản đều qua 16 ống truyền nhiệt của ngăn thứ nhất chảy dưới mặt sàng dưới thiết bị
ở đáy đĩa gồm 32 ống thông với nhau nên nước mía sẽ chảy đều qua các ống rồi
chảy qua 2 viềng có 16 ống, nước mía theo các đường ống đó chảy lên trên. Ở đây
nước mía cũng được chảy sang 2 đĩa hướng theo các đường ống truyền nhiệt. Nước
mía chảy trong ống, hơi đi ngoài ống. Cứ như vậy nước mía sẽ được đối lưu lên
xuống theo các đường ống truyền nhiệt (16 lần), cơ chế truyền nhiệt như vậy và qua
16 lần như thế thì nước mía được nâng nhiệt theo yêu cầu. Nước mía đi vào van trên
và đi ra cũng van trên (van 2 ngã). Lúc đầu đi vào đĩa một và đi ra ở đĩa 16, ngoài
lượng nước mía đi ra ta còn nước ngung tụ được tháo ra thùng chứa nước ngưng và
khí không ngưng cũng được tháo ra ngoài.
8. Lò đốt lưu huỳnh:
 Mục đích: Đốt lưu huỳnh thành khí SO2 để đưa qua thiết bị xông SO2
 Cấu tạo; (hình 1.6)
- Kiểu lò đốt: Lò đốt âm
Đặc tính kỹ thuật:
- Chiều cao: 1m
- Chiều rông: 1,2m
- Diện tích mâm đốt: 1,5m2
Cho khoảng 50 - 100kg lưu huỳnh vào hộp nạp liệu. Dùng cồn tưới lên lưu huỳnh
để mồi, sau đó lưu huỳnh tự Không khí cung cấp cho quá trình cháy được điều chỉnh
phù hợp qua cửa cấp khí . Thiết bị sông SO2 có cấu tạo kiểu tháp phun nên sẻ tạo áp
suất âm trong đường ống và lò đốt, do đó không khí sẽ tự đi vào lò nhờ chênh lệch
áp suất . Khí SO2 được tạo ra đi qua các tấm chắn theo đường hình sin sau đó được
làm mát nhờ nước lạnh đưa vào để khí ra khỏi thiết bị làm mát có nhiệt độ < 70 0C,
Trang : 37 /60
Trong quá trình lưu huỳnh được đốt liên tục và khí SO 2 cũng được đưa đi xông SO2
liên tục.
 Thao tác vận hành lò đốt lưu huỳnh:
 Chuẩn bị
- Kiểm tra, vệ sinh làm khô ráo thiết bị lò đốt đường ống, các van đóng mở có
linh hoạt không
- Chuẩn bị bảo hộ lao động như găng tay, khẩu trang
- Mở van đến và van đi của nước làm mát lò
- Trước khi chạy máy ép phải đốt lưu huỳnh trước để lò đốt hoạt động bình
thường hay không, lúc này chưa có nước làm mát nên phải dùng quạt gió hoặc vòi
phun nước, khí SO2 tạm thời thải ra ngoài trời. Thời gia thải ra ngoài không được
quá lâu ( khoảng 10 phút) sẽ làm ô nhiễm môi trường, hao tốn nguyên liệu.
 Thao tác:
- Khi nước mía đến vị trí trung hoà, mở ngay van hút khí SO 2 , đóng van thải
khí SO2 ra ngoài và ngừng quạt hút. Chỉnh van nguyên liệu vào lò đốt cho thích hợp.
Điều tiết lượng nước làm mát ở lò đốt để hạ thấp nhiệt độ (khống chế nhiệt độ trong
lò đốt 340 – 3800C). Thường xuyên vệ sinh trong và ngoài mặt lò để tăng diện tích
đốt và giảm nhiệt độ SO2 tạo thành.
 Ngừng máy:
 Khi có sự cố: Giảm bớt lượng lưu huỳnh vào, khởi động quạt hút,
mở van xả khí SO2 ra ngoài trời
 Ngừng máy bình thường: Giảm dần lượng lưu huỳnh trữ trong lò,
không ảnh hưởng đến sản xuất, khi phân xưởng ép ngừng máy nước mía
được đưa đến vị trí trung hoà thì có thể giữ lại tiếp tục cung cấp khí dùng
để xông SO2 lần II. Còn các lò đốt khác dùng nước lạnh để tắt, đồng thời
đóng tất cả van đến và van đi của nước làm mát, phải làm sạch cặn trong
lò và đường ống.
- Vệ sinh thiết bị và nơi làm việc khi giao ca, ghi lại lượng SO 2 đã dùng
9. Thiết bị sông SO2 và thiết bị trung hoà:
Trang : 38 /60
 Cấu tạo:( hình 1.7)

- Kiểu thiết bị: Kiểu tháp phun
 Đặc tính kỹ thuật:
- Chiều cao của tháp: 9m
- Số lượng vòi phun: 12 – 13 vòi
- Đường kính vòi phun: mm
- Cường độ xông lưu huỳnh: 11 – 14 ml
- Áp lực phun: 3,5 – 4,3 KG/cm2
- Vận tốc phun: 20 – 25 m/s
 Mục đích:
Nước mía sau khi ra khỏi máy ép có PH = 5 – 5,5 với giá trị PH này, nếu đem
đi gia nhiệt thì xảy ra hiện tượng chuyển hoá đường. Vì vậy cần phải đưa PH lên
cao đến độ kiềm tính để làm hạn chế sự chuyển hoá đường saccaroza, mặt khác
đưa PH lên đến độ kiềm tính để tạo PH đến điểm đẳng điện làm cho các chất
protein trong nước mía kết tủa và khi hoà vôi vào nước mía còn có tác dụng bảo
vệ dung dịch nước mía không bị vi sinh vật phát triển, đồng thời tăng hàm lượng
canxi để tạo kết tủa hấp thụ các chất phi đường để quá trình lắng được thuận lơi.
Dung dịch nước mía sau khi qua gia nhiệt I được đưa vào buồng nén, bên trong
buồng nén có các vòi phun (thường có 12 vòi), nhờ cấu tạo vòi phun tạo nên vận
tốc chảy lớn, gây áp lực lớn, tạo áp suất chân không lớn dưới buồng nén. Khí
SO2 từ lò đốt theo đường ống dẫn vào buồng nén nhờ áp suất chân không ở tháp,
tại đây khí SO2 được hoà trộn cùng nước mía hỗn hợp, đồng thời nước mía hỗn
hợp được tiếp tục đựoc trung hoà trên đường ống có nhánh bổ sung Ca(OH) 2.
Ca(OH)2 cùng với nước mía hỗn hợp đã xông theo đường ống xuống nón chụp
có đục lỗ và phân bố ra thùng chứa, ở đây nước mía được phun ra thùng có tác
dụng sục đều vôi, khí SO2 và nước mía tiếp tục đưa qua thùng tản khí SO 2 dư và
khuấy trộn. Khi qua thùng tản khí một phần nước mía hỗn hợp được trích ra
Trang : 39 /60
bằng đường ống để thử PH nước mía để tiện theo dõi. Khí được đưa ra ngoài trời
qua ống thoát khí, còn nước mía hỗn hợp được tháo ra thùng chứa 3.24 ( thùng
trung hoà).
- Độ PH nước mía trước và sau khi trung hoà được đo bằng 2 điện cực.
- PH nước mía sau khi xông SO2: 3,4 – 3,8
- PH nước mía trung hoà: 7,0 – 7,2
 Chuẩn bị:
- Kiểm tra tất cả các thiết bị đo, hoá chất xem đủ chưa, phải kiểm tra các
đường ống liên quan trong các bình, thùng chứa xem có vật gì khác lưu
lại bên trong ống không
- Kiểm tra lại độ linh hoạt của các van, sự rò rỉ, tháo sạch nước còn đọng
lại trong thiết bị
- Mở van nước mía đường ống trung hoà và lấy mẫu, đóng chặt van khí
lưu huỳnh
- Kiểm tra nồng độ nhủ vôi và tìm hiểu tình hình cháy trong lò đốt lưu
huỳnh
 Vận hành:
- Sau khi mở máy bơm nước mía hỗn hợp, khi thấy đồng hồ đo áp suất
trên đường ống làm việc, thì mở ngay van khí SO2, đóng van xả khí SO2
- Tiếp theo mở ngay van nhủ vôi, khống chế nước mía đạt độ PH cần yêu
cầu
- Sau khi mở máy bình thường phải thường xuyên theo dỏi chỉ số PH trên
máy đo và kịp thời điều chỉnh độ PH qui định.
- Theo dõi quá trình làm việc.
 Ngừng máy:
- Trước khi ngừng máy phải liên hệ chặt chẽ với các vị trí công việc khác,
đồng thời cho công nhân phụ trách lưu huỳnh và hoà nhủ vôi chuẩn bị
ngừng cung cấp lưu huỳnh và nhủ vôi
Trang : 40 /60
- Đóng van cấp nước mía đến van xả khí lưu huỳnh và van nhủ vôi
- Đợi sau khi đã xả hết nước mía, mở cửa kiểm tra thùng tản khí và để rửa
sạch.
10. Thiết bị lắng trong nước mía:
 Cấu tạo: ( hình 1.8)
Thân thiết bị lắng hình trụ, ống tròn, đày hình côn, bên trong thiết bị có bề mặt lắng
hình côn hàn với thân máy tạo thành 7 ngăn, chính giữa bộ phận lắng có lắp một trục
trung tâm ống đồng tâm có thể quay, trân trục có lắp cánh gạt bùn, trên tay đòn
khuấy trộn có lắp các tấm gạt nước bùn.
- Kiểu thiết bị: Thiết bị lắng liên tục .kiểu lắng trọng lực
- Chiều cao của thiết bị: 6m
- Đường kính: 6m
- Diện tích lắng: 168m2
- Thể tích lắng: 140m3
- Chất trợ lắng: LT27
- Thể tích lắng duy trì: 80 – 100m3
- 1g chất trợ lắng/ 1 tấn nước mía với nồng độ 1 – 3ppm
- Vị trí bổ xung chất trợ lắng vào dung dịch nước mía là cho vào thùng
hoà trộn rồi sau đó mới cho vào thiết bị lắng
- Nhiệt độ nước mía trước khi vào thiết bị lắng là 100 – 1050C
- Nhiệt độ nước mía sau khi ra khỏi thiết bị lắng: 98 – 1000C
Nước mía sau khi gia nhiệt II đưa qua thiết bị tản khí rồi qua thiết bị lắng bằng
đường ống theo phương pháp tiếp tuyến, cho thêm chất trợ lắng LT27. Trong dung
dịch nước mía chất keo tụ mang điện tích âm, những anion của các chất này tương
tác tĩnh điện với chât rắn không đường trong nước mía, hấp thụ nhiều hạt rắn rất bé
vào kết cấu mạng lưới có phân tử lượng lớn của nó nên lắng nhanh, mặt khác trong
nước mía có một lượng ít P 2O5 và được cấp H3PO4 ở thùng nước mía hỗn hợp tạo
Trang : 41 /60
CaHPO4 là chất hấp thụ tạp chất tốt, nếu lượng axit này đưa vào nhiều quá làm
trương bùn, nếu ít quá không đủ tạo kết tủa. Nước mía chảy vào ống trung tâm và
dâng dần lên các ngăn, mỗi ngăn có bố trí các cánh gạt bùn ra các vách ngăn, nhờ
các cánh gạt bùn sole nhau gạt xuống theo một rãnh lắng xuống dưới, tốc độ cánh
khuấy 0.2 vòng/phút. Nước mía trong ở các ngăn được hút theo đường ống chảy về
lưới lọc sàng cong để loại bọt, chủ yếu lấy nước trong ra ở các ngăn 2,3,4,5 ít lấy
ngăn cuối cùng. Để theo dõi lượng nước vào và ra nhờ phao, công suất lắng phụ
thuộc vào công suất ép. Nước chè trong sau khi qua lưới lọc về thùng chứa để bơm
gia nhiệt lần III. Còn bùn đi qua thùng lọc chân không để lọc nước mía còn đọng lại.
 Chuẩn bị:
- Đóng van đáy, mở van xả chè
- Kiểm tra tạp chất trong bề mặt lắng
- Kiểm tra nguồn điện của động cơ
- Kiểm tra công tắc của thiết bị có linh hoạt không
- Mở van hơi nước mía ở đáy thiết bể làm nóng toàn bộ thiết bị lắng
khoảng 5 phút
 Vận hành:
- Khi nước mía vào thiết bị, mở van chất trợ lắng vào
- Mở van xả đáy của bể lắng về thùng bùn và trống lọc chân không
- Khi nước mía trong thùng lắng lên 60 – 70m3 bắt đầu lấy chè trong
- Mở từ từ các van lấy chè (từ dưới lên)
- Điều chỉnh van lấy chè đảm bảo chất lượng chè lấy ra không đục
- Thường xuyên kiểm tra van bùn, khống chế lượng bùn trong thùng tăng
tính ổn định
 Dừng máy:
- Sau khi nước mía trong được tháo hết ra thì đóng các van ở các tầng
lắng lại, xả hết lượng nước bùn, đóng tất cả các van có liên quan, dừng
môtơ cánh khuấy. Rửa sạch thiết bị, đường ống và cả khu vực sản xuất
Trang : 42 /60
11. Máy lọc hút chân không thùng quay:

 Mục đích: Nước bùn thu được ở thiết bị lắng thường chứa khoảng 95% nước
đường. Vì vậy cần phải tiến hành lọc nước bùn để thu hồi phần đường còn sót
lại nhằm tăng hiệu suất thu hồi đường.
 Cấu tạo: ( hình 1.9)
- Loại thiết bị: Máy lọc chân không thùng quay
- Công suất động cơ: 3,8kw
- Chiều dài của trống lọc: 4.2m
- Đường kính trống: 3m
- Độ PH: 6,8 – 7,1
- Tốc độ quay điều chỉnh từ : 0.025 - 0.25 vòng phút
- Độdày lớp bã bùn: 1000C
- Nhiệt độ nước rửa:; 800C
- Độ chân không: -0,035 - -0,045Mpa
Bùn ở thiết bị lắng qua thùng chứa bùn của thiết bị lọc chân không nhờ chênh
lệch độ cao, độ chân không của trống được tạo nhờ thiết bị paromet, mở van chân
không thì trong trống có chân không. Nước bùn bám vào vải lọc quay cùng trống, ở
trên có vòi tưới phun nước lên trống có nhiệt độ khoảng 85 0C với mục đích giảm độ
nhớt, đường dễ hoà tan trong nước nóng. Nếu nhiệt độ cao quá sẽ trương bùn, không
khí lọt vào giảm chân không, nếu nhiệt độ thấp thì không lấy hết lượng đường trong
bùn. Nhờ chênh lệch áp suất trong và ngoài ống, nước lọc trong chui vào vải lọc vào
các ống nhỏ tập trung hai đầu phân phối, rồi theo đường ống hút chân không vào
thùng chứa nước lọc trong 3.29, rồi được bơm, bơm lên sàng lọc cong. Đầu phân
phối gồm 2 đĩa: Đĩa động gắn với các ống hút nhỏ đều chứa chân không, khi đĩa
động quay đến khớp phần này thì nó mất chân không đồng nghĩa việc bùn sẽ nhả ra.
 Chế độ hồi lưu nước lọc có 2 con đường:
- Nếu là nước lọc trong đảm bảo chất lượng thì đưa về sàng lọc cong
Trang : 43 /60
- Nếu là nước lọc không trong thì đưa về thùng chứa nước mía hỗn hợp
để xử lý lại
 Các bước thao tác vận hành:
 Chuẩn bị:
- Kiểm tra các đường ống, các van có liên quan có được thông suốt hay
linh hoạt không
- Đóng chặt các van: Nước bùn, nước lọc, nước và hơi
- Mở các thiết bị: Trống quay, bộ tẩy giặt vải lọc cho thùng quay thử khi
thấy bình thường thì dừng lại
- Cho nước nóng vào đầy máng giặt
- Khởi độn trục quay giặt cho quay một thời gian để vải thấm nước
- Báo cho bộ phận bơm nước để tạo chân không cho trống lọc, khi độ
chân không đạt -0,04Mpa thì chuẩn bị khởi động máy.
 Vận hành:
- Mở van nước bùn ở sau bể lắng cấp cho trống lọc, khi nước bùn ngập
1/3 ống thì khởi động trống lọc, bộ giặt vải và băng tải bùn
- Mở van hút lọc, nước giặt vải và nước rửa
- Khống chế bề dày của lớp bã bùn để đạt pol bùn <2%, độ ẩm<80%
- Báo cho bộ phận bơm nước lọc, giữ áp lực nước rửa khoảng 0,3Mpa
- Độ chân không -0,03 – -0,04
 Ngừng máy:
- Đóng van nước bùn vào
- Khi bùn không còn trong máy lọc thì dùng van nước lọc và rửa
- Mở van xả đáy để tháo nước bùn trong máy về thùng chứa bùn
- Tiếp tục cho trống quay đến khi sạch bùn trên vải lọc thì điều chỉnh tốc
độ động cơ điện về vị trí “O” rồi dừng động cơ
- Đóng môtơ giặt vải, đóng vòi nước giặt vải
12. Thiết bị bốc hơi nước mía:
Hệ thống bốc hơi của nhà máy có 5 hiệu, trong đó có 4 hiệu làm việc, còn 1 hiệu
Trang : 44 /60
dự phòng. Đây là loại thiết bị đối lưu tuần hoàn ngoài, cô đặc nước mía đến nồng độ
55 – 650Bx, từ nước mía có nồng độ 13 – 150Bx
- Loại thiết bị: Kiểu ống chùm, ống tuần hoàn ngoài kiểu đứng
Nước mía sau khi gia nhiệt III ở nhiệt độ cao đưa qua hệ thống bốc hơi nhờ bơm.
Phương pháp bốc hơi 4 hiệu, 2 thiết bị đầu làm việc áp lực, 2 thiết bị sau làm việc áp
suất chân không. Mục đích nâng Bx từ 13 – 15 0Bx đến 55 – 650Bx, hơi lấy từ lò đốt
được cho vào thiết bị qua cửa (1), hơi đốt đi ngoài ống truyền nhiệt, nước chè trong
qua cửa (2) đi vào từ dưới đáy nồi và đi bên trong ống truyền nhiệt. Qúa trình tro đổi
nhiệt xảy ra giữa hơi đốt và nước chè trong qua thành ống truyền nhiệt, làm cho
nước mía nóng lên đến một nhiệt độ giới hạn nào đó thì sẽ xảy ra sự tuần hoàn do sự
chênh lệch tỷ trọng nước chè trong ống truyền nhiệt và trong ống tuần hoàn, hơi thứ
được bốc lên trong buồng đốt qua bộ phận phân ly và đi ra cửa số (8), còn hơi đốt
khi trao đổi nhiệt, nhiệt độ hạ xuống và ngưng tụ lại thành nước ngưng và tháo ra
ngoài cửa (16). Qúa trình bốc hơi diễn ra trong khối nước mía làm cho nồng độ cao
hơn sẽ rơi vào phễu và theo đường ống vào nồi khác, còn nước chè đi bên ngoài ống
vào phễu sè tuần hoàn lại đáy nồi để tiếp tục bốc hơi, nước chè đi vào các nồi trong
các ống truyền nhiệt và đi xuống theo đường ống tuần hoàn. Thiết bị làm việc liên
tục, khí không ngưng được xả qua cửa (7) nhờ các van, ở nồi cuối nó được đưa qua
thiết bị baromet. Xyrô được chảy từ hiệu I sang hiệu IV nhờ chênh lệch áp suất
( giảm dần) và đi vào thùng cân bằng nhờ chân không. Nước ngưng tụ của các nồi
được đưa xuống thùng chứa, một phần đưa qua lò đốt, một phần làm nuớc thẩm
thấu.
Các điều kiện kỹ thuật:
Thiết bị Buồng đốt Buồng bốc
T0 P T0 P
3.42-1 130 0,2 120 0,15
3.42-2 120 0,15 111 0,05
3.43-1 105 0,02 100 0
Trang : 45 /60
3.43-2 90 -0,04 75 -0,065
Thiết bị
3.42(1-2) 3.43(1-3)
Diệ tích truyền nhiệt 550m2 350m2
Đường kính buồng bốc 3000mm 2600mm
Chiều cao buồng bốc 5000mm 5000mm
Chiều dài ống truyền nhiệt 3000mm 3000mm
Đường kính ống truyền nhiệt 42mm 42mm
Số ống truyền nhiệt 1524 987
13. Thiết bị nấu đường:
- Loại thiết bị: Loại ống chùm kiểu treo
Phòng đốt đặt ở giữa thiết bị,khoảng trống vành khăn ở giữa phòng đốt và vỏ đóng
vai trò ống tuần hoàn, vận tốc tuần hoàn tốt vì vỏ ngoài không bị đốt nóng. Khuyết
điểm có cấu tạo phức tạp và kích thước lớn do có khoảng trống hình vành khăn.
- Dung tích nồi nấu: 20m3
- Bề mặt truyền nhiệt: 146m2
- Số ống chùm: 366 ống
- Chiều cao ống truyền nhiệt: 1350mm
- Bề dày ống truyền nhiệt: 1,5mm
- Đường kính ngoài ống truyền nhiệt:102mm
- Đường kính ống trung tâm:660mm
- Chiều cao ống trung tâm: 1350mm
- Đường kính buồng đốt: 2650mm
- Đường kính buồng bốc: 3800mm
- Số lỗ nguyên liệu vào: 16 lỗ ,
 Nguyên tắc làm việc của thiết bị nấu đường gián đoạn:
Trang : 46 /60
Mật chè sau khi qua giai đoạn xông SO 2 để ngăn ngừa sự tạo màu, tẩy màu sẽ được
đưa vào thùng chứa lúc này Bx = 55 – 58%, PH = 4,5 – 4,9
Trước khi nấu đường cần tạo chân không cho hệ thống, mật chè từ thùng chứa được
đưa vào nồi nấu theo cửa số (7). Giống hút vào thiết bị nấu ở cửa (8), lượng giống
hút vào nồi vào khoảng 30 – 35% so với khối lượng đường non có trong nồi sao cho
nguyên liệu phủ bề mặt ống truyền nhiệt tránh hiện tượng cháy đường. Hơi sử dụng
nấu đường là hơi lò và hơi thứ của thiết bị bốc hơi. Hơi vào buồng đốt theo cửa số
(9) để cung cấp nhiệt khi nấu, diện tích đốt gồm những ống truyền nhiệt. Trong quá
trình nấu, mật chè chuyển động trong ống trong ống vào trong ống tuần hoàn trung
tâm. Còn hơi đi ngoài ống, chúng sẽ trao đổi nhiệt với nhau sẽ hấp thụ một lượng
nhiệt lớn đạt tới nhiệt độ sôi. Đường non chịu tác dụng của nhiệt, nhiệt độ tăng lên
làm thể tích nở ra. Từ đó dẫn đến tỷ trọng đường non đã qua gia nhiệt thấp hơn chưa
qua gia nhiệt. Sự chênh lệch tỷ trọng sinh ra động lực, đẩy đường non từ phía dưới
lên trên miệng ống, còn trong ống trung tâm thể tích dung dịch theo một bề mặt
truyền nhiệt lớn hơn so với ống truyền nhiệt. Do đó lượng nhiệt tạo ra trong ống ít
hơn, vì vậy tỷ trọng của hỗn hợp lớn hơn trong ống truyền nhiệt nên sẽ bị đẩy từ trên
xuống. Kết quả là trong thiết bị xảy ra tuần hoàn của đường non, có tác dụng bốc hơi
nước mía và giúp tinh thể hấp thụ đường khi chuyển động . Trong quá trình trao đổi
nhiệt sự ngưng tụ của hơi nước và được tháo ra ở cửa số (5), khí không ngưng thoát
ra ở phần trên buồng đốt theo cửa số (3), sự đối lưu của đuờng non trong nồi có kèm
theo sự bốc hơi nước cuốn theo một phần đường non của mật chè. Hơi nước bốc lên
khi nấu trước khi tháo ra ngoài được đưa qua bộ phận thu hồi đường (1) và nước
đường thu hồi lại chảy về thiết bị. Phần hơi thứ sau khi được thoát ra ở cửa số (13)
đi vào bộ phận ngưng tụ tạo chân không cho nồi nấu nhằm làm giảm nhiệt độ và
lượng đường thất thoát trong thời gia nấu đường. Trong quá trình nấu đường độ
chân không luôn đi từ áp suất 670 – 700mmHg được kiểm tra ở đồng hồ đo chân
không kế (10). Nấu xong tiến hành đóng van hơi và van nước, sau đó mở van phá
chân không (11) tiến hành tháo đường non xuống thùng trợ tinh
14. Cấu tạo, đặc điểm kỹ thuật và nguyên tắc làm việc của thiết bị trợ tinh
Trang : 47 /60
đường non A,B:

 Cấu tạo: (hình 12)
- Thiết bị trợ tinh gồm có các bộ phận chính sau:
 Thân thùng: Có dạng hình chữ U làm bằng thép, đuôi thùng còn có cửa xuất
đường non, đồng thời có van để khống chế
 Bộ phận khuấy trộn: Là dùng các cánh khuấy, các tay khuấy trộn bắt chặt vào
xung quanh trục. Mỗi cánh khuấy là một vòng tròn làm bằng thép, đối thùng
trợ tinh C có ống rỗng để dẫn nước làm mát, thường mỗi thùng có 4 tấm bắt
ngược chiều nhau theo từng đôi một. Khoảng cách từ cánh khuấy đến đáy
thùng là 20mm
 Bộ phận làm mát: Thường được lắp chung với bộ phận khuấy trộn chạy trong
lòng bộ phận khuấy trộn, áp dụng với thùng trợ tinh đường C.
 Bộ phận truyền động: Đầu trục của thùng trợ tinh có bánh xe trục vít, phía
dưới bánh xe là trục vít truyền động. Trục vít này được truyền động cơ qua
hộp giảm tốcnên tốc độ rất chậm, vận tốc khoảng 0,5 vòng/phút. Gồm 5
thùng trợ tinh non C, 2 thùng trợ tinh non B, 3 thùng trợ tinh non A.
Thông số kỹ thuật
- Thể tích lớn nhất: 23,5m3
- Thể tích sử dụng: 20m3
- Chiều dài tối đa: 7335mm
- Chiều dài làm việc: 6500mm
- Chiều cao: 2388mm
Trơ tinh tiếp tục làm cho tinh thể kết tinh nhưng khác với nấu đường là không đun
nóng để bốc hơi phần nước trong đường non làm cho đường non đạt hệ số bão hoà
và kết tinh mà dùng phương pháp giảm nhiệt độ bằng cách làm sạch đường non và
do giảm nhiệt độ, độ hoà tan của đường non giảm, nồng độ dung dịch tăng lên,
đường non đạt trạng thái quá bão hoà, tinh thể có thể hấp thụ thành phần đường và
lớn lên, giảm độ tinh khiết của mẫu dịch, tăng hiệu suất thu hồi, giảm tổn thất
Trang : 48 /60
- Đường non A, B, C sau khi nấu xong theo cửa tháo đường xuống các thùng trợ tinh
A, B, C. Trong quá trình này chưa kết thúc kết tinh vì đường non hấp thụ đường còn
lại trong dịch mẫu và thích hợp với điều kiện ly tâm người ta cho vào thiết bị trợ
tinh. Thiết bị trợ tinh có động cơ 1,5kw hoạt động, truyền động cho cánh khuấy với
tốc độ chậm 0,5v/phút. Các cánh khuấy đảo trộn có thể giảm bớt tổn thất và nâng
cao hiệu suất thu hồi đường, lúc này thành phần của nước cốt sẽ chiết ra lắng động
trên bề mặt tinh thể làm cho tinh thể lớn lên dần. Khuấy trộn cón nhằm nmục đích
làm cho hạt tinh thể không ngừng tiếp xúc với nước cốt và đường non được làm
nguội đồng đều. Từ đó nhiệt độ và nhiệt độ khối đường đồng đều, tránh hiện tượng
vón cục
- Thời gian trợ tinh:
+ Đường non A: 1- 2h
+ Đường non B: 4 -6h
+ Đường non C: 16 – 24h.
15. Thiết bị ly tâm liên tục:( ly tâm đường C)
 Nguyên tắc hoạt động
- Động cơ truyền chuyển động cho thùng quay đạt tốc độ yêu cầu thì tiến hành
nạp liệu. Đường non từ máng phân phối chảy xuống máy ở giữa bộ ly gia tốc.
Dưới tác dụng của lực ly tâm sinh ra khi thùng quay làm cho đường ở bộ ly gia
tốc ven lên thành lỗ lưới, từ đó tinh thể đường liên tục trượt đều trên thành lỗ
lưới hình nón đi lên phía trên nồi ra ngoài thùng cố định rồi rớt xuống phân phối.
Sau đó đường cát C được vít tải đưa đến thùng hồi dung
- Lượng mật sau khi tách ra khỏi tinh thể đường sẽ chui qua tinh thể lưới ven ra
ngoài thành thùng chảy qua cửa tháo mật xuống thùng chứa, rồi được đẩy ra bồn
chứa mật rỉ.
- Trong quá trình làm việc do đường C là đường có độ nhớt cao, hạt đường nhỏ,
rất khó tách mật ra khỏi tinh thể đường, nên khi ly tâm thường xuyên theo dõi
lưu lượng đường non vào máy và lấy mẫu kiểm tra để phán đoán mức độ tách
Trang : 49 /60
mật, độ màu của đường sau khi ly tâm cao hay thấp để điều chỉnh lượng đường
non xuống và lượng nước nóng cho phù hợp và lưu lượng hơi. Nếu nhiệt độ
đường non giảm xuống dưới 500C thì mở van hơi để hâm nóng đường non, nếu
mật còn nhiều trong đường cát C thì ta đóng bớt van điều chỉnh lượng đường non
xuống và ngược lại, nếu đường khô thì ta mở thêm van lớn hơn để đảm bảo năng
suất thiết bị.
16. Thiết bị ly tâm gián đoạn:
 Nguyên tắc hoạt động:
Dựa vào lực ly tâm từ rổ lưới, động cơ quay truyền qua khớp nối, sau khi lưới
quay ta nạp liệu vào rỗ lưới qua đĩa phân phối nhờ lực ly tâm đường được phân
bố đều trong thành giỏ. Sau khi nạp liệu tăng tốc 1000v/p mật tách ra khỏi
đường, sau khi tách xong còn một lượng mật bám trên hạt đường, nhiệm vụ của
ống nước nóng là rửa mật nguyên trên bề mặt tinh thể, tiếp theo là giai đoạn rửa
hơi . Sau khi rửa sạch mật được bắn ra ngoài vỏ máy chảy xuống thùng chứa, sau
khi xông hơi cho máy giảm tốc độ dần dần và dùng phanh hãm để dừng máy.
Nâng nắp vung nhờ cơ cấu nâng hạ, đường rơi xuống sàng rung
 Thao tác ly tâm:

 Chuẩn bị:
- Kiểm tra trong và ngoài máy, không gian vận hành không bị vướng
- Kiểm tra vận hành máng phân phối đường non
- Kiểm tra áp lực khí nén
- Kiểm tra nhiệt độ và áp suất hơi
- Kiểm tra hệ thống rửa nước
- Kiểm tra quạt và đường ống hút gió
- Kiểm tra nguồn điện và hệ thống điều khiển
- Kiểm tra van điều khí và độ linh hoạt của các van
- Bôi trơn dầu mở vào ổ đỡ và khớp quay
Trang : 50 /60
- Báo cho bộ phận cấp đường non xuống máng phân phối và bộ phận sấy
đường chuẩn bị nạp liệu.
 Khởi động, vận hành:
- Cho máy chạy ổn định 110v/p thì mở cửa cấp đường non vào máng đồng
thời tăng tốc độ lên 220v/p. Lúc này dựa vào tính chất của đường mà điều
chỉnh lượng nạp liệu ở tốc độ nhiều hay ít, khi lượng đường non vừa đủ thì
đóng cửa nạp liệu chờ máy chạy ổn định rồi tăng tốc độ lên 550v/p, khi ổn
định tiếp tục tăng lên 1000v/p, tốc độ của máy ly tâm không được nhỏ hơn
220v/p vì tốc độ thấp , đường non loãng thì có thể chảy xuống không bám
trên thành lỗ lưới, còn đối với đường non quá đặc hoặc đã nguội tính lưu
động kém, khó chảy từ máng phân phối vào máy thì cần khống chế tốc độ ly
tâm nhỏ hơn 220v/p. Vì ở tốc độ cao khó phân bố đều trên lưới sàng của
mâm quay, dễ làm mâm quay bị đảo. Đối với đường non A có tính lưu động
tốt có thể nạp liệu ở tốc độ cao 220 – 500 v/p. Đường non B có độ dính nên
nạp liệu tốc độ 110 – 220v/p nạp liệu ở lúc này máy ly tâm quay vừa phải
làm cho đường non phân bố đều, rút ngắn thời gian ly tâm và giảm tiêu hao
điện năng, khi mâm quay tăng tốc tuỳ theo tính chất của đường non mà lượng
nạp liệu khác nhau. Nếu hạt tinh thể lớn, độ tinh khiết kém dễ tách mật nên
lớp đường có thể dày hơn hoặc đổ đầy hơn nhưng không để tràn ra ngoài.
Đường B có độ nhớt cao nên cần khống chế lớp đường mỏng hơn để dễ tách
mật, giảm thời gian tách mật, nếu lớp đường dày thì tách mật không triệt để,
nếu mỏng thì giảm năng suất của thiết bị.
- Khi quá trình tách mật diễn ra dưới tác dụng của lực ly tâm sinh ra khi
máy quay thì lượng mật tách ra khỏi tinh thể đường. Quan sát qua kính
khi thấy lượng mật A1 giảm dần thì tiến hành mở van rửa nước.
- Quan sát quá trình rửa nước, khi thấy mật có màu trắng thích hợp thì mở
van hơi đồng thời đổi hướng mật A1 sang A2
- Khi mật A2 có màu trắng thì ngừng rửa hơi, giảm tốc độ cho máy chạy
theo từng cấp, hãm máy cho máy dừng, nâng nắp vung, đồng thời đóng
Trang : 51 /60
van hơi xả đường. Nếu đường còn dính ở mặt trong trống quay thì dùng
xẻng gỗ gạt đường tương ứng với tốc độ 4 – 7vòng/p, không cọ sát vào
lưới
- Khi rửa đường, xông hơi tuỳ theo tính chất của đường mà khống chế
lượng nước, lượng hơi và thời gian rửa nước, xông hơi cho phù hợp
 Dừng máy khi có sự cố:
- Trong quá trình làm việc nếu phát hiện các trường hợp sau thì tiến hành dừng
máy:
+ Máy bị rung động mạnh
+Có tiếng kêu khác thường
+ Hệ thống điều khiển không chuẩn hoặc không làm việc
- Sau khi dừng máy thì lấy hết đường non trong máy ra, cắt nguồn điện vệ sinh, báo
cho bộ phận chức năng kiểm tra, khắc phục.
3.4. Các sự cố - Nguyên nhân và cách khắc phục:
3.4.1. Những sự cố xảy ra trong công đoạn ép:
1. Gối đỡ trục bị nóng:
 Nguyên nhân:
- Lượng nước làm mát không đủ, ống làm mát bị tắt nghẽn
- Lượng dầu bôi trơn không đủ, chất lượng dầu không tốt
- Mặt bạc và trục không nhẵn, tiếp xúc không tốt làm cho hệ số ma sát tăng nên
làm nóng gối đỡ trục
 Khắc phục:
- Tăng thêm lượng nước làm mát, khi ống dẫn nước bị tắt nghẽn thì dùng cây
hoặc búa gõ nhẹ vào đường ống, nếu không thông được thì dừng máy lại để vệ sinh
đường ống
- Cung cấp thêm lượng dầu, kiểm tra chất lượng nếu không đảm bảo thì thay dầu
mới
2. Trục trước tích bã hoặc cạnh trên lược đáy lọc bã.
 Nguyên nhân:
Trang : 52 /60
- Cạnh thành lược đáy phía trên không tiếp xúc sát chân răng trục trước nên
không gạt hết bã ở chân răng trục trước làm bã tích tụ lại
- Đáy lược và hình dáng răng trục trước không phù hợp do sai số bước răng và
hình răng gây nên
- Lược đáy và trục trước không song song
- Lược đáy quá mòn làm cho đuôi lược cao hơn đầu lược
- Gía đỡ lược đáy bị hang rỉ nghiêm trọng
- Cầu lược đáy bị hang rỉ
-Thanh kéo hoặc các bulông bị lỏng hoặc bị đứt
 Khắc phục:
- Khi vận hành phát hiện trục trước tích bã phải xử lý ngay không nên để xảy ra
sự cố lớn, cần xem xét tình hình tìm ra nguyên nhân để có biện pháp khắc phục kịp
thời. Khi xảy ra hiện tượng trục trước tích bã hoặc cạnh ben lược đáy lọt bã, nếu
mức độ ít thì tiếp tục làm việc bình thường. Còn nếu mức độ quá lớn thì phải dừng
máy ngay để làm sạch bã và sữa chửa, kiểm tra lại. Sau đó mới cho máy làm việc,.
3. Nghẽn trục:
 Nguyên nhân:
- Nguyên liệu vào quá nhiều
- Do có những tạp chất cứng, lớn
 Khắc phục:
- Điều chỉnh lưu lượng nguyên liệu vào thích hợp bằng cách điều chỉnh tốc
độ của băng tải I, II.
- Khi bị nghẽn trục ta tíên hành ngừng băng tải nguyên liệu. Sau đó cào bớt
lượng nguyên liệu ra khỏi trục ép tiếp theo, điều chỉnh lại tốc độ băng tải làm việc
bình thường.
4.Nghẹt đường ống bơm nước thẩm thấu:
 Nguyên nhân:
- Bã đóng nghẹt ở đường ống
- Cánh guồng của bơm quá mòn, bơm làm việc không tốt
Trang : 53 /60
 Khắc phục:
- Tháo bơm thay cánh guồng mới
- Tháo đường ống ở những khớp nối đẩy hết bã trong đường ống ra rồi lắp lại
- Cho bơm hoạt động bình thường
5.Thanh kéo lượt đáy bị đứt:
 Nguyên nhân:
- Ở trục trước tích bã nhiều đẩy lược về phía sau làm đứt thanh kéo
- Thanh kéo quá căng
- Lược đáy bị rung làm cho áp suất trục đỉnh lên đuôi lược lớn làm tăng lực
kéo của thanh kéo nên bị đứt
 Khắc phục:
- Dừng máy kéo hết lượng bã tích tụ
- Điều chỉnh thanh kéo vừa phải
- Ngừng máy lắp lại lượt đáy
- Khi thanh kéo bị đứt thì ta phải ngừng máy thay lại thanh kéo khác
6.Tấm xích băng tải bị cong:
 Nguyên nhân:
- Tấm xích bị hỏng
- Những tấm ốp trên băng tải bị lỏng bulông hoặc bị biến dạng
 Khắc phục:
- Dừng băng tải để sữa chửa
3.4.2. Những sự cố xảy ra trong công đoạn bốc hơi – hoá chế:
3.4.2.1. Những sự cố xảy ra trong thiết bị lắng:
1. Nước chè trong bị đục:
 Nguyên nhân:
- Tốc độ dâng lên của nước mía lớn hơn tốc độ lắng làm kết tủa nổi lên
- Nhiệt độ gia nhiệt không ổn định gây đối lưu
- Xông SO2 không đủ , trị số P2O5<100ppm làm kết tủa khó
 Khắc phục:
Trang : 54 /60
- Giảm lượng nước vào, giảm chế độ lấy chè trong

- Thông báo cho bộ phận gia nhiệt kiểm tra lại nhiệt độ và tìm cách ổn
định nhiệt độ nước mía gia nhiệt
- Bổ xung H3PO4 đủ hàm lượng P2O5 300 – 350ppm, tăng cường độ xông
SO2 lần I theo yêu cầu.
2. Chè trong có màu đỏ và bọt nhiều:
 Nguyên nhân:
- Do gia vôi nhiều, PH cao quá làm phân huỷ đường
- Cường độ xông SO2 ít nên khử tạp chất ít
- Nhiệt độ gia nhiệt lần II thấp các chất kết tủa tách nước không hoàn toàn
để liên kết lại
 Khắc phục:
- Kiểm tra lại thiết bị sunfit hoá và trung hoà
- Tăng cường độ xông SO2 theo yêu cầu
- Kiểm tra lại thiết bị gia nhiệt lần II để khắc phục nhiệt độ yêu cầu của
gia nhiệt
3. Chè trong có màu trắng và không trong suốt:
 Nguyên nhân:
- Khống chế PH quá thấp nước mía có màu trắng
 Khắc phục:
- Liên hệ bộ phận trung hoà điều chỉnh lại lượng PH.
3.4.2.2. Những sự cố xảy ra trong thiết bị gia nhiệt
 Sự cố và nguyên nhân
- Nước ngưng tụ đi ra ngoài không hết gây thuỷ kích bình
- Nước mía sau khi gia nhiệt không đạt yêu cầu
- Cặn bám vào thành ống làm giảm khả năng gia nhiệt, cặn ở gia nhiệt II là
lớn nhất vì gia nhiệt được tiến hành ở nhiệt độ cao và tiến hành sau trung hoà có một
lượng vôi dư
 Biện pháp khắc phục:
Trang : 55 /60
- Khi thấy hiện tượng thuỷ kích thì phải tháo nước ngưng, khí không ngưng
ra một cách nhanh chóng, điều chỉnh van hơi lại cho phù hợp
- Cần vệ sinh thiết bị theo định kỳ
- Kiểm tra thiết bị thường xuyên để dễ dàng khắc phục
- Khi bình thiết bị đóng cặn thì phải tiến hành vệ sinh thiết bị dùng 2 phương
pháp: Phương pháp vật lý và phương pháp hoá học
+ Phương pháp vật lý: dùng nguồn hơi gia nhiệt đưa vào các ống, với nhiệt
độ cao các lớp cặn vỡ ra dùng chồi sắt cọ vào thành ống rồi dùng nước làm sạch
+ Phương pháp hoá học: Dùng hoá chất tẩy cặn
3.4.3. Sự cố nấu đường – Nguyên nhân - Khắc phục:
1. Sinh tinh thể giả:
 Nguyên nhân:
- Do nồng độ nước cốt cao
- Đối lưu không tốt
- Nước cốt nhiều
- Không khí hoặc nguyên liệu lạnh vào
 Khắc phục:
- Chú ý sự thay đổi của đường non
- Lượng nạp liệu và hấp thụ phải đảm bảo cân bằng
- Luôn duy trì các điều kiện mà tinh thể hấp thụ tốt.
2. Độ chân không hạ thấp:
 Nguyên nhân:
- Do máy tạo độ chân không, không ổn định
- Lượng nước làm lạnh không đủ
- Tốc độ bốc hơi của nồi hơi quá nhanh
- Đường ống liên quan đến thiết bị, bị hở
- Rò rỉ không khí vào
- Đỉnh nồi và tháp thu hồi đường bị tắt
 Khắc phục:
Trang : 56 /60
- Điều chỉnh lượng nước từ các tháp với nhau báo cho bộ phận cấp nước
- Nếu không đủ nước thì giảm lượng nguyên liệu vào, hạ thấp tốc độ nấu
đường và hơi vào để giảm lượng thứ thoát ra
3. Khó xuống đường:
 Nguyên nhân:
- Đường non nấu quá độ Bx
- Đối lưu không tốt tinh thể đường bị lắng xuống đáy cửa xả đường
 Khắc phục:
- Cho nước nóng vào để làm loãng bớt và hạ thấp độ Bx theo yêu cầu
Trang : 57 /60
CHƯƠNG IV
KIỂM TRA VÀ ĐẢM BẢO CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM
4.1. Kiểm tra chất lượng đường thành phẩm:
- Chỉ tiêu phân tích: Độ màu, độ ẩm, % saccaroza, % RS
 Tần suất kiểm tra phân tích:
- Cở hạt : Một nồi kiểm tra một lần
- Tạp chất không tan: Một nồi kiểm tra một lần
- Độ màu: Một nồi phân tích một lần
- Độ ẩm: Một ka phân tích một lần
- % saccaroza: Một ka phân tích một lần
- % RS: Một ka phân tích một lần
 Phương pháp lấy mẫu:
- Dụng cụ lấy mẫu phải khô ráo, sạch sẽ và có nắp đậy
- Khi đường non A ly tâm ổn định khoảng ¼ nồi, tiến hành lấy mẫu
- Dùng gáo inox hứng theo chiều ngang sàng rung. Trọng lượng mẫu lấy khoảng
500g
- Lấy khoảng 200g cho vào bao ni lon và hàn kín lại để làm lưu mẫu. Thời gian
lưu mẫu đến khi vụ ép năm sau
- Cập nhập vào phiếu lưu mẫu ka, ngày sản xuất, số nồi, độ màu sau khi phân
tích
- Phiếu lưu này được đánh kèm với mẫu lưu
- Đồng thời lấy 100g mẫu ở mỗi nồi, cho vào mẫu lưu để ka sau khi phân tích,
độ ẩm, % sac, %RS
 Tiến hành phân tích:
 Xác định độ màu:
- Cân 100g đường thành phẩm, cho vào cốc thủy tinh 250ml thêm vào đó 70 ml
nước cất khuấy đều cho tan hết lượng mẫu.
Trang : 58 /60
- Định mức trong bình 200 ml, lắc đều.

- Đem dung dịch này lọc hút chân không.
- Đo Bx, nhiệt độ dung dịch sau lọc
- Đo mật độ quang dung dịch sau lọc bằng máy so màu ở bước sóng 420 nm,
cuvet dày 1 cm
- Tính toán kết quả
 Xác định độ ẩm:
- Cốc sấy thủy tinh và nắp đậy được sấy trong tủ sấy ở nhiệt độ 120 – 125 0C it1
nhất là 20 phút. Sau đó lấy ra đậy nắp làm nguội trong bình hút ẩm 20 phút, đem
ra cân để biết trọng lượng.
- Cân 10g đường thành phẩm cho vào cốc này và đem sấy trong tủ sấy ở nhiệt
độ 120 – 1250C, thời gian sấy 30 phút.
- Sau đó lấy ra đậy nắp laị làm nguội trong bình hút ẩm 20 phút, cân nhanh để
biết trọng lượng.
- Tính toán kết quả
 Xác định % sacc:
- Cân 26 g đường thành phẩm cho vào cốc thủy tinh 100ml, thêm vào đó 80ml
nước cất khuấy cho tan hoàn toàn, định mức trong bình 100 ml lắc đều.
- Lọc dung dịch qua giấy lọc thường
- Dung dịch lọc đem đo Pol trong ống phân cực 200 mm, độ Pol đọc được là P.
- Đo nhanh nhiệt độ trong ống phân cực
- Tính kết quả.
 Xác địng hàm lượng đường khử:
- Dùng pipet hút 5 ml Feling A, 5 ml Feling B cho vào bình tam giác trên lắc
đều.
- Đặt bình tam giác lên bếp điện đun sôi đúng 2 phút, cho vào 3 giọt chỉ thị
metylen xanh chuẩn nóng bằng dung dịch Glucoza trên buret cho đến khi dung
dịch trong bình chuyển sang màu đỏ gạch thì dừng
Ghi số ml Glucoza tiêu tốn.
Trang : 59 /60
- Tính kết quả.
4.2. Đảm bảo chất lượng đường thành phẩm:

Để thuận lợi cho vận chuyển và bảo quản đường mỗi bao là 50 kg, mặt ngoài của
bao được ghi như sau:
+ Tên nhà máy
+ Tên sản phẩm
+ Trọng lượng tịnh
- Bao chứa đường được làm 2 lớp
+ Lớp trong là bao PE
+ Lớpngoài là bao PP
- Trước khi vào kho bảo quản thì đường phải đạt các yêu cầu sau:
 Chỉ tiêu chất lượng đường thành phẩm:
1. Chỉ tiêu cảm quan:
- Ngoại hình: Các hạt đường có kích thước tương đối đồng đều
- Mùi vị: Tinh thể đường khi hoà tan trong nước cất có vị ngọt, không có
mùi, vị lạ
- Màu sắc: Tất cả các tinh thể đều trắng sáng, khi hoà trong nước cất ho
dung dịch trong
2. Chỉ tiêu hoá lý: Mức qui định sau:
STT Chỉ tiêu Mức qui định
1 Hàm lượng saccaroza (% theo khối lượng) >=99,70
2 Hàm lượng đường khử (% theo khối lượng) <=0.15
3 Độ ẩm (% theo khối lượng) <=0,052
4 Độ màu ( 0IU) <=80
5 Tạp chất (mg/kg đường) <=60
3. Những trường hợp khác:
- Đường có các chỉ tiêu hoá lý đạt theo mức qui định nhưng cỡ hạt không
đạt yêu cầu thì sẽ nhập kho xếp theo kho riêng
Trang : 60 /60
- Đường có các chỉ tiêu cảm quan, hoá lý đạt yêu cầu nhưng độmàu lớn hơn
80 0IU và bhỏ hơn hoặc bằng 100 0IU thì nhập kho xếp theo lô riêng
- Đường nhập kho xếp riêng sẽ được xuất bán khi khách hàng có nhu cầu.
 Bảo quản:
- Yêu cầu kho bảo quản: Khi bảo quản phải xa nơi bắt lửa như trạm biến
thế, phân xuơởng điện, phân xưởng cơ khí, lò hơi, do đường dễ hút ẩm
nên yêu cầu của nhà máy phải xây dựng nơi khô ráo, kho có khả năng
chống ẩm tốt, cách nhiệt tốt, tránh sự dao động độ ẩm, nhiệt của môi
trường làm ảnh hưởng xấu đến chất lượng đường thành phẩm
- Đường xếp trong kho phải bảo đảm thành từng lô, khoảng cách giữa các
lô 1 – 1,5m và cách tường 0,5m, chiều cao mỗi lô không quá 4- 5m,
nhiệt độ kho bảo quản khoảng 28 – 35 0C, độ ẩm 60 – 70%. Khi nhập
đường vào kho phải bảo đảm các nguyên tắc hàng nhập kho trước phải
xuất kho trước và ngược lại.
Trang : 61 /60
Trang : 62 /60

Báo cáo thực tập Nhà Máy Đường Phổ Phong - Công Ty Cổ Phần Đường Quãng Ngãi

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Báo cáo thực tập Nhà Máy Đường Phổ Phong - Công Ty Cổ Phần Đường Quãng Ngãi

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Báo cáo thực tập

NHÀ MÁY ĐƯỜNG PHỔ

PHẦN ĐƯỜNG QUÃNG NGÃI

Quảng Ngãi - Bộ Nông nghiệp và Phát triển Nông thôn.

1.2. Sơ đồ bộ máy quản lý của Nhà máy

P.Giám đốc nguyên liệu P.Giám đốc kỹ thuật

Phòng Phòng Phòng Phòng Phân

Bộ phận điều hành SX

Các tổ sản xuất

Ghi chú : Quan hệ trực tuyến Quan hệ chức năng

1.4. Một số mặt hàng sản xuất tại nhà máy:

quân còn thấp

Khoan lấy mẫu Phân tích CCS

Giàn cẩu mía

Bàn lùa mía ( bục cấp mía )

Băng tải mía I

Băng tải mía II

Băng tải cao su

Máy hút sắt từ

Dàn ép mía Bã Lò hơi

Thùng chứa nước mía hỗn hợp (PH = 5,0 – 5,2 ;

Gia nhiệt I (t0 = 65 – 700C)

SO2 Sunfit hóa lần I(PH = 3,4– 3,8)

Ca(OH)2 Gia vôi trung hòa ( PH = 7 – 7,2 )

Gia nhiệt II( t0 = 100 – 1040C)

Tản hơi ( Khí )

Chất trợ lắng Lắng trong Bùn Lọc bùn Bã bùn

Sàng lọc cong Bơm

Thùng chứa nước chè trong

Gia nhiệt III(110 – 1150C )

Hệ thống bốc hơi

Sirô thô ( mật chè thô )

Sirô tinh ( chè tinh )

Đường cát A Mật nguyên A 1 Mật loãng A2

Đường cát B Mật B Trợ tinh đường C

Nhập kho bảo quản

17. Bx đường non B % 96 – 98

 Sử dụng hơi thứ:

- Kiểm tra dầu mở các hộp giảm tốc

 Nguyên tắc làm việc:

vào hệ thống máy ép để tiến hành ép.

- Chiều dài: 24,5m

4. Các máy ép:(hình 1.3)

 Hiệu suất ép:

nhiệt độ ổn định không nên quá cao hoặc quá thấp.

 Cấu tạo:( hình 1.7)

11. Máy lọc hút chân không thùng quay:

3.43-2 90 -0,04 75 -0,065

đường non A,B:

 Thao tác ly tâm:

- Giảm lượng nước vào, giảm chế độ lấy chè trong

- Định mức trong bình 200 ml, lắc đều.

- Tính kết quả.

4.2. Đảm bảo chất lượng đường thành phẩm:

You might also like