МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

ДЕРЖАВНИЙ УНІВЕРСИТЕТ ЕКОНОМІКИ І ТЕХНОЛОГІЙ

ННІ/факультет Навчально-науковий технологічний інститут

Кафедра Хімічних технологій та інженерії
Спеціальність 161 Хімічні технології та інженерія
Форма навчання денна

КВАЛІФІКАЦІЙНА РОБОТА МАГІСТРА

Жарун Оксани Ігорівни

Використання петрографічних характеристик вугілля для

на тему
оптимізації технологічних параметрів підготовки шихт .

за матеріалами КХВ ПАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг» .

Науковий керівник . к.т.н. . ________________ . Шмельцер К.О. .

(підпис)

Робота допущена до захисту в ЕК

Протокол засідання кафедри
від . 10.01.2024 р. .№. 10 .
Завідувач кафедри _____________
(підпис)

к.т.н., доцент К.О. Шмельцер

ДУЕТ – 2024
 2

АНОТАЦІЯ

Жарун О. І. Використання петрографічних характеристик вугілля для

оптимізації технологічних параметрів підготовки шихт. – Рукопис.
Кваліфікаційна робота магістра за спеціальністю 161 «Хімічні технології
та інженерія». Державний університет економіки і технологій. Навчально-
науковий технологічний інститут. Кривий Ріг, 2024.
Кваліфікаційна робота присвячена дослідженню можливостей
використання петрографічних характеристик вугілля для оптимізації процесу
кінцевого подрібнення шихти, в умовах багатокомпонентної сировинної бази
коксування. Робота спрямована на вивчення зміни структурних та фізико-
хімічних властивостей вугільної сировини з використанням петрографічного
аналізу у процесі подрібнення. У роботі показаний розподіл мацералів у вугіллі
за його крупністю та твердістю, що визначає його розмолоздатність. Основна
увага приділяється вибору найбільш раціональної схеми та ступеню
подрібнення шихти, що враховуватиме особливості петрографічного складу
завантаження.
У роботі розглянуто дві основні широко розповсюджені схеми
подрібнення. Схема групового подрібнення шихти – ГДК є найбільш
оптимальною в сучасних сировинних умовах та враховує петрографічні
характеристики компонентів шихти.
Крім того, для швидкості та точності вибору оптимального ступеня
подрібнення шихти, запропоновано використання розрахункової формули, що
базується на її петрографічному складі.
У роботі показано, що перехід коксохімічних підприємств на схему ГДК
разом із впровадженням розрахунку оптимального ступеню подрібнення шихти
значною мірою покращують якість коксу та його гранулометричний склад, за
умов погіршення сировини коксування, зменшують витрати енергії та
підвищують загальну продуктивність вугільно-металургійних підприємств.
 3

Ключові слова: вугільний концентрат, шихта, схема підготовки,

подрібнення, петрографічний склад, змішування.
 4

ЗМІСТ

ВСТУП 9
1 АНАЛІТИЧНА ЧАСТИНА 10
1.1 Аналіз сировинної бази коксування ПАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг» 10
та її впливу на якість коксу
1.2 Вплив технології підготовки вугільної шихти на технологічні 12
характеристики коксу
1.3 Подрібнення вугілля, як один із способів покращення технологічних 16
характеристик шихти
1.3.1 Подрібнення шихти за схемою її сумісного подрібнення 19
1.3.2 Особливості групового подрібнення компонентів, як однієї із схем 20
подрібнення вугілля
1.4 Висновки до аналітичної частини 23
2 ОСНОВНА ЧАСТИНА 25
2.1 Особливості шихтування вугілля в умовах багатобасейнової сировинної 25
бази
2.2 Механізм руйнівного впливу на петрографічну складову вугільного 28
зерна
2.3 Оптимізація вуглепідготовки шляхом модернізації етапу подрібнення 34
шихти без докорінної зміни устаткування цеху
2.4 Групове подрібнення компонентів шихти як метод впливу на фізико- 41
механічні властивості коксу
2.4.1 Оптимізація ступеню подрібнення з врахуванням петрографічних 43
характеристик компонентів шихти
2.4.2 Вплив ступеню змішування на якість отримуваної шихти 46
2.5 Апаратурне оформлення процесу подрібнення 52
 8

2.6 Оцінка екологічного стану та шляхів його поліпшення в умовах 57

вуглепідготовчого цеху КХВ «АрселорМіттал Кривий Ріг»
2.7 Економічна оцінка запропонованих технологічних рішень 61
2.8 Висновки до основної частини 64
ВИСНОВКИ 67
СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ 69
 9

ВСТУП

На сьогоднішній день основним напрямком комплексної переробки

викопного вугілля є коксохімічне виробництво, яке, у свою чергу, повністю
залежить від функціонування металургійної галузі. Впровадження у процес
доменної плавки інноваційних технологій вимагає продукування
високоякісного коксу. Його стабільність та якість вирішальною мірою залежать
від складу вугільної шихти, ефективності її підготовки та меншою мірою – від
режиму коксування. Іншими словами, можна вважати, що підготовка кам’яного
вугілля до коксування є однією з основних технологічних операцій у
виробництві коксу. ЇЇ важливість особливого значення набула при роботі
коксохімічних підприємств на міжбасейновій сировинній базі, що вирізняється
петрографічною неоднорідністю.
У свою чергу, спосіб подрібнення вугілля займає найвищу ланку в
технологічному ланцюжку підприємства та має великий вплив на якість і
кількість продукції, оскільки раціонально обрана схема подрібнення вугільного
матеріалу зможе нівелювати особливості багатокомпонентної бази коксування.
А оптимізація схем підготовки вугілля до коксування дозволила б в умовах
багатобасейнової сировинної бази значно зменшити енерговитрати на
подрібнення вугільної шихти, коректно налаштовувати подрібнююче
обладнання з метою недопущення переподрібнення спікливої основи вугілля,
підвищити насипну щільність шихти, разове завантаження камери коксування і
показники механічної міцності отримуваного доменного коксу.
Відповідно до цього, завдання даної роботи полягає у визначенні впливу
подрібнення вугільної петрографічно неоднорідної сировини на процес
підготовки вугілля до коксування, особливу увагу слід приділити вибору
раціонального технологічного прийому вуглепідготовки та його оптимізації,
оскільки це питання має велике значення для сучасної коксохімічної галузі.
 10

1 АНАЛІТИЧНА ЧАСИНА

1.1 Аналіз сировинної бази коксування ПАТ «АрселорМіттал Кривий

Ріг» та її впливу на якість коксу

Виробництво коксу має важливе значення для України як виробника

сталі, так і для глобального ринку металургійної продукції. Вирішальною
ланкою у виробництві коксу є підготовка кам’яновугільної сировини, а
оскільки характеристики отримуваного коксу безпосередньо впливають на
продуктивність доменного виробництва та якість сталі.
Довгий час коксохімічні підприємства України працювали за класичною
технологією шарового коксування, яка великою мірою залежить від
використовуваної сировинної бази. Дана технологія, для отримання доменного
коксу необхідної якості, передбачала використання у шихті переважаючої
кількості спікливого вугілля, наприклад вміст марок Ж та К у сумі повинен
складати не менше 50 % - 60 %, при цьому зниження їх вмісту понад 3 % - 4 %
призводитиме до погіршення якості коксу [1]. Проте, дефіцит вугілля середніх
стадій метаморфізму викликає необхідність вдосконалення технологічних
прийомів вуглепідготовки.
Станом на 2017, за даними [2] частка українського коксівного вугілля для
сировинної бази коксохімічного виробництва ПАТ «АрселорМіттал Кривий
Ріг» не перевищувала 15 %, у свою чергу частка російського вугілля сягала 57,4
% від загального обсягу поставок. Крім того, воєнні дії на території
розташування основних вугільних покладів призвели до загальної стагнації
відповідної промисловості та відмови від імпорту російської сировини. З січня
по березень 2023 року видобуток вугілля з державних шахт впав на 44 %, наразі
на території Донеччини функціонує лише 21 шахта.
Дефіцит спікливого вугілля з 2014 року по 2017 рік покривався за
рахунок імпортних поставок із закордону. Основою імпорту з Америки було
жирне вугілля, що складало від 50 % до 70 % від його загального об’єму,
 11

Австралія експортує в Україну до 80 % марок Ж та КЖ. Тобто, спіклива

частина вугільної бази коксування забезпечувалась сировиною з далекого
зарубіжжя, така тенденція простежується і сьогодні. Що стосується газової та
опіснюючої групи, то вона була представлена у більшій мірі російським
вугіллям, наразі постачальниками даних марок є країни ближчого зарубіжжя та
власні ресурси. Загалом, імпорт забезпечує стабільність виробництва і
допомагає уникнути перерв у роботі українських коксохімічних підприємств, а
прогнози на майбутнє вказують на його подальше поглиблення та посилення
міжбасейнового характеру сировинної бази коксування. Важливо враховувати
ці тенденції та планувати роботу заводу відповідно до них [2].
Імпортне вугілля вирізняється низькою сірчистістю, сприятливим
хімічним складом мінеральної частини, має більш стабільний та високий
стандарт якості, що позитивно позначається на продуктивності печей і якості
коксу. Окрім того українські коксохімічні підприємства як імпортери мають
змогу не лише деверсифікувати постачальників, знизивши геополітичні ризики
та зменшивши залежність від конкретного постачальника, а й обирати вугільні
марки під необхідні потреби виробництва. Залучення імпорту сприяє
збільшенню конкурентоспроможності української сталевиробничої галузі на
світовому ринку, за рахунок поліпшення якості коксу.
Проте існує ряд ризиків та недоліків пов’язаних із постачанням
коксівного вугілля із далекого зарубіжжя, які має брати до уваги український
споживач при формуванні вугільних шихт для коксування, особливо при частій
зміні постачальників.
Одним із недоліків є розбіжність якісних та міцнісних характеристик
вугілля у межах однієї марки. Науковці ДП «УХІН» [3] розробили коефіцієнти
для оцінки технологічної цінності вугілля різних басейнів, що визначають
коксівність сировини. Створені також коефіцієнти споживчої цінності, які
дозволяють здійснювати порівняльну оцінку вугілля однієї марки, але різних
постачальників за рівнем зольності, сірчистості, основністю золи та іншими
параметрами. Рейтингова оцінка вугілля дає змогу оптимізувати склад шихти
 12

на вітчизняних коксохімічних підприємствах. Хоч аналіз та контроль якості

може зайняти певний час та викликати додаткові витрати.
Крім того, імпортоване вугілля характеризується петрографічною
неоднорідністю, вміст інертиніту коливається в межах 30 % - 40 %, у той час як
українська вугільна база має близько 80 % вітриніту. Велика частина середньо-
та високо-метаморфізованого вугілля марок Ж, К та ПС.
Ще одним недоліком багатобасейнової вугільної бази є окисненість
сировини. Адже за рахунок тривалості поставок вугілля та їх затримок у портах
чи на кордонах, воно найчастіше надходить на підприємство вже окисненим.
Таке вугілля характеризується здрібненням гранулометричного складу та
підвищеною вологістю. До того ж треба враховувати логістичні витрати, що
підвищують якість вугільної сировини та пов’язані з цим валютні ризики [3].
Тож, формування вугільної сировинної бази коксування в даний час
характеризується стійким міжбасейновим характером, використанням
окисленого петрографічно неоднорідного вугілля, здрібненням вугільного
зерна та збільшенням частки у шихті поганоспікливих марок. Загалом, робота з
такою вугільною базою потребує ретельнішого контролю та оптимізації
вуглепідготовки або залучення додаткової обробки, задля нейтралізації
негативних чинників існуючої сировини та збереження якості коксу на рівні,
заданому доменним виробництвом.

1.2 Вплив технології підготовки вугільної шихти на технологічні

характеристики коксу

Підготовка вугілля до коксування має першорядне значення, оскільки

якість коксу в першу чергу залежить від якості вугільної шихти. Класична
схема підготовки, в основному, полягає у збагаченні вугілля, його усередненні
та остаточному подрібненні. Ці процеси, окрім своїх основних цілей,
зумовлюють зміни в петрографічному складі вугільної шихти, що
безпосередньо впливають на її здатність до спікання та коксівні властивості,
 13

особливо при роботі з низькометаморфізованим петрографічно неоднорідним

вугіллям.
Збагачення вугілля є найпершим та найважливішим засобом для
виробництва доменного коксу, що характеризується однорідною структурою і
високими механічними властивостями. Збагачення – це сукупність процесів, що
обумовлюють зниження вмісту у вугіллі мінеральних домішок з приблизно 40
% до 12 - 8 % і більш рівномірний їх розподіл [1].
Розглядаючи вугілля в процесі коксоутворення як суміш спікливих
компонентів і компонентів, не здатних утворювати пластичну масу, можна
обґрунтувати роль збагачення вугілля як поліпшення спікливості і коксівності
шихти. Будь-яке мінеральне включення, незалежно від його розміру, є інертним
компонентом вугільної суміші, не здатним утворювати пластичну масу. Тому
видалення мінеральних домішок підвищує концентрацію компонентів, здатних
утворювати пластичну масу. Кожне зерно породи, що характеризується іншими
в порівнянні з вугіллям фізичними константами (термічний коефіцієнт
розширення, теплопровідність та ін.), є чужорідним тілом, що порушує в
процесі утворення коксу однорідність його структури, і стає джерелом розвитку
тріщин. До золи шихти потрібно відноситись не тільки як до компоненту, що
опіснює вугільну шихту, але і як до мінерального включення, що обумовлює
зниження міцності коксу [4].
Густина і зольність вітриніту значно менша, ніж фюзиніту для всього
коксівного вугілля, тому при гравітаційному збагаченні - коли суміші
розділяються за рахунок різниці в щільності - неминуче відбувається
накопичення у вугільному концентраті мікрокомпонентів, здатних утворювати
пластичну масу, що приводить до підвищення його спікливості. Оптимальною з
погляду спікливості та коксівності для концентрату є густина розділення 1500
кг/м3, що забезпечує максимальний вміст вітриніту і ліптиніту.
При флотаційному збагачені, яке ґрунтується на диференційованій
змочуваності компонентів, підвищення спікливості вугільних шламів
зумовлено зниженням їх зольності та розділенням їх на окремі генетичні
 14

складові. Відомо, що крайові кути змочування і, відповідно, флотованість

блискучих і матових інгредієнтів вугілля різні. Кращою флотованістю
володіють вітриніт і ліптиніт через більший крайовий кут змочування, гіршими
– фюзиніт з тонкими мінеральними включеннями. Також при збагаченні з
додаванням флотаційних реагентів можна досягти кращих результатів
розділення у порівнянні зі звичним способом, що у свою чергу позитивно
позначається і на якості коксу [5].
Тобто, процес збагачення вугілля не лише зменшує кількість мінеральної
складової вугільної одиниці, а й може істотно впливати її природу,
перерозподіляючи мікрокомпоненти між концентратом і хвостами флотації в
межах марки. При цьому змінюючи її вихідні характеристики в позитивну
сторону.
Подрібнення вугілля призводить до отримання вугільної шихти
оптимального гранулометричного складу, тим самим визначаючи найвище
значення насипної маси і максимальну спікливість її компонентів. Якщо ж
щільність насипної маси зменшення приблизно на 30 кг/м3, то за рахунок
зниження спікливості вугілля, абсорбції ним кисню та підвищенню
газопроникності пластичної маси, збільшиться пористості коксу на 2,5 % і, як
наслідок, його міцність зменшиться до 71,8 %.
Петрографічний перерозподіл за класами крупності відіграє важливу
роль у виробництві високоякісного доменного коксу. У пошуках ідеального
балансу між міцністю коксу і абразивністю, при виборі стратегії подрібнення
вугілля і шихти необхідно мінімізувати великі класи крупності і максимізувати
присутність тонких класів, що сприяє помітності та рівномірності
розташування вітриніту по всій вугільній матриці. Наприклад оптимальною є
присутність тонких класів ≤ 5 мм у кількості 35 % - 40 %, клас 6 мм – 10 мм не
повинен перевищувати 10 % у складі шихти, а клас 3 мм – 6 мм – 20 %, у свою
чергу 30 % належать класу від 0,5 до 3 мм [4].
З сучасної точки зору, що характеризується окисленням сировинної бази,
доцільно усунути вугілля розміром менше 0,5 мм перед подрібненням, оскільки
 15

під час транспортування і зберігання воно піддається найбільшому впливу

окислювачів, адже має найбільшу площу поверхні на одиницю об’єму. Проте
100 %-е подрібнення низькоспікливого окисленого вугілля до розміру менше 1
мм ефективно нейтралізує негативний вплив окислення сировини на механічні
властивості коксу [3].
По суті, керівним принципом є уникнення надмірного подрібнення.
Вугілля слід подрібнювати з розумом, щоб поліпшити низькометаморфізовані
сорти без опіснення цінних, зберігаючи при цьому насипну щільність,
необхідну для виробництва коксу задовільної якості.
Також важливо пам’ятати про значення усереднення шихти при її
складанні, оскільки воно забезпечує не лише рівномірний розподіл
гранулометричних одиниць в засипу, а й допомагає вугільним компонентам,
які виконують різні функції бути дотичними один до одного, для створення
кускового коксу гарної якості [1].
До нетрадиційних методів підготовки вугілля до коксування відносяться
технології, спрямовані на підвищення насипної щільності шихти, такі як
брикетування, гранулювання, трамбування, обмаслення вугілля та його
термічна обробка.
Брикетування, оґрудкування та трамбування: Ці підходи передбачають
пресування вугільної дрібняку і потребують тонкого подрібнення, особливо
коли вода використовується як зв’язуюче. Ефективність спресовування
вугільного дрібняку залежить від рівня спікливості вугілля, чим вона менша,
тим кращий ефект спостерігаються від застосовуваної технології, в іншому
випадку матиме лиш негативний ефект для шихти і коксу.
Обмаслення вугілля передбачає підвищення якості коксу шляхом
введення органічних добавок в шихту, які можуть включати відходи
коксохімічних виробництв, такі як вугільний дріб’язок, кам’яновугільні фуси,
пек і кисла смолка. Комбінованим застосування органічних добавок та
накладання тиску на вугільну масу можна досягти найбільшого ефекту – ця
 16

схема реалізується при брикетуванні вугілля, коли в якості сполучної речовини

використовують органічну речовину.
Термічна підготовка не лише збільшує насипну масу вугільного
завантаження, а й за рахунок підвищення його тепловмісту, прискорює процес
коксування, завдяки попередньому видаленню вологи [1, 6].
Таким чином, ці методи спрямовані на підвищення характеристик коксу
при одночасному зниженні якості вугільної шихти, що в першу чергу пов'язано
зі зменшенням кількості коксівного вугілля і збільшенням його петрографічної
неоднорідності.

1.3 Подрібнення вугілля, як один із способів покращення

технологічних характеристик шихти

Подрібнення вугільної шихти є основною та найважливішою

технологічною операцією перед коксуванням, воно повинно забезпечувати
оптимальний гранулометричний склад вугілля та максимальну насипну
щільність шихти. Тобто, подрібнення вугілля повинно забезпечити присутність
зерен всіх компонентів шихти у найменшому об’ємі вугільного завантаження
коксових камер. Крім того, зважаючи на зростання участі у шихтах
слабкоспікливого вугілля, завданням етапу подрібнення є забезпечення
спікливості вугільної суміші шляхом регулювання значення питомої поверхні
спікливих та не спікливих марок вугілля у суміші.
Тонкість помелу вугілля саме визначає насипну щільність готової шихти.
Більш тонкий помел призводить до утворення менших і більш однорідних
вугільних зерен та їх кращого усереднення в суміші. Завдячуючи, тонкості
помелу вугілля покращується ефективності його спікання, оскільки менші
частинки мають більшу площу поверхні для пластифікації, що забезпечує
скорочення періоду коксування. Тонкий помел шихти визначає також і
підвищення міцності коксу, зниження реакційної здатності та пористості коксу,
які є важливими факторами його якості [1].
 17

Проте, максимальне здрібнення вугільного зерна та збільшення тонкого

класу виражається протилежними значеннями для роботи коксового цеху та
якості продукції, за рахунок збільшення площі поверхні часток і, як наслідок,
пустот між ними. Тобто, загальний об’єм завантаження вугілля зростає, а
щільність вугільних одиниць знижується, тому і взаємодія між ними також
погіршується. Так, при збільшенні вмісту у шихті класу 0 мм – 3 мм з 80 % о 90
% насипна щільність зменшується на 1,5 % – 2 % [7], тому існують обмеження
по вмісту тонких класів. Наприклад, на українських коксохімічних
підприємствах вміст класу 0 мм - 3 мм обмежений до 72 % - 80 %, а підклас
крупності менше 0,5 мм взагалі не повинен перевищувати 20 % - 40 %. Окрім
того, енергія необхідна для тонкого подрібнення вугілля здорожує процес
подрібнення, що позначається й на економічній ефективності даного підходу до
підготовки вугілля до коксування, з використанням [1].
Тож забезпечення найбільшого значення насипної щільності можливе
лиш у поєднані різних класів крупності вугільного матеріалу, що укладаються у
одому просторі.
Ступінь подрібнення вугілля залежить і від властивостей вугілля, тому на
показники вихідної сировини треба зважати у першу чергу при виборі ступеню
подрібнення. Основним з таких показників є мацеральний склад, оскільки він
виражає як міцність певного вугілля так і його спікливість. Відомо, що вітриніт
є крихкою вугільною складовою, до того ж характеризується підвищеною
спікливістю, а ліптиніт, натомість, є структуроформуючим у процесі
коксування та на етапі подрібнення є найбільш міцним. Оптимальне
співвідношення описаних груп вугілля у суміші та рівень їх подрібнення
повинен забезпечувати гарну взаємодію на стадії пластифікації. Якщо
описувати цей підхід до подрібнення шихти, з погляду автора [8] важливо, щоб
показник ESSC (англ. External Specifitc Surface of Coal) був рівним одиниці чи
навіть перевищував її. Даний показник використовується, для обчислення
зовнішньої питомої поверхні компонентів вугільної суміші, із врахуванням
 18

частки їх участі у складі шихти, а також співвідношення зовнішньої питомої

поверхні гарно та погано спікливого вугілля, та виражений формулою 1.1:

С ж ∙ Sж + С к ∙ Sк (1.1)
ESSC = ,
Сг ∙ Sг + Спс ∙ S

де С – вміст вугільного концентрату у суміші у частках одиниці; S –

зовнішня питома поверхня вугільного концентрату, см /г; Ж, К, Г, ПС – марки
вугілля.
Таким чином зовнішня питома поверхня спікливих компонентів вугілля,
враховуючи їх вміст у шихті повинна бути рівною або ж перевищувати
зовнішню питому поверхню неспікливих складових. Таким чином спіклива
здатність вугільної суміші буде задовільною для отримання якісного доменного
коксу.
Якщо ж об’єднати дані зібрані автором [8] та дослідження з приводу
розподілу мацералів у вугільній масі та при подрібненні, то найтонше слід
дробити тверді і петрографічно неоднорідні вугільні концентрати – до 80 % - 90
% вмісту класу менше 3 мм, задля для збільшення їх зовнішньої питомої
поверхні та перерозподілу мікрокомпонентів, а м’які концентрати середнього
ступеню метаморфізму можна дробити крупніше – до 70 % - 72 % місту класу 0
– 3 мм, щоб зменшити зовнішню питому поверхню та вирівняти
співвідношення до досягнення одиниці.
Надалі варто розглянути існуючі та найбільш поширені на українських
коксохімічних підприємствах, у тому числі і на ПАТ «АрселорМіттал Кривий
Ріг», підходи до подрібнення вугільного матеріалу, задля розуміння стану
вуглепідготовки та її оптимізації.
 19

1.3.1 Подрібнення шихти за схемою її сумісного подрібнення

Вибір схеми кінцевого подрібнення вугілля відіграє важливу роль в

підготовці шихти до коксування, оскільки при одному й тому ж рівні
подрібнення за вмістом класу нижче 3 мм різні схеми та устаткування будуть
давати у кінцевому продукті різний вміст тонких класів та, як наслідок, різну
якість шихти.
На підприємстві ПАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг» шихти подрібнюють
за двома схемами, однією з яких є ДШ – подрібнення шихти. Такий підхід
належить до групи недиференційованого подрібнення, тобто всі компоненти
шихти подрібнюються до однакової заданої крупності. Схема ДШ є
визначальною серед інших тим, що всі компоненти шихти дробляться в одних
дробарках і не потребують опісля додаткового змішування, саме цим і
обумовлена її простота. Принципова схема даної методики зображена на
рисунку 1.1.

Рисунок 1.1 Принципова схема остаточного подрібнення вугілля ДШ

1 – дозувальний бункер; 2 - дробарка
Примітка. Джерело: Розроблено із використанням [1]

На території України схема подрібнення всієї шихти була досить

поширена до 60-х років минулого століття. Надалі ж використовувана
 20

сировинна база зазнавала змін, сума спікливих компонентів у складі шихти

почала знижуватися із вихідного значення 65 % і більше і ті переваги як несла
за собою схема ДШ стали її недоліками. Оскільки шихтова маса, складена з
різних за міцністю та дробимістю компонентів, подрібнюється сумісно, а
режим дробарок встановлюється по найміцнішому – низькометаморфізованому
високозольному вугіллі, то має місце переподрібнення м’якого жирного та
коксового, як наслідок, отримана шихта буде містити велику кількість дрібного
класу нижче 0,5 мм, а при досягненні його вмісту 50 % - 60 % спостерігається
так зване «самоопіснення» шихти, за рахунок зниження вмісту вітриніту у її
складі. При цьому, вміст мінеральних не спікливих часток в дрібному та
середньому класах вирівняється, проте в крупних, навпаки, зросте. Оскільки
мінералізовані зерна вугілля дуже міцні, то яким би високим не був рівень його
помолу, породна частина залишатиметься у крупних класах [9]. Тобто,
подрібнення за схемою ДШ не лише переподрібнює спікливі вугільні
компоненти, нівелюючи їх дію в процесі коксування, а й зменшує розподіл
неспікливих компонентів у шихті, тим самим, утворюючи джерела
тріщинуватості коксу та його низької міцності.
Крім того схема подрібнення шихти передбачає використання великої
кількості дробарок, що призводить до вагомих витрат електроенергії на
отримання готової шихти, а також втрат на підтримку їх у робочому стані [1].
Завдяки подальшому вдосконаленню даної методики, на ланці
остаточного подрібнення шихти коксохімічного виробництва з’явилась схема
групового подрібнення компонентів ГДК, яка є дугою схемою,
використовуваною на ПАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг».

1.3.2 Особливості групового подрібнення компонентів, як однієї із

схем подрібнення вугілля

Схема групового подрібнення шихти ГДК полягає в розділенні

компонентів шихти на групи за їх механічною міцністю та їх подрібнення в
 21

різних дробарках. Тобто для подрібнення твердого та погано спікливого

вугілля, такого як марки Г, ПС та П подрібнення відбувається інтенсивніше у
порівнянні з тими дробарними агрегатами, які подрібнюють добре спікливе
вугілля середнього ступеня метаморфізму [1]. Дана схема підготовки шихти
перед коксуванням може бути легко налаштована для роботи з різними видами
вугілля та під різні потреби, при цьому висока точність розмелювання кожної
суміші чи компоненту забезпечує контроль якості та однорідності
отримуваного коксу.
Як уже зазначалося, середньометаморфізоване вугілля має найвищий
вміст вітринітової складової і характеризується найменшою міцністю у
порівнянні з низько- та висококарбонізованим вугіллям, а також тим, що має
збільшений показник зольності, тому воно не вимагає інтенсивного
подрібнення, а іноді, за рахунок високого вмісту дрібної фракції, не потребує
подрібнення взагалі. Наприклад, досвід отриманий на криворізькому
коксохімічному підприємстві у другій половині 70-х років [10] виражає
можливість не обробляти вугілля марок Ж та К при вмісті класу нижче 3 мм в
межах 76,5 %, при цьому газове вугілля а суміш марок Ж і К подрібнювати до
вмісту класу 0 мм - 3 мм не нижче 80 %, а бінарна суміш ПС та П підлягала
дробленню до 90 % і більше. Далі ж гранулометричний склад вугільних
компонентів зазнавав змін, як і сировинна база коксування підприємства. Проте
важливим залишається диференціація вугілля на суміші за міцністю, та підбір
для кожної оптимальних умов подрібнення, задля зменшення втрат спікливих
мікрокомпонентів, що зосередженні у жирному та коксівному вугіллі, шляхом
їх переподрібнення, як у випадку зі схемою ДШ, та забезпеченні рівномірного
розподілу погано спікливого вугілля у завантаженні коксової камери при
забезпеченні їх тонкого подрібнення.
На рисунку 1.2 зображені принципові схеми, які наочно показують
особливості групового подрібнення компонентів шихти.
 22

Рисунок 1.2 Принципові схеми остаточного подрібнення ГДК

1 – дозувальний бункер; 2 – дробарка; 3 - змішувач
Примітка. Джерело: Розроблено із використанням [1]

Групове подрібнення дозволяє оптимізувати використання енергії, так як

можливість паралельної обробки різних сумішей та компонентів у кількох
дробарках одночасно дозволяє уникнути непотрібного споживання
електроенергії та зберегти ресурси. Подрібнення за схемою ГДК призводить до
скорочення часу на обробку кам’яновугільної шихти, за рахунок паралельності
роботи дробарного устаткування. При цьому, завдяки розподілу навантаження
між різними групами дробарок знос обладнання зменшується, що також
ефективно позначається на ефективності та ресурсозбереженні схеми.
Хоч групове подрібнення кам’яновугільної шихти має свої переваги, але
схема не позбавлена і недоліків. Підготовка шихти за даною схемою потребує
ефективних змішувачів, що вирізняються високою точністю дозування, для
забезпечення однорідності шихти за всіма компонентами. Адже зниження
однорідності шихти призводить до утворення дрібного тріщинуватого коксу.
Обслуговування та експлуатація обладнання схеми ГДК потребує більших
затрат ніж у варіанті сумісного подрібнення шихти ДШ, де не потрібні
змішувачі і на порядок менше стрічкових транспортерів для додаткового
 23

перевантаження вугілля. Також висока технічна складність схеми ГДК,

паралельність роботи дробарних установок робить її більш вразливою до
технічних збоїв і вимагає постійного та ефективного управління й моніторингу
процесу, та частого технічного обслуговування. Кваліфікація та навички
персоналу також позначаються на ефективності подрібнення шихти, адже
неретельно налаштована робота дробарок відповідних вугільних сумішей
призводить до різкого зниження якості шихти, її однорідності за
гранулометричними показниками і відповідністю останніх до спікливих чи
мало спікливих компонентів, що негативно позначається на якості коксу.
Загалом, ефективність схемі кінцевого подрібнення ГДК залежить від
правильного проєктування, налаштування та управління процесом для
максимізації її переваг і мінімізації недоліків.

1.4 Висновки до аналітичної частини

Якість коксу більшою мірою продиктована якістю використовуваної

сировини – вугілля. Сучасна сировинна база українських коксохімічних
виробництв носить міжбасейновий характер. Вугілля, що постачається
характеризується сприятливим мінеральним складом та низькою сірчистістю у
порівнянні з українським. Проте, при складанні шихт варто зважати на
петрографічну неоднорідність та окисленість вугільних концентратів, які
постачаються в Україну.
Подрібнення вугілля перед коксуванням є критичним етапом у технології
виробництва коксу. Правильний вибір схеми подрібнення та оптимальних
параметрів може значно підвищити технологічні характеристики шихти та
якість коксу, без змін усталеної сировинної бази коксування підприємства.
Зазначено, що схеми сумісного подрібнення шихти ДШ та групового
подрібнення компонентів ГДК є двома основними методами,
використовуваними на підприємстві ПАТ "АрселорМіттал Кривий Ріг" для
остаточного подрібнення шихти. Схема ДШ характеризується простотою, але
 24

може привести до переподрібнення м'якого вугілля та негативно вплинути на

якість коксу. З іншого боку, схема ГДК, хоч і більш складна та потребує
більших енерговитрат та великої уваги до точності дозування компонентів,
проте дозволяє більш ефективно подрібнювати складові шихти у вигляді
сумішей, залежно від їх механічної міцності та спікливості.
Також вказано на важливість врахування властивостей вихідного вугілля
при виборі схеми його подрібнення та ступеня подрібнення, зокрема
мацерального складу, що впливає на міцність та спікливість вугілля. Також
враховані відомості про обмеження пилоподібного класу у шихті 0,5 мм і
менше. Зазначено, що оптимальне подрібнення вугілля має важливе значення
для забезпечення насипної щільності та ефективності процесу коксування.
Загально варто відзначити, що оптимізація процесу подрібнення вугілля з
метою покращення якісних характеристик коксу та технологічних показників
виробництва вимагає комплексного підходу та урахування різних факторів при
підготовці вугілля до коксування.
 25

2 ОСНОВНА ЧАСТИНА

2.1 Особливості шихтування вугілля в умовах багатобасейнової

сировинної бази

Перехід українських коксохімічних підприємств на багатобасейнову

сировинну базу обумовлює нові підходи до складання кам’яновугільної шихти.
Часта зміна постачальників, петрографічна неоднорідність закордонних
вугільних басейнів та окисненість матеріалу, спричинена тривалістю
постачання призводить до відходу коксохіміків від усталених
загальноприйнятих принципів шихтування.
Робота підприємств на закордонній сировині обумовила різноманіття
вугільного матеріалу та його активне дослідження, моделююче вуглепідготовчі
та коксівні процеси, як самостійної одиниці так і в складі сумішей. Це
пов’язано із певними розбіжностями фізичних, петрографічних характеристик
та елементного складу в межах однієї марки різних постачальиків. Як уже було
зазначено у пункті 1.1 науковцями УХІНу та ВУХІНу була проведена оцінка
вугілля і співставлення його властивостей для конкретної марки, яка
сформульована коефіцієнтом технологічної цінності і виражає коксівність
вугілля, а також коефіцієнтом його споживчої цінності, що враховує інші
характеристики, здатні впливати на якість коксу. Беручи до уваги дану
рейтингову оцінку розробленої бази коксування можна легко оптимізувати
склад кам’яновугільної шихти, при зміні постачальників [3].
Оскільки складання шихти базується у першу чергу на її петрографічних
показниках, то дані отримані за показниками спікливості та коксівності шихти
дають змогу прогнозувати або ж регулювати якість доменного коксу.
Розглядаючи шихту не як багатокомпонентну суміш кам’яного вугілля
різного гранулометричного складу, а як двокомпоненту, що складається з
спікливої та опіснюючої частин, то шихтування зводиться до складання
спікливих компонентів вугілля та не спікливих в одне ціле, що може бути
 26

виражене показником коксівності шихти. Коксівність визначає здатність

вугілля утворювати кокс з певними фізико-механічними та фізико-хімічними
властивостями, які відповідають вимогам промисловості та виражається
відношенням суми спікливих компонентів шихти до опіснюючих. До прикладу,
отримання коксу з оптимальною механічною міцністю, стиранністю та
крупність можливе при досягненні величини даного показника в 2 % і більше,
інакшими словами кількість спікливих мацералів у шихті повинна
перевищувати опіснюючі хоча б у два рази. Тобто, коксівністю можуть бути
наділені вугільні шихти з оптимальним петрографічним складом.
Заглиблюючись у дану тему варто зосередитися саме на мацеральному
складі вугілля та його особливостях [4], оскільки вугільні мікрокомпоненти і
складають його спікливість чи інертність. Загалом, спікливістю володіє вугілля
здатне утворювати грудковий пористий залишок, шляхом запікання без доступу
повітря окремих зерен. Спікливими компонентами у вугільній структурі
вважаються вітриніт та ліптиніт, тобто мацерали здатні переходити в
пластичний стан.
Ліптиніт володіє найбільшим виходом летких речовин у порівнянні з
іншими мацералами одного й того ж вугілля та найнижчою термічною
стійкістю, тобто першим при нагріванні починає пластифікуватися. А зі
зростанням зрілості вугілля знижується вихід летких речовин, що пов’язано зі
змінами в структурі вугілля внаслідок його перебудови.
Вітриніт є найбільш повним відображенням процесу метаморфізації
вугілля, тому його відбивна здатність використовується для кількісної оцінки
цього процесу. Якщо ж подивитися на умовну шкалу відповідності стадій
відбиття вітриніту до марок вугілля, розроблену працівниками УХІНу, можна
легко простежити його зростання. При цьому вітриніт вугілля середніх стадій
метаморфізму, марок Ж та К, із показником відбиття 0,9 % - 1,39 % при
коксуванні здатен утворити значну кількість термостійких рідинних продуктів,
іншими словами володіє найкращою спікливістю. Подальше, зростання
показника відбиття вітриніту для вугілля марок ПС, П та антрациту не
 27

обумовлює збільшення його спікливості, навпаки вітриніт цих марок відносять

до пісних компонентів. Тобто, лиш фактична кількість мацералів вітриніту у
одиниці шихти чи вугілля дає змогу оцінити істинну кількість спікливих
компонентів у сировині і тому є основним критерієм для оцінки спікливості
шихти. А чим вище спікливість шихти (мінімум 40 %) тим кращі
характеристики міцності коксу отриманого з неї.
У свою чергу, опіснюючою складовою шихти вважається інертиніт, як
випливає з назви, він є інертним компонентом органічної маси і слугує
каркасом та формує структуру при коксоутворенні. Тому його зерна повинні
бути тонко подрібнені та рівномірно розподілені у вугільному завантаженні, що
забезпечить його контакт зі спікливими компонентами вугілля [4].
Імпортне вугілля, що надходить на коксохімічні підприємства України,
зазвичай є петрографічно неоднорідним, що негативно позначається на якості
вугільної шихти. Петрографічна неоднорідність вугільного матеріалу не
залежить від умов видобутку чи його транспортування, навпаки, вона
обумовлене генетичними факторами такими як різноманітність рослинності як
бази вуглеутворення та мінеральних включень, ступеню розкладання та
геологічних умов на тій чи іншій території в різні часові проміжки. Тому
позбавитися чи відмовитися від використання петрографічно неоднорідної
сировини на даний час не можливо, єдиним виходом є лиш дослідження такого
вугілля та раціональне його використання.
Вітриніт петрографічно неоднорідного вугілля різних марок, зазвичай,
відповідає за своєю відбивною здатністю жирній стадіїї метаморфізму вугілля
Донецького басейну, а спікливість їх визначається в першу чергу різним
вмістом інертиніту. Також спеціалістами коксохімічних підприємств
відзначено, що для коксівного вугілля у багатьох випадках характерне
зрушення відбивної здатності вітрініту у бік вугілля середньої стадії
метаморфізму такої марки, як Ж, і за рахунок цього вміст спікливих складових
на ряді підприємств не перевищує 10 %. У зв'язку з цим і середня відбивна
здатність вітриніту вугільних шихт коксохімічний підприємств України не
 28

може перевищувати 1,0 %. Оскільки, для отримання коксу з низькою

реакційною здатністю величина показника відбиття вітриніту шихти має бути
не нижче 1,2 %, то варто при її складанні прагнути звуження числа вугільних
концентратів й використання петрографічно однорідної сировини, [11] або ж
застосовувати новітні підходи до підготовки вугільної шихти за наявної
сировинної бази, одним із таких є раціональне подрібнення.

2.2 Механізм руйнівного впливу на петрографічну складову

вугільного зерна

Для вибору найбільш раціонального напрямку підготовки вугілля до

коксування, у тому числі й подрібнення, важливо ще на стадії геологорозвідник
робіт оцінювати перспективи того чи іншого вугілля. Це можливо лиш при
наявності відомостей про його петрографічні характеристики,
мікрокомпонентний склад і відбивну здатність вітриніту, а також при аналізі
технологічних властивостей.
Сучасні петрографічні дослідження знаходять розвиток у вивченні впливу
механічної енергії на вугільну одиницю, оскільки, тонко подрібнене вугілля
набуває нових властивостей у порівнянні з його вихідними характеристиками,
що прямо позначається на міцності коксу та його гранулометричному складі.
Розглядаючи цю тему, важливо не лише розкривати її з точки зору
мацерального складу, а й зважаючи на ті фізико-механічні зміни, що
відбуваються у процесі механічної деструкції вугілля. Оскільки фізичні та
механічні властивості кам’яного вугілля не лише визначають умови його
видобутку але й особливості подальшого транспортування, переробки та
використання. Гранулометричний склад видобутого палива, вміст дрібної
фракції, спікливість певної марки та витрати на підготовку шихти до
коксування певною мірою залежать від міцності вугілля. Тому дослідження
опору вугільного зерна до руйнівного впливу займає провідне місце в
коксохімічній галузі.
 29

Найперше механічної деструкції вугілля зазнає при його видобутку.

Залежно від способу вилучення вугілля та ступеню його метаморфізації, воно
зазнає різних змін. Відкритий видобуток вугілля включає в себе видалення
поверхневих шарів породи, що найчастіше призводить до його небажаного
руйнування. При цьому найбільшої шкоди зазнає вугілля середнього ступеню
метаморфізму, адже чисельні дослідження вказують на те, що
середньометаморфізоане вугілля характеризується зниженою міцністю, у
порівнянні з низько- та високометаморфізованим, що пов’язане зі скороченням
розмірів бічних ланцюгів полімерів і виведенням кисню у вигляді води та
вуглекислого газу. Неконтрольоване його подрібнення призводить до зміни
його структури та видроблення вітринітової складової. Окрім того, вугільні
зерна розташовані на поверхні контакту з атмосферою повітря піддаються
зносу та деструкції під впливом природних факторів, що, у свою чергу, сприяє
окисленню вугілля, розвитку його тріщинуватості та руйнування.
Проте закритий видобуток вугілля з підземних шахт, зазвичай забезпечує
збереження вугіллям зовнішньої оболонки та позбавляє його від природного
впливу. Підземний видобуток сприяє більшій консервації мацерального складу
вугілля. Ці фактори мають велике значення для української коксохімії, оскільки
вугілля закордонних басейнів найчастіше видобувається відкритим способом, і
тому має певні особливості, такі як петрографічна неоднорідність,
непостійність технологічних характеристик, особливо спікливість, у порівнянні
з донецьким. Також тут варто зазначити і про зміни спричинені тривалістю
постачання вугільної сировини на виробництво. Звісно вугілля при
транспортуванні не зазнає таких руйнувань як при прямій механічній дії, проте
чисельні перевантаження сприяють додатковій руйнації найкрихкіших порід
вугілля, особливо окислених, з допомогою [12, 13].
Все ж основною операцією пов’язаною з механічним впливом на вугільне
зерно є його подрібнення. Тому в контексті даної роботи на темі подрібнення
вугілля з метою підготовки його до коксування варто зосередитися. Оскільки,
 30

знаючи закономірності між подрібненням та якістю вугілля, можна

оптимізувати процеси вуглепідготовки.
Подрібнюваність – це опір вугілля, руйнівній енергії, що залежить від
петрографічного складу органічної маси та вмісту мінералів, від структури та
типу кристалічної ґратки. Значення подрібнюваності прямо впливає на
продуктивність та ефективність процесу приготування паливно-енергетичних
сумішей. Чим більший цей показник, тим вища продуктивність процесу і,
відповідно, менші енерговитрати на подрібнення [14].
Існує безліч методів вимірювання руйнування вугілля, до прямих
належать падіння й роздрібнення вугільної одиниці з певної висоти або ж
навпаки падіння вантажу визначеної маси на вугілля. Інші методи включають
визначення в’язкості руйнування та подрібнення, одним з таких є метод оцінки
подрібнюваності вугілля за Хардгровим – HGI, що широко використовується на
коксохімічних підприємствах та, навіть, включений як специфікація до
контрактів на поставку вугілля [13].
Індекс подрібнюваності вугілля за Хардгровим визначають
стандартизованим методом ISO 5074:2015 [15]. Його суть полягає в у
порівнянні зміни поверхні досліджуваного зразка вугілля, при обробці у
кульковому кільцевому млині Хардгрова та просіюванні на ситі з отворами
0,075 мм, зі зміною поверхні стандартного вугілля, індекс HGI якого становить
100, при тих же умовах. Сам коефіцієнт визначають з калібрувального графіка
або ж розраховують за рівнянням калібрувальної прямої. Високі значення
індексу твердості свідчать про легкість подрібнення марки вугілля і навпаки.
Загалом, діапазон індексу HGI від найтвердішого до найбільш м’якого вугілля
складає 30 – 100 одиниць і вище.
Із досліджень, описаних у роботі [12], виходить, що індекс Хардгрова
найбільше залежить від вмісту вуглецю та ступеня впорядкованості органічної
маси вугілля. Тобто значення HGI зростає зі збільшенням ступеню
метаморфізму вугілля, тим самим побічною мірою виражаючи особливості його
органічної маси. Наприклад, для неокисленого газового вугілля коефіцієнт
 31

розмолоздатності по Хардгрову складає від 45 до 54 одиниць, жирному вугіллю

належить діапазон 58 – 74, для марки К групи К1 це значення 67 – 74, для К2 –
70 – 86 одиниць, натомість піснувато-спікливе вугілля має найвище значення 80
– 94 одиниць і володіє найлегшою подрібнюваністю.
Подібні дані отримані і в роботі [13], пік індексу HGI ≈ 85 % −
90 % відповідає вугіллю з показником відбиття вітриніту 1,4 % – 2,2 %, тобто
маркам П та ПС. Проте зазначено, що фактичний сорт, на якому
спостерігається пік подрібнюваності за Хардгрова, залежить від
мікрокомпонентного складу вугілля. Гіпотетично для вугілля багатого
вітринітовою складовою HGI рівнятиметься ≈ 130 %, а при низькому значенні
вмісту вітриніту відповідний показник сягне ≈ 70 %. Так, вугілля із вмістом
вітриніту в межах 50 % - 80 %, у порівнянні з вугіллям, що містить меншу
кількість вітринітової складової за однакового показника його відбиття,
характеризується нижчою міцністю. Цікаво, що вітриніт довгополуменевого та
газового вугілля характеризується більшим опором до руйнування. Що
стосується інших мацералів, то найбільшою стійкістю до подрібнення
вирізняється ліптиніт, а включення до органічної маси вугілля кальциту чи
піриту сприятиме лиш зростанню міцності зерна [16].
При цьому, відомо, що подальше збільшення ступеню метаморфізму
негативно позначається на легкості подрібнення матеріалу, тобто антрацит має
високий опір до подрібнення. Низькі значення показника Хардгрова для
низько- та високометаморфізованого вугілля мають різне підґрунтя. Збільшення
міцності високометаморфізованого вугілля пояснюється збільшенням міцних
між’ядерних зв’язків, створених валентністю вуглецю та зростанням
паралельних вуглецевих зв’язків. У свою чергу, структурна жорсткість
низькокарбонізованого вугілля обумовлена зв’язками кисню у добре розвиненій
внутрішній поверхні вугільного зерна [13].
Існує й певна залежність гранулометричного складу вугілля від вмісту в
ньому мацералів, тобто найбільш крихке вітринітове вугілля зосереджене у
 32

дрібних класах < 4 мм, а міцне, ліптинітове - у крупних. Зважаючи на це,

досвід багатьох коксохіміків доводить, що прикладаючи механічну силу до
вугільного зерна має місце не лише зміна гранулометричного складу, а й
перерозподіл та зміна структури мікрокомпонентів вугілля. Наприклад, у роботі
[16] висвітлена зміна мацерального складу газового вугілля при збільшенні
вмісту класу 0 мм – 3 мм від 35 % до 91 %, так вітриніт зменшився на 12 %, при
цьому значення ліптиніту зросло на 4,5 %. У даному випадку, при зміні
петрографічного складу вугілля, спостерігається зниження його спікливості.
Також проведені дослідженя зміни петрографічного складу вугільної шихти
після її сумісного дроблення на базі ПАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг». Так,
при збільшенні ступеня подрібнення з 55,5 % до 96,2 % вміст вітриніту
зменшується на 7 %, а сума фюзенізованих компонентів зростає на 6 %, тим
самим знижуючи спікливість і коксівність вугільної шихти.
Окрім того, механічна деструкція вугілля супроводжується порушенням
міжмолекулярної взаємодії і розірванням хімічних зв’язків в макромолекулах
органічної речовини, що призводить не лише до часткового руйнування
структури вітриніту, а й до збільшення хімічної активності вугілля, внаслідок
утворення хімічно активних поверхонь, які сприяють його окисленню. Тож,
чим тонше подрібнення, тим вище значення окислення вугілля, тому найбільш
доцільним є його подрібнення до крупності 0,5 мм [16].
До того ж, зважаючи на розповсюдженість та універсальність індексу
подрібнюваності за Хардгровим, він може бути використаний для оцінки
продуктивності подрібнювальних машин та оптимізації їх роботи при
кінцевому подрібненні вугілля на коксохімічних виробництвах.
Із даних дослідження розмолоздатності бінарних сумішей вугілля за

методом Хардгрова, висвітлених у роботі [12], випливає, що показник HGI

прагне до твердішого компоненту. Так, HGI для газового та піснувато-

спікливого вугілля складає відповідно 38 та 83 одиниці, а при їх сумісному
подрібненні до 100 % вмісту класу 0,6 мм – 1,2 мм, індекс Хардгрова лежить у
 33

діапазоні 48 - 69 одиниць, залежно від відсоткового вмісту того чи іншого

компоненту.
Тобто суміщення при подрібненні в одну групу найбільш
легкоподрібнованого та найміцнішого вугілля сприяє отриманню суміші за
подрібнюваністю подібною HGI марок Ж та К. Так, зниження витрати енергії
на подрібнення низькометаморфізованого вугілля, можна досягти шляхом його
об’єднання з м’яким вугіллям ПС. При цьому спікливість суміші не буде
погіршуватися, а гранулометричний склад вирівняється.
Натомість при сумісному подрібненні марок Ж та Г й суміші К та Г
показник Хардгрова знижується. А організація роботи подрібнювачів за
отриманим індексом розмолоздатності погіршує вихідну якість суміші,
видроблюючи високо спікливий вітриніт марки Ж чи К, а також збільшує
необхідну для подрібнення потужність, що можна простежити з рисунку 2.1.

Рис. 2.1. Потужність дробарки, необхідна для дроблення вугілля за

показником HGI
▲ – індивідуальне подрібнення вугілля; ● – подрібнення вугільної суміші
Примітка. Джерело: Розроблено із використанням [12]

Тобто, збільшення показника Хардгрова призводить до істотного

зниження витрат на подрібнення як індивідуального вугілля так і його сумішей,
і навпаки. Отже, знаючи ці закономірності можна визначити раціональний
 34

ступінь потужності дробарки при зміні показника HGI, за наступною

залежністю:

,
B , 0,0034 ∙ HGI + 0,61
= , , (2.1)
B , 0,0034 ∙ HGI + 0,61

де B - максимальна потужність подрібнювальної установки, кг/с; HGI

– коефіцієнт розмолозатності за Хардгровим, од..
Отже, поточне розуміння механізму подрібнення не має бути зосереджене
лиш на його впливі на тонкість продукту та розподілі за розміром часток,
упускаючи аспект взаємозв’язку спікливої та коксівної здатності вугілля з його
міцністю та крупністю. Опираючись на ці дані, при експлуатації та модернізації
подрібнювального обладнання необхідно знати міцнісні властивості вугілля,
основою яких є подрібнюваність, щоб зменшити негативні чинники пов’язані з
видробленням спікливого вугільного компонента. Широко використовуваний
індекс подрібнюваності вугілля за методом Хардгрова хоч і не дає
безпосереднього значення енергії, необхідної для фрагментації того чи іншого
вугілля, особливо у промислових умовах, однак може бути легко
змодельований шляхом кореляції з іншими показниками, для оптимізації
процесу подрібнення вугільних шихти на коксохімічних підприємствах. А
наведена розрахункова модель може бути використана для оптимізації роботи
подрібнювального обладнання.

2.3 Оптимізація вуглепідготовки шляхом модернізації етапу

подрібнення шихти без докорінної зміни устаткування цеху

Рівень і спосіб подрібнення вугілля має значний вплив на крупність і

міцність коксу, продуктивність роботи коксової печі, витрати щодо підготовки
вугілля, умов експлуатації вуглепідготовчого та коксового цехів. Однак, в
 35

умовах постійної зміни постачальників вугільної сировини, її неоднорідності за

компонентним складом вугільних шихт необхідне проведення комплексних
досліджень, результатом яких стали б конкретні технічні рішення, спрямовані
на коригування роботи дробильного відділення в залежності від властивостей
вихідної сировини, які б дозволили стабілізувати, у першу чергу, вплив
гранулометричного складу вугільної шихти на коксування, а також знизити
витрату електроенергії на її підготовку, при цьому зберігши економічність
процесу.
На коксохімічному виробництві ПАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг», як
було зазначено, подрібнення відбувається за двома основними схемами ДШ та
ГДК, з допомогою молоткових дробарок, призначених для подрібнення м’якого
та середнього за міцністю матеріалу. Оскільки, на даному підприємстві
коксування відбувається як за класичною схемою, так і з застосуванням
технології трамбування до коксових батарей № 5 та № 6, то шихти мають
відповідати зазначеним умовам.
У більшості випадків застосування сумісного подрібнення шихти у
процесі вуглепідготовки не дає змоги повністю задовольнити всі вимоги до її
якості. Оскільки дана схема, не передбачає подрібнення петрографічно
неоднорідного вугілля, яким воно здебільшого і є. Відповідно перехід
підприємства на більш раціональні схеми, однією з яких є вже застосовувана
схема групового подрібнення компонентів, допомагає покращити якість шихти
для коксування без переобладнання цеху та його модернізації.
Так, дослідження проведені на ПРАТ «Ясинівський коксохімічний завод»
[17] доводять раціональність переходу підприємств на подрібнення за схемою
ГДК. Шихта, використовувана у досліджені, петрографічно однорідна (Vt = 80
%) та має у складі 68 % марок, що відповідають за стадіями вітриніту маркам Ж
та К. До подрібнення, вміст класу нижче 3 мм у суміші не перевищував 57,4 %,
а < 0,5 мм – 17,5 %.
При подрібненні шихти за відповідною схемою, вугілля розділили на
групи за твердістю та піддали роздільному подрібненню: низко- та
 36

високометаморфізоване вугілля до 90 % класу нижче 3 мм, а середнього

ступеню метаморфізму до 75 %. У вугіллі твердої групи клас менше 3 мм після
подрібнення складає 29,8 %, що майже у 3 рази менше ніж у м’якому вугіллі
(76,1 %), проте пилоподібна фракція останнього вища на майже 10 % і складає
21,7 %, загалом вміст фракції нижче 3 мм шихти подрібненої методом ГДК
складає 85,2 %. Тонший помел вугілля твердої групи супроводжується
збільшенням її насипної щільності у порівнянні з м’яким, відповідно 836 кг/м
та 713 кг/м , проте після їх об’єднання і змішування цей показник вирівнюється
до значення 762 кг/м . Аналіз технологічних та петрографічних характеристик
шихти після подрібнення показує загальне зниження вмісту неорганічних
домішок у вугільних зернах за показником зольності 7,7 % відносно початкових
8,2 %, причому зниження зольності відбулось саме за рахунок подрібнення
твердого вугілля, натомість вміст вітриніту зріс на 4 %. При коксуванні шихти,
отриманої подрібненням за схемою ГДК, дещо збільшився вихід коксу, у
порівнянні із схемою подрібнення усієї шихти, та склав 73,84 %, та ж тенденція
спостерігається і для показників М й М , 90,3 % та 8,2 % відповідно.
Загалом за підсумками дослідження [17], проведеного для петрографічно
однорідних шихт із високим вмістом спікливої складової, виявлене поліпшення
якості шихти та коксу отриманого груповим подрібненням компонентів, якщо
порівнювати з шихтою дробленою до однієї крупності. Проте впровадження
відсіву дрібного класу м’якого вугілля перед подрібненням за методом ГДК
краще позначається на показниках міцності коксу.
У свою чергу, дослідження проведені на ПАТ «Алчевськкокс» [18],
мають більш схожі умови до сьогоденного шихтування петрографічно
неоднорідного вугілля із збільшеним вмістом низькометаморфізованого вугілля
на ПАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг» та доводять раціональність переходу
вуглепідготовки на схему ГДК з відсівом дрібної фракції на лінії м’якого
вугілля при кінцевому подрібненні шихтових матеріалів у даних обставинах.
 37

Досліджувана шихта була складена з 35 % марки Ж та стільки ж К,

вугілля марки Г не перевищувало 15 %, як і КС. При цьому з рефлекторами
вітриніту шихти видно, що кількість низькометаморфізованих марок відповідає
кількості вугілля середнього ступеню метаморфізму – по 44 %, до того ж марка
Г у шихті є переважаючою 38 %. Тобто, вітринітова складова вугільних
компонентів вкрай неоднорідна. Загалом, спікливість шихти склала 44,2 %, а
коксівність, у свою чергу, 1,48 %. Іншими словами, за показником коксівності,
прогнозована стиранність та подрібнюваність коксу будуть незадовільними. За
розрахунками показник М склав 88 %, що вважається мінімумом, а М = 8,1
%, що перевищує норму. Загалом, підхід та ступінь подрібнення можуть
вирівняти або ж навіть покращити отриманні розрахункові дані.
Частину шихти піддавали дробленню за схемою ДШ до вмісту фракції
нижче 3 мм 78 % - 80 %. Іншу частину дробили за схемою ГДК, окремо тверде
вугілля марок Г та КС, що становить 30 % від усіх компонентів шихти до 100 %
класу менше 3 мм, а м’яке вугілля середнього ступеня метаморфізму,
попередньо відсіявши клас < 3 мм, подрібнили до 100 % класу нижче 6 мм.
Отримані за схемою групового подрібнення фракції об’єднали та усереднили.

Таблиця 2.1
Гранулометричний склад насипних шихт
Відсотковий вміст класу крупності, мм
Спосіб підготовки шихти
> 6 6 - 3 3 - 1 1 – 0,5 < 0,5 3 - 0
Вихідна шихта 15,2 20,8 28,3 15,7 20 54
ДШ 5,6 16,4 24,5 16,8 36,7 78
ГДК 2 18 30 19,8 30,2 80
Примітка. Джерело: Розроблено із використанням [18]

Проводячи аналіз гранулометричних даних отриманих шихт, висвітлений

у таблиці 2.1, можна ствердити, що використання при подрібненні шихтових
 38

матеріалів схеми ГДК дозволяє знизити фракцію вище 6 мм на 3,6 % у

порівнянні з схемою ДШ, а пилоподібна фракція знижується на 6,5 % при
одночасному збільшенні частки зерен у діапазоні від 0,5 мм до 6 мм на 10,1 %.
Коксування отриманих шихт підтверджує доцільність переходу
коксохімічних підприємств на подрібнення за схемою ГДК, що можна
простежити, поглянувши у таблицю 2.2.

Таблиця 2.2
Якісна характеристика коксів отриманих із вугілля підготовленого за
різними схемами подрібнення
Механічна
Технічний Вихід класів крупності
Вихід міцність,
аналіз,% (мм), %
Варіант

коксу, %

%
80-60

60-40

40-25

> 25
< 80

А S V М М

ДШ 9,6 1,4 0,9 75,1 - 26,3 54,6 13,8 5,3 92 6,5

ГДК 9,5 1,39 0,8 75,3 - 27,2 58,9 9,2 4,7 92,4 6,2
Примітка. Джерело: Розроблено із використанням [18]

Вихід коксу, з шихти групового подрібнення збільшується з 75,1 % до

75,3 % у порівнянні з підготовкою за методом ДШ, його крупність зростає,
отриманий показник дробимості складає 92,4 %, що на 0,4 % більше ніж при
коксуванні сумісно дробленої шихти, а стиранність сягнула 6,2 % у порівнянні
з отриманими 6,5 %.
Такі результати при коксуванні якісно однакової шихти можуть бути
пояснені збереженням спікливих мацералів вітриніту та ліптиніту,
зосереджених у дрібних класах жирних та коксових марок та нейтралізацією дії
опіснюючих мікрокомпоненів крупних фракцій вугілля при груповому
подрібненні компонентів шихти.
 39

При цьому позитивний ефект від вибору роздільного подрібнення вугілля

за його міцністю спостерігається й при роботі на шихтах складених для
трамбування, які вирізняються підвищеним вмістом погано спікливого вугілля.
Так, шихта, підготована методом трамбування, мала у своєму складі 25 %
вугілля марки Г, 13 % суміжної ГЖ, вугілля Ж у сумі склало лиш 27 %, тоді як
КСН - 28 %, а ПС містив 7 %. Спікливість складеної шихти, вважається
нижчою за оптимальну – лиш 36 %, проте для технології трамбування цього
достатньо, а от значення коксівності сягає 1 %, іншими словами кількість
ліптиніту та вітриніту у даній шихті рівна кількості опіснюючих компонентів.
Дробарки, що працюють за схемою ДШ, налаштовані на тонше
подрібнення шихти, у порівнянні з підготовкою за класичною схемою, до
вмісту класу нижче 3 мм на рівні 90 % - 92 %. При груповому подрібненні межі
крупності залишаються незмінними, марки Г, ГЖ, ПС та КСН дробились до 100
% класу < 3 мм. Від загальної проби жирного та косового вугілля відсіяли
фракцію від 0 мм до 3 мм, надрешітний продукт здрібнили до 100 % класу
нижче 6 мм. Аналогічно, тверде та м’яке вугілля усереднюється у готову
шихту. Зміни у гранулометричному складі можна простежити у таблиці 2.3.

Таблиця 2.3
Гранулометричний склад трамбованих шихт
Спосіб підготовки шихти Відсотковий вміст класу крупності, мм
> 6 6 - 3 3 - 1 1 – 0,5 < 0,5 3 - 0
Вихідна шихта 32 20,5 20,5 11,4 15,6 47,5
ДШ 6 4 39,5 20 30,5 90
ГДК 1,5 7,5 34,6 23,4 33 91
Примітка. Джерело: Розроблено із використанням [17]

Аналізуючи ці дані, схема ДШ у порівнянні з ГДК характеризується

вищим вмістом класу вище 6 мм приблизно на 4,5 %, тоді як фракція від 0 мм
 40

до 0,5 мм дещо нижча і складає 30,5 % на противагу 33 %. Тобто, виходячи із

цих даних, варто очікувати покращеного виходу коксу та його характеристик із
шихти отриманої за груповим подрібненням компонентів. Порівнюючи
отримані дослідно-промислові дані, зображені у таблиці 2.4 чітко
простежуються переваги схеми ГДК. Оскільки видиме значне зростання класу
крупності коксу в діапазоні 40 мм – 60 мм, механічна міцність зросла на 1 %,
при цьому стиранність знизилась приблизно на таку ж величину.

Таблиця 2.4
Якісна характеристика коксів отриманих із трамбованої шихти
Механічна
Технічний Вихід класів крупності
Вихід міцність,
аналіз,% (мм), %
Варіант

коксу, %

%
80-60

60-40

40-25

> 25
< 80

А S V М М

ДШ 9,7 0,69 1,1 74,9 - 35,7 50,1 8,8 5,5 91,4 6

ГДК 9,7 0,68 1 75,1 - 22,2 61,5 11,5 4,8 92,4 5,1
Примітка. Джерело: Розроблено із використанням [18]

Тобто, якщо порівняти вплив групового подрібнення компонентів на

шихти для класичного коксування і трамбовані, то беззаперечно більший
результат простежується для останніх, особливо при низькій спікливості та
коксівності сировини. Це пов’язано з перерозподілом мікрокомпонентів вугілля
при його подрібненні. Значна частина низько- та високометаморфізованого
вугілля у шихті, яка зазвичай представлена опіснюючими мацералами та
високою міцністю, що є при коксуванні осередком тріщинуватості, активно
здрібнюється для більш однорідного розташування цих компонентів у
завантаженні. Тим часом клас нижче 3 мм для вугілля середнього ступеню
метаморфізму не підлягає дробленню, чим попереряджається видроблення
 41

вітриніту з вугілля та самоопіснення шихти. А збільшення насипної щільності

завантаження шляхом трамбування сприяє кращій взаємодії мікрокомпонентів
між собою, чим і покращується якість отримуваного коксу. Натомість, при
подрібненні усієї шихти, інтенсивність дробарки встановлюється за
найміцнішим вугіллям, цим самим м’якші вітринітові концентрати
переподрібнюються, як наслідок кокс із такої шихти матиме гірші показники,
навіть при її трамбуванні.
Загалом, схема кінцевого подрібнення, що передбачає розділення
компонентів шихти на групи і їх індивідуальне подрібнення із відсівом класу 0
мм – 3 мм для м’якого вугілля, з подальшим усередненням, є більш доцільною
в умовах міжбасейнової петрографічно неоднорідної сировинної бази.
Інтеграція методів поточного мацерального аналізу в процес подрібнення може
забезпечити отримання даних про його склад. Ця інформація може бути
використана для коригування параметрів подрібнення та підтримання бажаного
співвідношення мацералів у шихті у реальному часі. А правильно підібраний
гранулометричний склад може допомогти уникнути надмірного подрібнення і
зберегти бажане співвідношення мікрокомпонентів у шихті. Поєднання
вказаних підходів до подрібнення збільшують ефективність вуглепідготовки,
без витрат на переобладнання цеху.

2.4 Групове подрібнення компонентів шихти як метод впливу на

фізико-механічні властивості коксу

Розглянуті дані, висвітлені в публікаціях [17, 18] доводять раціональність

відмови від подрібнення шихти за схемою ДШ та зосередженні виробничих
потужностях саме на груповому подрібненні її компонентів.
Загалом, схема ГДК виступає у ролі ефективного методу впливу на
термохімічні характеристики шихти в процесі її підготовки до коксування на
вуглехімічних підприємствах. Даний підхід до подрібнення стає ключовим
 42

елементом в оптимізації вуглепідготовчого процесу, який спрямований на

покращення якості коксу та продуктивності його спікання.
Групове подрібнення дозволяє розділити шихту на компоненти з різними
фізичними та хімічними властивостями перед подрібненням. Це особливо
важливо, оскільки вугільна сировина може виявляти значну варіативність у
мікрокомпонентному складі, міцності та інших параметрах залежно від марки
та постачальника. Врахування цих особливостей дозволяє більш точно
налаштувати процес подрібнення до специфіки кожного компонента шихти.
Важливим аспектом роботи вуглепідготовки за схемою ГДК є збереження
та покращення термохімічних властивостей вугілля. Забезпечення рівномірного
розподілу різних мацералів у шихті дозволяє зменшити варіацію параметрів під
час коксування, що сприяє отриманню однорідного та спеченого коксу.
Групове подрібнення також дозволяє ефективно управляти гранулометричним
складом шихти, адаптуючи його до конкретних вимог процесу коксування. Це
важливо для забезпечення оптимальної проникності шихти та рівномірного
розподілу теплового потоку під час коксування, що впливає на якість та
кількість виробленого коксу. У свою чергу, оптимізація існуючої схеми
дозволяє поліпшити отримувані показники спікливості, коксівності та насипної
щільності завантаження, серед таких є відсів готового класу 0 мм – 3 мм для
м’яких компонентів вугілля перед подрібненням.
Отже, групове подрібнення компонентів шихти являється ефективним
методом для оптимізації термохімічних характеристик шихти перед
коксуванням. Використання цієї схеми дозволяє гнучко реагувати на зміни у
сировинній базі коксування та підтримувати стабільність якості коксу, а
врахування властивостей кожного компонента дозволяє підвищити його якість,
забезпечуючи стабільність процесу коксування. Для отримання тих переваг, що
несе за собою схема ГДК варто дослідити не лише вплив мацерального складу
вугілля та суміжних показників на його подрібнюваність, а й інших
характеристик, таких як зольність та вологість. Вибір оптимального ступеню
змішування та забезпечення усереднення відіграють ключові ролі в отримані
 43

якісної шихти та відповідно коксу, тому ці питання також повинні бути

розкриті.

2.4.1 Оптимізація ступеню подрібнення з врахуванням

петрографічних характеристик компонентів шихти

Важливим аспектом технології підготовки вугілля перед коксуванням є

вибір оптимального рівню його подрібнення, зважаючи на всі розглянуті вище
особливості та закономірності поведінки вугілля під час руйнування. Методика
запропонована авторами [19] і висвітлена в джерелі [20] допомагає розрахувати
оптимальний ступінь подрібнення вугільних компонентів та шихти,
спираючись на значення показника відбиття вітриніту, який виражає зміни
петрографічного складу вугілля та стадії його вуглефікації. Даний підхід до
розрахунку ступеня подрібнення є дуже актуальний в умовах багатобасейнової,
петрографічно неоднорідної сировинної бази, оскільки розподіл вітринітової
складової за стадіями метаморфізму та фактична кількість фюзенізованих
компонентів значною мірою визначає подрібнюваність шихти. Тож, ступінь
подрібнення може бути визначений за наступною формулою:

∑(0,9 − 1,39) ∑(0,5 − 0,89) + ∑(1,4 − 2,6)

75 ∙ Vt ∙ + 90 ∙ Vt ∙ + 90 ∙ ∑ ОК
k= 100 100 ,%
(2.2)
100

де k - оптимальний ступінь подрібнення вугільної шихти, %; 75 –

рекомендований рівень подрібнення вугілля марок Ж та К, %; 90 – те ж, для
марок Г, ПС, П, %; Vt - вміст мацералів групи вітриніту, %; ∑(0,9 − 1,39) -
вміст кладових вітриніту з величиною показника відбиття 0,9 % – 1,39 %;
∑(0,5 − 2,6) - вміст кладових вітриніту з величиною показника відбиття 0,5 –
2,6 %; ∑ ОК - сума фюзенізованих компонентів, %. Аналіз рефлектограм
 44

вітриніту необхідно здійснювати за шкалою відповідності стадій відбиття

вітриніту маркам вугілля відповідно до ДСТУ 3472:2015.
Проведемо розрахунки оптимального ступеню подрібнюваності шихти по
класу від 0 мм до 3 мм за вказаною формулою для 1 та 2 проб вихідних
кам’яновугільних шихт із джерел [17, 18] відповідно. Показники технічного та
пластометричого аналізів вказаних шихт висвітлені у таблиці 2.5, а
петрографічний аналіз наведений у таблиці 2.5.

Таблиця 2.5
Показники технічного та пластометричного аналізів
Пластометричні
Варіант Технічний аналіз, %
характеристики, мм
шихти
Ad Sdt Vdaf х у
1 8,2 1,67 32,9 21 20
2 7,4 1,76 30,5 31 15
Примітка. Джерело: Розроблено із використанням [17, 18]

Таблиця 2.6
Петрографічні характеристики вихідної кам’яновугільної шихти
Стадії метаморфізму вітриніту, %
Середній
0,50 – 0,64

0,65 – 0,89

1,70 – 2,59
1,20 –1,39
0,9 –1,19

1,4 –1,69

Петрографічний склад показник

Варіант шихти

< 0,50

(без мінеральних відбиття

домішок), % вітриніту,
% Марки вугілля, які умовно відповідають
стадіям метаморфізму вітриніту
Vt Sv I L ∑ОК Ro Д ДГ Г Ж К ПС П
1 80 1 16 3 17 0,95 0 9 22 64 4 0 0
2 77 0 20 3 20 1,04 1 6 33 25 22 13 0
Примітка. Джерело: Розроблено із використанням [17, 18]
 45

Згідно запропонованого методу, розрахункове значення оптимального

ступеня подрібнення для першого варіанту складає:

64 + 4 9 + 22
75 ⋅ 80 ⋅ + 90 ⋅ 80 ⋅ + 90 ⋅ 17
k= 100 100 = 78,4 %.
100

При цьому, за даними авторів [17], для Ясинівського коксохімічного

підприємства, значення, найближче до розрахованого ступеню подрібнення,
сягало 80 %, що на 1,6 % вище за оптимальне. Вихід коксу за такого ступеню
подрібнення складає 76,9 %, а значення його фізико-механічних властивостей
лежало в межах 89,3 % для М25 та 9,5 % для М10.
Розрахункове значення оптимального ступеня подрібнення для шихти за
другим варіантом становить:

25 + 22 1 + 6 + 33 + 13
75 ⋅ 77 ⋅ + 90 ⋅ 77 ⋅ + 90 ⋅ 20
k= 100 100 = 81,9 %.
100

Отже, розрахункове значення оптимального ступеню подрібнення класу

0 – 3 мм для дослідної шихти 2 за запропонованою формулою склало 81,9 %, у
той же час коксохіміками [18] дана шихта дробилась до меншого значення – у
середньому 79 %, як було вже зазначено у пункті 2.3. Механічна міцність
отриманої шихти сягала 92 %, а стираність складала 6,5 %.
Закономірно, що у порівнянні значення ступеня подрібнення 1 проби та 2,
останнє значно вище, оскільки має у своєму складі більшу кількість міцного
поганоспікливого вугілля. Можна припустити, що оптимізація ступеню
подрібнення для вказаних шихт могла б покращити існуючі фізико-механічні
показники, знижуючи вміст фюзенізованих компонентів, покращуючи насипну
масу шихти та її спікливість і коксуваність. Запропонований в роботі [19] спосіб
визначення оптимального ступеню кінцевого подрібнення вугільної шихти перед
коксування дозволяє утримати якість коксу при будь-яких коливаннях
 46

гранулометричного та петрографічного складу вихідної шихти у середньому за

механічною міцністю 90,7 %, а за значенням М10 - 8 %.
Загалом вибір оптимального ступеню подрібнення за даною методикою
можливий не лише для сумісної обробки шихти, а й для обраної методики
групового подрібнення її компонентів. Тобто визначення оптимального
ступеню подрібнення окремо розраховується за мікрокомпонентним складом як
для твердої групи вугілля Г та ПС, так і для м’яких марок Ж й К. При цьому
скорочується час дослідження, є можливість уникнути переподрібнення або ж
недостатнього помелу, для забезпечення максимальної насипної щільності
шихти та її спікливості.

2.4.2 Вплив ступеню змішування на якість отримуваної шихти

Процес змішування компонентів шихти є завершальною операцією

вуглепідготовки і в той же час однією з найважливіших, оскільки забезпечує
постійність якості коксу і однорідність його структури. Багатокомпонентність
вугільної бази коксування та неоднорідність фізико-хімічних параметрів її
складових визначають важливість змішування шихти. Оскільки даний процес
забезпечує рівномірність вугілля у суміші за вмістом вологи, золи, сірки та
мацерального складу, при відповідному подрібненні компонентів, та визначає її
спікання та коксоутворення.
Загалом, змішування компонентів вугільної шихти відбувається протягом
усього процесу вуглепідготовки: при її завантажені в бункери закритого складу,
перевантаженнях з конвеєра на конвеєр, у жолобах та на вуглезбагачувальних
фабриках в процесі збагачення, а також під час подрібнення. Молоткові
дробарки, використовувані на коксохімічному виробництві ПАТ
«АрселорМіттал Кривий Ріг», вважаються досить ефективними змішувачами,
якщо подрібнювати обмежену кількість концентратів, а також дотримуватися
схеми ДШ.
 47

Зважаючи на зміни у сировинні базі коксування українських підприємств

та збільшення кількості компонентів від 9 до 12, що складають шихту, описані
підходи до усереднення шихти не забезпечують її однорідності [21].
Наприклад, із даних [22] видно, що ступінь змішування, розрахований за
виходом летких речовин, нижчий за оптимальний на 10 % – 20 % і складає лиш
86,3 %, цей же показник за вмістом вологи повинен складати 100 %, але
фактичне значення сягає 76,2 %, при цьому значення вологи великою мірою
позначається на насипній щільності шихти та процесі коксування.
Рівномірність змішування за зольністю склала лиш 45 %, проте за значенням
сірчистості ступінь змішування сягає 94,7 %, що пояснюється її низьким
вмістом у вугіллі. Показники ступеню змішування по зміні в пробах товщини
пласометричного шару та насипної маси шихти також незадовільні, 69,1 % та
71,4 % відповідно.
Однак, найнижчий розподіл у шихті має пилоподібна фракція від 0 мм до
0,5 мм - 20,3 %, присутність якої у шихті складає 46 % - 49 % після подрібнення
за схемою ДШ. При тому, що вміст даного класу, найсильніше позначається на
насипній густині шихти, її спікливості та якості коксу, оскільки в ньому
зосереджені опіснюючі складові. Ступінь змішування за показниками
петрографічного складу для вітриніту та суми фюзенізованих компонентів
склали відповідно 89,7 % та 88,2 %, що також недостатньо для отримання
якісного коксу. Оскільки при такому ступені усереднення за мацеральним
складом шихта при коксуванні спікається нерівномірно, у завантаженні
утворюються осередки неспеченого вугілля.
Тобто, шихта сумісно подрібнена та усереднена у молотковій дробарці,
все-одно потребує додаткового змішування. А при переході на схему групового
подрібнення компонентів шихти, яка полягає у розділенні вугілля на потоки за
міцністю й спікливістю, продукуються окремі вугільні групи, що різняться не
лише за своїм гранулометричним складом, а й спікливістю, їх ретельне
усереднення в змішувальних машинах обов’язкове.
 48

Загалом, змішування компонентів вугільної шихти варто проводити за

всіма описаними показниками до ступеня 98 % - 99 %, задля максимального
усереднення її характеристик [23]. Дослідження впливу ступеня однорідності
вугільної шихти на фізико-механічні властивості коксу, проведені авторами
[21], показали позитивний результат. Показники якості відібраних проб шихти
наведені у таблиці 2.7 для технічних, пластометричних та гранулометричних
характеристик, а у таблиці 2.8 висвітлені петрографічні показники.

Таблиця 2.7
Показники якості відібраних проб шихти
Гранулометричний склад
Технічних аналіз, %
щільність, т/м
пластичного
шару, у, мм

шихти, %
Товщина
№ проби

Насипна

3-0,5 мм

>0,5 мм
< 6 мм

6-3 мм

0-3 мм
W A S V

1 17 10,9 9,7 0,97 28,9 0,800 4,83 9,52 43,03 42,62 85,65

2 18 10,5 8,9 0,90 28,3 0,777 5,98 8,52 38,68 46,82 85,50

3 16 11,4 9,1 0,91 28,7 0,774 4,39 8,54 51,29 35,78 87,07

4 16 11,4 8,9 0,93 28,5 0,783 5,83 8,38 39,72 46,07 85,79

5 17 10,8 9,2 0,97 29,1 0,795 5,07 10,19 51,67 33,07 84,74

6 15 10,5 8,7 0,95 28,3 0,786 4,11 10,41 47,39 38,09 85,48

Примітка. Джерело: Розроблено із використанням [21]

 49

Таблиця 2.8
Петрографічні характеристики досліджуваних проб шихти

Середній Рефлектограма вітриніту, %

Петрографічний показник

0,50 – 0,64

0,65 – 0,89

1,70 – 2,59
1,20 –1,39
№ проби

0,9 –1,19

1,4 –1,69

< 2,6
склад, % відбиття
вітриніту,

Vt Sv I L ƩОК Ro ,% ДГ Г Ж К ПС П А
1 70 1 27 2 28 1,09 - 10 69 16 3 2 -
2 68 2 29 1 31 1,09 1 10 72 11 6 1 1
3 63 1 34 2 35 1,10 1 8 70 14 5 2 -
4 65 - 32 2 32 1,10 - 9 70 13 6 2 -
5 67 - 31 2 31 1,09 - 12 71 11 4 2 -
6 66 1 20 3 31 1,09 - 12 65 17 4 2 -
Примітка. Джерело: Розроблено із використанням [21]

Як видно із даних таблиць, ступінь подрібнення досліджуваних проб у

середньому складає 85,7 % вмісту класу 0 мм - 3 мм, при цьому вміст
пилоподібної фракції варіюється від 33,07 % до 46,82 %. За петрографічними
показниками отримані проби не мають різких відмінностей та
характеризуються однорідним мікрокомпонентним складом з високим вмістом
вітринітової складової. Порівняння показників механічної міцності та
стиранності коксу, отриманого шляхом ящикових коксувань, із базової шихти
та додатково перемішаної представлені на рисунках 2.2 та 2.3 для М йМ
відповідно. Зазначено, що для оцінки ступеню змішування приймали їх
кількість «на конус».
 50

88

Подрібнюваність коксу,
86

Базова шихта;

М25, %
84
1 конусування;
82 3 конусування
5 конусувань
80
1 2 3
Досліди

Рис. 2.2. Подрібнюваність коксу, М , %

Примітка. Джерело: Розроблено із використанням [21]
10
Стираність коксу, М10, %

Базова шихта;
8
1 конусування;
7 3 конусування;
5 конусувань
6
1 2 3
Досліди

Рис. 2.3. Стираність коксу, М , %

Примітка. Джерело: Розроблено із використанням [21]

Як видно з гістограм, додаткове перемішування шихти призвело до

збільшення показника М з 84 % - 85 % вихідного не усередненого значення до
85 % - 86 % при одному конусуванні, а при 5 конусуваннях шихти значення
механічної міцності сягає 86 % - 88 %. При цьому значення стиранності
зменшується в середньому на 0,5 %.
Загалом, існує широкий спектр змішувальних машин придатних для
усереднення кам’яновугільної шихти, серед таких використовуються: лопатеві,
тарілчасті, бичові, машини дезінтеграторного типу, а також машини
організованого змішування конструкції Гіпрококсу. При цьому, на
 51

ефективність гомогенізації шихти впливає й місце розташування змішувача, так

його розташування нагорі вугільної башти максимально мінімізує сегрегацію
зерен при перевантаженнях шихти [6]. Авторами [21] пропонується
встановлення роторного змішувача над стрічковим конвеєром, для ефективного
усереднення шихти до ступеня 98 % у виробничих умовах коксохімічного
підприємства Кривого Рогу.
В роботі [21] також наведені результати застосування змішувача та вплив
на якісні характеристики вугільної шихти, висвітлені у таблиці 2.9.

Таблиця 2.9
Коефіцієнти рівномірності показників якості дослідних шихт
Без змішувача З працюючим змішувачем
Номер проби
W, % Ad, % Sdt, % V daf,% W, % Ad, % Sdt, % V daf,%
1 10,9 8,9 1,45 31,8 10,8 9,2 0,97 28,9
2 10,5 8,7 1,50 31,5 10,6 8,9 0,9 28,3
3 11,4 8,6 1,41 30,5 10,8 9,1 0,92 28,5
4 11,4 8,1 1,30 30,8 10,9 8,9 0,93 28,3
5 10,8 8,0 1,26 29,9 10,8 9,2 0,96 28,9
6 10,5 9,1 1,51 31,7 10,6 8,9 0,96 28,3
Середнє
10,9 9,1 0,94 28,63 10,7 9,0 0,94 28,53
значення
Дисперсія 0,166 0,1227 0,0009 0,1067 0,015 0,0227 0,00082 0,0867
Середньокв.
0,407 0,349 0,03 0,326 0,122 0,15 0,028 0,294
відхилення Ნ
Примітка. Джерело: Розроблено із використанням [21]

Як можна бачити з даних таблиці 2.9, при застосуванні змішувача для

додаткової гомогенізації вугільної шихти стабільність показників її якості
підвищується.
 52

Отже, оскільки змішування шихти є заключною стадією вуглепідготовки і

може нівелювати всю роботу цеху при недостатньому ступені усереднення або
ж покращити характеристики шихти, та отримуваного коксу, навіть за низької
якості вихідного вугілля, то дуже важливо підходити до цього процесу з
особливою ретельністю та уважністю.

2.5 Апаратурне оформлення процесу подрібнення

Кінцеве подрібнення вугільної шихти на коксохімічному виробництві

ПАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг» за схемою ГДК здійснюється шістьма
молотковими реверсивними дробаркам типу ДМ 1500 × 1500 продуктивністю
275 т/год – 500 т/год та двома типу ДМРІЕ 14,5× 13 продуктивністю трохи
вище 250 т/год, які знаходяться у відділенні подрібнення №1. Натомість,
відділення № 2 працює за схемою ДШ і оснащене двома молотковими
дробарками конструкції СМ420/16-22 від «Sandvik» з продуктивністю в 300
т/год.
У контексті даної роботи варто зосередитись саме на апаратурному
оформленні подрібнення за схемою групового подрібнення шихти, що
зображено на рисунку 2.4.
Вугілля з дозувального відділення за допомогою стрічкового конвеєра
направляється до молоткової дробарки, попередньо відділяючись від можливих
металевих домішок на залізовіддільнику, який запобігає пошкодженню
конструкції дробарки. Відокремленні залізні домішки прямують жолобом до
ящика для подальшої обробки та вивезення. Потік сировинного матеріалу до
подрібнювача та контроль його роботи регулюється з допомогою клапана.
Молоткова дробарка, розрахована на безперервну роботу, є фінальним етапом у
схемі подрібнення вугілля і розмелює його до заданої крупності.
 53

Рис. 2.4. Схема кінцевого подрібнення – групове подрібнення компонентів

ГДК
1 – стрічковий конвеєр; 2 – залізовіддільник; 3 – дробарка; 4 – клапан; 5 -
стаціонарне сито; 6 – жолоб для металу; 7 - ящик
Примітка. Джерело: Розроблено із використанням [6]

Основним подрібнюючим обладнання, що застосовується для кінцевого

подрібнення вугілля й шихти є молоткові реверсні дробарки типу ДМ 1500
× 1500 та ДМРІЕ 14,5 × 13. Принцип дії будь-якої молоткової дробарки
заснований на ударі, а її конструктивні особливості зображені на рисунку 2.5.
Вугілля надходячи у робочий простір дробарки руйнується завдяки
ударам молотків закріплених на дисках ротора при його обертанні. Кількість
молотків, їх конструкція та схема кріплення визначається залежно від ступеню
подрібнення та якості вихідного вугілля. Вугільне зерно, яке зазнало удару,
відкидається до подрібнювальних футеровочних плит, де додатково
руйнується. Остаточне подрібнення вугілля та виведення його з робочого
простору дробарки здійснюється роздавлюванням і стиранням зерен при
проходженні через зазори колосникових ґрат. Ступінь подрібнення вугілля
регулюється зміною зазору між молотками і колосниками. Якщо необхідно
отримувати тонший помел, сита підтягуються до молотків, зменшуючи зазор і
навпаки.
 54

Рис. 2.5. Поперечний розріз молоткової реверсивної дробарки

1- завантажувальний отвір; 2 – дробарка плита; 3 – поворотна плита; 4 – корпус;
5 – люк; 6 – механізм регулювання положення колосникових ґрат; 7 –
колосникові ґрати; 8 – ротор
Примітка. Джерело: Розроблено із використанням [6]

Проте, продуктивність дробарки значною мірою знижується при

зменшенні ступеня подрібнення вугілля, особливо твердих порід та залежить
від рівномірності подачі сировини, швидкості обертання ротора. Вологість
завантаження значною мірою впливає на роботу дробарки, знижуючи її
продуктивність та призводячи до повної зупинки процесу при забитті молотків
та отворів колосників при значенні показника вологості 10 % - 15 %.
Зміна напряму обертання ротора у реверсних дробарках дозволяє
збільшити строк роботи молотків та колосникових решіток, для цього
змінюються положення поворотних плит, що виконують почергово функцію
розвантажувального вікна та подрібнювальної плити. З цього можна зробити
висновок, що найбільшому зносу піддаються саме молотки та колосники,
необхідність їх частої заміни чи «реанімації», шляхом наплавлювання
зносостійкого матеріалу, є одним із недоліків установки. Проте простота
конструкції дробарки та легкий доступ до деталей через люк у бокових стінках
корпусу установки обумовлює зручність її обслуговування.
 55

Молоткові дробарки характеризуються підвищенним шумовиділенням та

вібрацією, тому їх встановлюють на фундамент, ізольований від інших
конструкцій відділення подрібнення.
Дробарки використовуванні на криворізькому коксохімічному
виробництві для групового подрібнення шихти мають схожі характеристики,
відмінністю є об’єм установки та супутні з ним значення Загалом молоткові
дробарки вирізняються високою продуктивністю у порівнянні з іншими, для
моделі ДМ 1500 × 1500 вона сягає 500 т/год, з діаметром ротора відповідно
назві в 1500 мм. Модель ДМРІЕ 14,5 × 13 є меншою за розмірами, але частота
обертання ротора така ж як і в ДМ 1500 × 1500 - 16,6 с , крупність
завантажуваного вугілля менша на 20 мм і сягає максимального розміру зерна
100 мм.
Головним недоліком цих установок є переподрібнення шихти трудність
регулювання гранулометричного складу роздробленого вугілля, викликане саме
конструкційними особливостями установок, адже вміст класу крупності до 3
мм у подрібненому продукті для обох дробарок складає 75 % [6].
Заключною операцією підготовки шихти до коксування є її змішування,
особливо про подрібненні за схемою ГДК, де цей етап є обов’язковим. Як
зазначалося у пункті 2.4, для умов великотоннажного виробництва ПАТ
«АрселорМіттал Кривий Ріг» актуальним є встановлення роторного змішувача,
над стрічковим конвеєром так, щоб його ротори вписувалися у поперечний
переріз, утворений жолобчастою стрічкою та лопатями ротора. Конструкція
усереднюючої машини приведена на рисунку 2.6.
 56

Рис. 2.6. Змішувач роторний 4-х секційний

а – вид збоку; б – вид зверху; 1- секції змішувача; 2 – опора; 3 – регулюючі
гвинти; 4 – клиноремінна передача; 5 – елктродвигун; 6, 8 – козирки з
відбійниками; 7 – ущільнувач; 9 – тросовий ротор; 10 – лопатевий ротор;
11 – натяжний ролик
Примітка. Джерело: Розроблено із використанням [21]

Ротор є основним змішуючим елементом даної установки, у одній її секції

розташовано два види роторів: з лопатями з конвеєрної стрічки – 10 та 11 – з
лопатями з тросів. Ротори обертаються в одну сторону за ходом руху вугільної
шихти, захоплюючи її лопатями із стрічки та перемішуючи. Усередненням
вугілля в роторному змішувачі можна досягти стабільності її показників та
підвищення якості [21].
До речі, роторний змішувач може бути використаний не лише для
гомогенізації шихти, а й для її обробки органічними та неорганічними
модифікаторами.
 57

2.6 Оцінка екологічного стану та шляхів його поліпшення в умовах

вуглепідготовчого цеху КХВ «АрселорМіттал Кривий Ріг»

Вуглепідготовчий цех коксохімічного виробництва ПАТ «АрселорМіттал

Кривий Ріг», відіграє важливу екологічну роль як локальному, у межах
підприємства, так і в ширшому середовищі. Підготовка вугілля до коксування
вважається найбільш шкідливою у порівнянні з іншими цехами коксохімічного
виробництва, оскільки процеси, які там відбуваються, та пов’язані з ними
викиди вкрай важко знешкодити через їх не контрольованість.
Основну небезпеку у цеху становить вугільний пил, він супроводжує
кожне відділення та процес вуглепідготовки, від вивантаження й до
подрібнення. Вугільний пил, як і інші види горючого пилу, за певних умов
може бути вибухонебезпечним. Пил складається з крихітних легкозаймистих
частинок, хоч і ступінь їх займистості залежить від різних факторів, включаючи
й марку вугілля, тож насичене киснем повітря, замкнений простір та джерело
запалювання таке, як іскра, відкрите полум’я або електричне обладнання
можуть стати ініціатором вибуху. Візуально небезпеку вибуху передбачити
неможливо, про надмірну концентрацію пилу на виробництві свідчити може
лише лабораторний аналіз, а граничною концентрацією пилу у повітрі
вважається 1 г/м .
Вибух вугільного пилу характеризується ударною хвилею та стрімким
вивільненням тиску, що окрім небезпек обвалів промислових конструкцій,
поранення працівників уламками та отримання опіків, може спричинити й
вторинні вибухи на прилеглих територій, тим самим збільшуючи масштаби
інциденту і створюючи додаткові ризики для персоналу підприємства [24].
Проте вугільний пил як правило виходить за межі підприємства і осідає
на рослинності та ґрунті, деградуючи їх, забруднюючи відкриті водойми та
джерела питної води. Особливу небезпеку становлять частинки діаметром
менше 10 мкм та менше 2,5 мкм, оскільки вони не осідають на поверхнях, а
зависають у повітряному просторі у вигляді смогу й легко видихаються живими
 58

організмами, провокуючи респіраторні захворювання. А оскільки при обробці 1

т вугілля виділяється близько 400 г вугільного пилу, також велика кількість
пилу виділяється при розвантаженні перевантаженні та транспортуванні
вугілля, в середньому 0,005 % від маси вугілля, то в масштабах міста ця
небезпека може сягати критичних значень [25].
Перш за все, для контролю над якістю повітря вуглепідготовчий цех
повинен мати відповідні системи, здатні попередити негативний вплив на
працюючих вибухонебезпечного пилу, завдяки контролю за якісним складом
повітря робочих зон та кількістю відкладень пилу. У свою чергу, нейтралізація
запилення у цеху здійснюється за допомогою місцево витяжної або ж загально-
обмінної вентиляційної системи. А всі пункти перевантаження вугільної
сировини чи місця її падіння, ще на етапі конструювання цеху, мінімізовані.
При переміщенні кам’яного вугілля цехом доцільно застосовувати
жолоби та конвеєри закритого типу або ж зрошувати місця пилоутворення
поверхнево-активними речовинами чи виводити пил відцентровими
скруберами. Місця завантаження і розвантаження бункерів, де виділяється
велика кількість пилу, обладнуються аспіраційними системами, що
забезпечують подачу запиленого повітря до фільтрувальних систем таких як
електростатичні осадники чи апарати мокрого пилоуловлювання.
Проте, серед усіх відділень вуглепідготовчого цеху найбільш запиленим
все ж вважається дробильно-дозувальне. Способи подрібнення та відповідна
апаратура обирається такими чином, щоб за можливості зменшити
пилоутворення. На сьогодні, захисні засоби, щодо нейтралізації пиловиділення
при роботі дробарок в більшості випадків передбачають аспірацію запиленого
повітря при завантаженні вугілля та його вивантаженні, з подальшою
фільтрацією [26].
Доцільним є впровадження нових підходів та технологій у процес
подрібнення вугілля. Оскільки значна частина сировини, що надходить на
коксохімічне виробництво представлена пилоподібною фракцією, її додаткове
подрібнення недоцільне не лише з технологічної точки зору, а й з екологічної,
 59

адже додаткове здрібнення вугілля призводить лише до зростання кількості

пилу крупністю < 0,5 мм на 15 % від вихідного значення. Одним із нових,
більш екологічних підходів до кінцевого подрібнення вугілля, розроблених на
базі коксохімічного виробництва ПАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг» [27] є
відсів дрібного класу 0 мм – 3 мм на грохоті перед подрібненням, що дозволяє
суттєво знизити запиленість ділянки, майже на 40 % та, при цьому, позитивно
позначається на якості отримуваного коксу.
Загалом, всі процеси, які супроводжуються хмарою пилу, локалізуються
та герметизуються щільними укриттями, кожухами чи зонтами, які
під’єднуються до систем аспірації, для запобігання забруднення приміщення.
Проте, окрім пиловиділення, вугілля також становить значну небезпеку
для працівників вуглепідготовчого цеху при недотриманні графіків його видачі
та зберігання, оскільки здатне до самозаймання. Загорання вугільних
концентратів в бункерах закритого складу призводить до підвищення загальної
температури на складі та вагомих економічних втрат, адже при займанні
концентрату, бункер повинен повністю спорожнятися. Якщо порівнювати
бункер закритого складу з відкритим, то перший за жорсткого контрою
температури, оновлення вугілля згідно з графіками має більше переваг для
екологічного стану виробництва. Оскільки будь-яке пиловиділення чи
виділення токсичних продуктів при тлінні концентрату, як уже зазначалося,
буде подавлене аспіраційною системою.
Займання вугільного концентрату та шихти на стрічці конвеєрних трактів
провокує утворення відкритого полум’я, що може швидко розповсюдитися
виробництвом, окрім виділення токсичних продуктів горіння та зменшення
концентрації кисню в приміщенні, можливе й загорання електричної апаратури
цеху та кабелів. Виділення хлору і його сполук, при цьому, становлять
небезпеку для людини.
Продовжуючи тему пожежо- та вибухонебезпечних речовин у цеху
вуглепідготовки варто зазначити про обігрів змерзлого вугілля у гаражі
розморожування. Витік обігрівального природно-доменного газу можливий при
 60

розгерметизації газопроводів, яка спричиняється неналежним контролем за

його тиском, та може призвести до отруєння персоналу та забруднення
атмосферного повітря оксидами карбону та леткими алканами, самозаймання й
вибух. Оскільки обігрів здійснюється вибухонебезпечною сумішшю газів, то
для нормальної роботи відділення їх відсоткове співвідношення повинно бути
рівним, а тиск у газопроводах не повинен опускатися до нижче 440 мм вод. ст.
[28]
Деякі процеси пов’язані з вуглепідготовкою, можуть виділяти леткі
органічні сполуки, які можуть сприяти утворенню приземного озону та
забрудненню повітря. До цих процесів можна віднести утилізацію побічних
продуктів цеху уловлювання, сіркоочистки та технологічного цеху у фусовій
установці. Наприклад, кам’яновугільні фуси – канцерогенна речовина, що
належать до IV класу небезпеки; надлишковий активний мул, який при
довготривалому впливі адсорбується неушкодженою шкірою, є токсичним та
призводить до отруєнь разом з відпрацьованим ванадієвим каталізатором та
розчинами цеху сіркоочищення змішується із шихтою для коксування,
попередньо підігріваючись до необхідної в’язкості. Утилізація вказаних
відходів зменшує загальний вплив на навколишнє середовище, зберігаючи при
цьому якість коксу. Проте складування, зберігання та обробка цих речовин до
утилізації спряжена з небезпеками токсичних випарів та отруєнь, тому робота з
відходами хімічних цехів у вуглепідготовчому повинна супроводжуватися
забезпеченням персоналу засобами індивідуального захисту та чітко
регламентуватися [24].
Шумове забруднення, яке часто вважається недооціненою екологічною
проблемою, особливо на таких промислових гігантах як ПАТ «АрселорМіттал
Кривий Ріг» може мати низку негативних наслідків як для природних
екосистем, так і для здоров’я та добробуту людей. Осередком шуму у
вуглепідготовчому цеху, насамперед, є відділення подрібнення. Нейтралізація
шуму та вібрацій у вуглепідготовчому цеху здійснюється заходами загального і
індивідуального характеру. Заходи загального характеру передбачають заміну
 61

машин або окремих вузлів з високим рівнем шуму на безшумні, прокладку

спеціальних віброізоляційнх фундаментів, надійну звукоізоляцію джерел
шумоутворення; дистанційне управління роботою машин; використання гуми
для футеровки і для прокладок. Натомість, заходи індивідуального характеру
передбачають використання заглушок і навушників при роботі з машинами з
високим рівнем шуму [28].
Таким чином, управління цехом вуглепідготовки з погляду екологічності
навколишнього середовища має здійснюватися з ретельним урахуванням його
впливу на довкілля. Баланс між промисловими потребами, захистом довкілля та
добробутом громади має важливе значення для сталого розвитку
індустріальних міст. Крім того, впровадження екологічно чистих технологій,
підвищення енергоефективності та прагнення до сталого розвитку можуть
допомогти зменшити негативний вплив при підготовці вугілля до коксування
на довкілля. Для цеху вуглепідготовки важливо надавати пріоритет екологічній
відповідальності та працювати над мінімізацією впливу на навколишнє
середовище та місцеві екосистеми.

2.7 Економічна оцінка запропонованих технологічних рішень

На підставі аналізу сучасного стану сировинної бази коксування

коксохімічних підприємств України, що характеризується багатокомпонентністю,
окисленістю та неоднорідністю за петрографічним складом, а також методології
подрібнення вугільної сировини, в магістерській роботі показана
нераціональність застосування при кінцевому подрібненні шихти схеми ДШ.
Натомість запропонований повноцінний перехід вуглепідготовки на схему
групового подрібнення компонентів шихти з впровадженим відсіву готового
класу 0-3 мм для м’якої групи перед обробкою, такий підхід враховує
особливості спікливості та міцності вугілля відносно його мікрокомпонентного
складу при подрібненні суміші. Також, для визначення оптимального ступеня
подрібнення пропонується використання розрахункової формули 2.2, яка
 62

скорочує час визначення ступеню помелу шихти та базується на її

петрографічному складі.
Отже, впровадження у виробництво запропонованих рекомендацій по
вдосконаленню технології кінцевого подрібнення вугілля перед коксуванням
дозволить досягти не лише зниження витрат електроенергії, за рахунок
розділення потоків вугілля на групи за міцністю й попередження
переподрібнення, за рахунок вилучення фракції < 3 мм, а й загального
покращення фізико-механічних показників міцності коксу, а саме: збільшення з
90,7 % при класичній схемі подрібнення шихти до 91,4 % для М25 тa зменшення
М10 з 8 % до 7,2 %, у межах сформованої багатобасейнової бази коксування. Варто
зазначити, що дані числові значення усередненні, а їх визначення проводилось на
шихтах зі ступенем подрібнення дещо відмінним від розрахованого. Проте,
тенденція покращення якісних показників коксу при переході на запропоновану
схему подрібнення все-одно зберігається.
Закономірно, що витрати коксу у доменному виробництві знижуються з
покращенням міцнісних показників коксу, натомість продуктивність доменної
печі зростає. Так, підвищення механічної міцності коксу всього на 1 %
викликають зниження витрати коксу на 0,6 %, при цьому продуктивність
доменної печі зростає на те ж значення. При зменшенні стираності коксу на 1
%, витрата коксу та продуктивність доменної печі покращуються на 2,8 % [4].
Проведемо розрахунок економічної ефективності запропонованих рішень
на базі основних даних доменного виробництва, наведених у джерелі [29, 30]:
Підвищення покaзникa М25 та зниження М10 відповідно становитиме:

∆М25 = 91,4 – 90,7 = 0,7 %

∆М10 = 8 – 7,2= 0,8 %

 63

Економія витрати коксу Ек для збільшення значення механічної міцності

та Ек для значення ∆М10 наведені нижче:

Ек = ΔМ 25∙ 0,6 = 0,7 ∙ 0,6 = 0,42 %, (2.3)

Ек = ∆М10 ∙ 2,8 = 0,8 ∙ 2,8 = 2,24 % (2.4)

Зaгaльнa величинa економії склaде:

Ек = Ек + Ек = 0,42 + 2,24 = 2,66 % (2.5)

У перерaхунку нa одиницю мaси, якщо на 1 т чавуну на даному

підприємстві витрачається у середньому 500 кг коксу, то для відповідного
розрахунку його витрати зменшаться нa:

467 ∙ 2,66
= 12,42 кг⁄т чавуну (2.6)
100

Закономірні дані отримуємо і для зміни продуктивності доменної печі.

Тобто значення продуктивності доменної печі при змінах М25 та М10 складатиме
0,42 % й 2,24 % відповідно, а загальне підвищення продуктивності доменної
печі дорівнює сумі цих значень – 2,66 %:
Тaким чином, впровaдження в виробництво зaпропоновaних
технологічних рішень дозволить зменшити витрaти коксу нa 12,42 кг/т чaвуну і
підвищить продуктивність доменної печі нa 2,66 %. При цьому, собівaртість
чавуну знижується, зa рaхунок зменшення витрaти коксу, на наступну
величину:

2707,32 ∙ 0,01242 = 33,6 грн/т, (2.7)

 64

де 2707,32 – вaртість 1 т коксу.

Проте, від зниження виходу доменного газу спостерігається певне
підвищення собівaртості чавуну:

17 ∙ 2,13 ∙ 0,01242 = 0,449 грн/т, (2.8)

де 2,13 – вихід доменного гaзу нa 1 тонну сухого коксу, тис.м3; 17 – цінa 1000
м3 доменного гaзу, грн.
Також зниження собівaртості чавуну відбувається за рахунок збільшення
продуктивності доменної печі нa 2,66 %:

81,79
∆Супр = 81,79 − = 2,12 грн/т (2.9)
1,0266

Річнa економія від запропонованих рішень, для умов доменного

виробництва, що розглядається, розраховується за формулою:

Еріч = (С1 – С2) ∙ A1, (2.10)

де С1 і С2 – собівaртість продукції, грн.; A1 – річне плaнове виробництво
чавуну 2880000 т;

Еріч = (33,6 – 0,449 + 2,12) ∙ (2880000 · 1,0266) = 104282520 грн.

2.8 Висновки до основної частини

У даному розділі було ретельно досліджено особливості шихтування

вугілля на основі багатобасейнової сировинної бази, яка характеризується
петрографічною неоднорідністю, окисленістю та збільшенням пилоподібної
фракції. Зокрема, були розглянуті механізми руйнівного впливу на
петрографічну складову вугілля, при його видобутку та подрібненні у
 65

вуглепідготовчому цеху коксохімічного підприємства. Аналіз індексу

Хардгрова HGI, який виражає зміни структури вугілля у процесі
метаморфізації, в даному контексті, виявився вкрай важливим показником для
визначення подрібнюваності вугільної шихти. Виявлено, що міцність кам’яного
вугілля зростає із збільшенням відбивної здатності вітриніту, при цьому
найвищий показник розмолоздатності змінюється відносно насиченості
досліджуваного вугілля вітринітом. При цьому, з погляду мацерального складу,
найбільш міцним компонентом є ліптиніт, натомість вітриніт, більшою мірою
відповідаючий за спікливість вугілля, найкрихіший мацерал, відповідно до
цього йде їх розподіл за гранулометричним складом, крихкий вітриніт
зосереджений у дрібному вугілля, а міцніші мікрокомпоненти знаходяться у
крупних класах.
Водночас, показано, що оптимізація кінцевого подрібнення шихти може
бути досягнута не лише через докорінне переобладнання цеху, але й шляхом
відмови від застарілої схеми сумісного подрібнення шихти, яка зовсім не
враховувала особливості міцності тих чи інших марок вугілля та їх спікливості.
Перехід коксохімічного виробництва на схему групового подрібнення
компонентів ГДК шихти, як методу впливу на термохімічні характеристики
шихти, виявився ефективним засобом оптимізації процесу. При групуванні
вугільних компонентів у суміші враховуються петрографічні характеристики
концентратів та визначається оптимальний ступінь подрібнення для кожної
групи, з точки зору петрографічного складу або ж розмолоздатності з
Хардгровим, щоб досягти необхідної якості шихти та відповідного коксу. При
цьому відсів готового продукту на лінії м’якого вугілля середнього ступеня
метаморфізму перед дробленням дає змогу більшою мірою покращити
показники шихти.
Запропонований розрахунок оптимального ступеня подрібнення вугільної
шихти, що базується на її петрографічних показниках, що виражають як
спікливість вугілля так і його розмолоздатність. Даний спосіб визначення
ступеню кінцевого подрібнення вугільної шихти перед коксування дозволяє
 66

утримати якісні показники коксу, при коливаннях гранулометричного та

петрографічного складу вихідної шихти, на оптимально для доменного
виробництва рівні.
У розділі також розглядалися аспекти апаратурного оформлення процесу
подрібнення та змішування вугільної шихти перед коксуванням, а також
екологічного стану вуглепідготовчого цеху та шляхів його поліпшення.
Отже, здійснення модернізації та оптимізації процесів вуглепідготовки,
зокрема подрібнення шихти за схемою ГДК з відсівом класу < 3 мм для легко
подрібнюваного вугілля, є актуальним завданням, яке може призвести до
поліпшення якості шихти та фізико-механічних показників коксу М25 на 0,7 та
зниження М10 на 0,8 %, витрати електроенергії на подрібнення зменшуються,
екологічний стан коксового виробництва покращується, що позначається на
здешевленні доменного виробництва на 104 мільйони гривень за рік, при роботі
вуглепідготовчого цеху за рішенням, що пропонується.
 67

ВИСНОВКИ

Сировинна база коксохімічних підприємств України у більшій мірі

характеризується широкою мережею постачальників вугілля, яке надходить до
вуглепідготовчого цеху. Важливо зазначити, що більшість компонентів
виявляються петрографічно неоднорідними, схильними до окислення, а також
мають високий вміст дрібних фракцій, нижче 3 мм, через специфіку залягання,
видобутку та доставки вугілля. Врахування цих особливостей стає важливим
етапом у розробці ефективної стратегії вуглепідготовки. Оскільки,
рівномірність якісних характеристик вугільної шихти є ключовою умовою для
забезпечення рівномірності показників коксу та ефективної роботи коксових
печей.
Вибір оптимальної схеми подрібнення перед коксуванням визначається
рядом факторів. Традиційна схема сумісного дроблення шихти ДШ на
сьогоднішній день не здатна обробити існуючу кількість концентратів та
забезпечити гарну спікливість та насипну щільність готової шихти. З іншого
боку, схема групового подрібнення шихти ГДК, яка вже активно застосовується
на підприємствах вуглехімії, виявляється найбільш раціональною, оскільки
враховує, при групуванні вугілля та індивідуальному подрібненні отриманих
сумішей, як міцність мацералів за індексом Хардгрова так і їх
гранулометричний розподіл у вугільних зернах. Тобто слабкоспікливі
мікрокомпоненти подрібнюються сильніше, тоді як добреспікливі - повинні
мати менший ступінь обробки. При цьому забезпечується оптимальна насипна
щільність шихти, рівномірний розподіл вітриніту та фюзенізованих
компонентів у завантаженні, а також їх максимальна спікливість та коксівність.
Проте найбільший ефект від переходу вуглепідготовчого цеху на схему ГДК
спостерігається при попередньому відсіюванні готового класу 0 мм - 3 мм
жирного та коксового вугілля перед подрібненням, оскільки його додаткове
здрібнення призводить до загального зниження спікливості шихти.
 68

Розрахунок оптимального ступеня подрібнення вугільної шихти за

запропонованою формулою скорочує час визначення даного значення та
враховує петрографічні особливості вихідного вугілля при подрібненні.
Загалом, схема ГДК дозволяє ефективно враховувати параметри вихідного
вугілля, їх поведінку під час та після подрібнення, забезпечуючи стабільну
якість шихти для подальшого виробництва коксу. А використання молоткових
подрібнювачів у процесі обробки вугілля та його додаткове змішування перед
завантаженням до вугільної башти гарантує вихід якісної, стабільної за
показниками кам’яновугільної шихти.
Однак важливо враховувати екологічні ризики, пов'язані з утворенням
великої кількості пилу на етапі подрібнення, що може негативно впливати на
навколишнє середовище та здоров'я працівників. Ефективні заходи контролю та
очищення повітря допомагають зменшити ці ризики та забезпечити безпеку
праці у вуглепідготовчому цеху. Важливо впроваджувати сучасні технології
очищення повітря, системи аспірації, а також постійно вдосконалювати методи
обробки вугілля для мінімізації пиловиділення.
Врахована й економічне ефективність запропонованих рішень. Так, при
переході на групове подрібнення компонентів із попереднім відсівом готової
вугільної фракції, механічна міцність та стиранність коксу поліпшуються,
спостерігається закономірне зниження витрати коксу у доменній плавці, цим
обумовлена річна економія для умов доменного виробництва в 104283 тисячі
гривень.
Підсумовуючи, дана робота змістовно висвітлює ключові аспекти
подрібнення вугільної шихти перед коксуванням, опираючись на поведінку
мацералів вугілля при його подрібненні та враховуючи конструктивні
особливості вуглепідготовчих цехів вітчизняних коксохімічних підприємств.
Врахований вплив змішування шихти на рівномірність показників коксу,
висвітлені економічні переваги від запропонованих підходів до етапу кінцевого
подрібнення, а також екологічні виклики та методи їх вирішення.
 69

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ

1. Соколова В. П. Підготовка твердих горючих копалин до переробки :

конспект лекцій. Кривий Ріг : ННТІ ДУЕТ, 2020. 79 с.
2. Попов Е. С., Гаврилюк В. И. Сопоставительный внализ сырьевой базы
коксования и качества кокса предприятий Украины и России. ВуглеХімічний
журнал. 2018. №1. С. 3 – 10.
3. Ковалев Е. Т., Дроздник И. Д. Основные направления исследований
института в области разработки угольной сырьевой базы для коксохимических
предприятий Украины. ВуглеХімічний журнал. 2020. №3. С. 8 – 15.
4. Прогнозування якості продукції та правила технічної експлуатації
коксохімічних виробництв : конспект лекцій / за ред. Шмельцер К. О. Кривий
Ріг: КМІ НМетАУ, 2018. 86 с.
5. Еленский Ф. З., Беличенко А. Г., Чернышев Ю. А. Мастер подготовки
угля к коксованию : навчальний посібник. Москва: Металлургия, 1975. 312 с.
6. Справочник коксохимика: в 6 т. Харьков: Издательский дом
«ИНЖЭК», 2010. Т. 1 : Угли для коксования. Обогащение углей. Подготовка
углей к коксованию / общ. ред. Борисова Л.Н., Шаповала Ю.Г. 536 с.
7. Сорокін Є. Л., Камкіна Л. В. Дослідження хімічного складу золи
густинних фракцій слабкоспікливого вугілля для обґрунтування вибору
компонентів шихти для коксування. Теорія і практика металургії. 2019. № 5. С.
64 – 67.
8. Коверя А. С.. Взаимосвязь спекающей способности углей и их смесей с
внешней удельной поверхностью. Коксохимическое производство. 2013. № 5–6.
С. 9 -11.
9. Сухоруков В. И. Научные основы совершенствования техники и
технологи производства кокса. Екатеринбург : ВУХИН,1999. 393 с.
10. Лялюк В. П., Соколова В. П., Ляхова И. А., Кассим Д. А., Шмельцер
Е. О.. О рациональной степени дробления угольных шихт для коксования с
 70

высоким содержанием жирных углей. Гірничий вісник. Кривий Ріг, 2013. Вип.
96. С. 170 – 173.
11. Малий Є. І. Наукові основи способів модифікації вугілля та вугільних
шихт для отримання доменного коксу високої якості : дис. … д-р. техн. наук :
05.17.07. Дніпро. 2017. 354 с.
12. Коваль В. В. Оптимізація схеми підготовки вугілля до коксування :
дис. … д-ра філос. : 02.00.06. Харків, 2023. 166 с.
13. Suares-Ruiz I., Crelling J. C. Applied Cpal Petrology. The Role of
Petrology in Coal Utilization. Amsterdam : Elsevier, 2008. 388 p.
14. Kogut K., Cablik V., Matusiak P., Kowol D., Suponik T., Franke M. D.,
Tora B., Pomykała R.. A Study on the Hard Coal Grindability Dependence on
Selected Parameters. Energies, 2021, Vol. 14. No 23, P. 1 – 9.
15. ISO 5074:2015. Hard coal. Determination of Hardgrove grindability index.
[чинний від 2015-10-01] Вид. офіц. Швейцарія, 2015. 8 с. (Інформація та
документація).
16. Lyalyuk V. P., Shmeltser Ye. O., Lyakhova I. A., Kassim D. A. Changes in
the petrographic composition of coal batch on crushing. Coke and Chemistry. 2017.
Vol. 60, No 2. P. 55– 58.
17. Медянцев С. А., Полуэктов И. Е., Дудяк В. Н., Казаков В. В.,
Дроздник И. Д., Мирошниченко Д. В., Бессчастный Ю.В.. Совершенствование
технологической схемы подготовки угольной шихты к коксованию на ОАО
«Ясиновский КХЗ». ВуглеХімічний журнал. 2011. № 1 - 2. С. 12 – 18.
18. Данилов А. Б., Вердибоженко Г. Сю, Соловьев М. А., Карпо А. А.,
Трубников С. И., Дроздник И. Д, Мирошниченко Д. В., Ладыжинский В. М.,
Сербин О. Н., Сытник А. В.. Оптимизация технологических параметров
подготовки угольной шихты в условиях ОАО «Алчевсккокс». ВуглеХімічний
журнал. 2010. № 1 - 2. С. 3 – 10.
19. Патент України, 2013, № 85803. Спосіб підготовки вугільної шихти
для коксування / Лялюк В.П., Кассім Д.О., Ляхова І.А., Журавльов Ф.М.,
Шмельцер К.О., Свист Н.Ю.; Опубл. бюл. № 22.
 71

20. Шмельцер К. О., Кормер М. В., Ляхова І. А., Мозуль С. Л., Жарун О. І.
Удосконалення технології підготовки вугільної сировини до коксування
шляхом изначення оптимального ступеня подрібнення : зб. тез доп. V міжнар.
наук.-практ. конф., м. Харків, 14-15 квітн. 2022 р. Харків, 2022. С. 50 - 53
21. Шмельцер Е. О., Кормер М. В., Мирошниченко Д. В., Чупринов Є. В.
Вплив ступеню змішування на якість підготовки вугільних шихт. Вісник
Приазовського державного технічного університету. серія: Технічні науки.
Дніпро, 2022. Вип. 45. С. 48 – 57.
22. Шмельцер Е. О., Лялюк В. П., Соколова В. П.. Исследование влияния
подготовки угольных шихт на качество металлургического кокса. Вісник
Приазовського державного технічного університету. серія: Технічні науки.
Маріуполь, 2015. Т. 1. Вип. 30. С. 27 – 36.
23. Шмельцер К. О. Обґрунтування вдосконалень технології підготовки
вугілля для коксування в умовах сучасної сировинної бази України : автореф.
дис. ... канд. техн. наук : 05.17.07. Дніпро, 2017. 23 с.
24. ТР 228-КХ-04-2008 Постійний технологічний регламент
вуглепідготовчого цеху КХВ, 2008. 92 с.
25. Тищук В. Ю. Вплив коксохімічних процесів на забруднення повітря
робочих зон і розробка засобів його очищення і покращення умов праці.
Збірник наукових праць НГУ. Дніпро. 2017. № 51. С. 226 – 232.
26. Підготовка корисних копалин до збагачення : монографія / М. І. Сокур
та ін. Кременчук : ПП Щербатих О.В., 2017. 392 с.
27. Бондар О. І., Гончаренко М. І., Засельський В. Й., Пополов Д. В.,
Сусло Н. В., Зайцев Г. Л. Сагалай Д. В. Шлях зниження промислового
пиловиділення під час підготовки вугільної шихти до коксування. Екологія і
виробництво. 2020. № 3(30). С. 78-81.
28. Мищенко И. М. Черная металлургия и охрана окружающей среды :
навчальний посібник. Донецьк : ДВНЗ «ДонНТУ», 2012. 150 c.
29. Доменные печи. Нормативы расхода кокса. Руководящий документ.
МЧМ СССР, Техническое управление. - 1987 г. – 14 с.
 72

30. Доменные печи. Нормативы расхода кокса. Руковолящий документ.

ООО «Метинвест Холдинг». - 2015 г.