17.

Полимери и пластични маси

17.1 Вовед
Природата создала многубројни органски и неоргански материјали кои
човекот со векови ги употребува, многу од нив и денеска ги користи за
задоволување на своите потреби. Меѓутоа, поголем дел од природните
органски суровини се од растително и животонско потекло и нивниот процес на
растење трае со месеци и години. Со текот на времето потребите на човекот
растат, така што природните материјали веќе не можат во потполност да ги
задоволат истите. Затоа, тој почнува да бара начин некои од природните
органски материјали да ги замени со вештачки, односно да создаде нови, кои
според разноврсноста и квалитетот ќе имаат и редица предности. Значајно е да
се истакне дека производството на вештачките материјали трае од неколку
часа до неколку минути или секунди. Во тоа лежи и решението на дел од
загатката за брзиот развој на производството и примената на вештачките
материјали.
До неодамна, природата, преку растителните и животинските организми,
имаше монопол во создавањето на многу ценети и важни органски материјали
како што се целулозата, растителните и животинските влакна-волна, памук,
животинската кожа, природниот каучук, восокот, смолата, протеините, ензимите
и друго. Меѓутоа, со текот на времето научниците со посредство на хемијата и
го одзедоа тој монопол на природата и тие веќе произведуваат уште многу
други важни и ценети материјали за човечкото постоење.
Во оваа група на нови, вештачки органски материјали спаѓаат и
полимерите и полимерните материјали, т.е. пластичните маси, популарно
наречени “пластика“ или “синтетички смоли”.
Пластиката е материјалот што го одбележа дваесетиот век и што ги има
сите изгледи да ја задржи и да ја проширува сопствената улога и во иднина. За
хемичарите претставува прва органска материја добиена по вештачки пат.
Толку е присутна во современиот живот што едноставно оваа цивилизација не
може да функционира без неа. Употребата е неограничена: во домовите,
канцелариите, фабричките хали, во автомобилската индустрија (околу 500
делови во автомобилите се од чиста пластика), во електро индустријата и
електрониката, во индустријата за производство на мебел и на амбалажа за
храна и ред други производи. Малку е познато дека од овој универзален
материјал се прави вештачката крвна плазма и срцевите залистоци како и
многу други инплантанти со кои е можно да се заменат некои делови од
човечкото тело.
Примената на пластиката во различни гранки, графички е презентирана на
Сл. 17.1. Од анализата на овие податоци може да се констатира дека, освен за
амбалажа, полимерите и пластичните маси најмногу се користат во
градежништвото и тоа со 23% од вкупното светско производство.
Интересно е да спомене дека, светската годишна потрошувачка на пластичните
материјали порасна, од околу 5 милиони тони во 1950 год., до над 100
милиони тони денеска. Значи, денес се произведува и употребува 20 пати
повеќе пластика отколку пред 50 години. Статистички е констатирано дека
потрошувачката на пластичните материјали во земјите од Западна Европа
расте со стапка од околу 4% секоја година. Досега се произведени околу 50

322
различни групи на пластични материјали со стотина различни веријации.
Поголемиот дел од полимерите и пластичните маси можно е да се
рециклираат, што е особено важно од еколошки аспект, земајќи го предвид
податокот дека секој човек во високо развиените земји остава зад себе,
годишно, над 150 кг отпад од најразлични пластични производи.
Medicina
Ma{instvo 2%
Sport/igra~ki 2% ^evlarstvo
3% 1%

Drugo
3%
Zemjodelstvo
7% Ambala`a
35%

Transport
8%

Poku}nina 8%

Elektrika i
elektronika
8% Grade`ni{tvo
23%

Сл. 17.1 Употреба на полимерни материјали во различни стопански гранки

Својството на овие материјали, во процесот на производството, да ја
примат саканата форма и истата да ја задржат после отстранувањето на
дејствувачките сили, е сврзано со нивното популарно име “пластични маси”.
Меѓутоа, мора да се разграничи дека, терминолошки, под поимот пластични
маси во градежништвото се подразбира многукомпонентен материјал кој
содржи полимерно врзно средство-полимери, полнило и пластификатори, како
и останати адитиви-стабилизатори, катализатори, бои, порочинители и друго.
Полимерите и пластичните маси денеска имаат голема практична примена
во современото градежништво. Од нив се изработуваат најситни предмети за
секојдневна употреба, како и различни материјали кои може да ја заменат
хартијата, кожата, дрвото, многу керамички производи, стакло па дури и
металите. Како што веќе беше потенцирано, овие материјали имаат многу
широката примена во електрониката, автомобилската и авионската индустрија,
во текстилната и хемиската индустрија како и во металургијата, земјоделството
и многу други гранки.
Во градежништвото полимерите се употребуваат како:

бои, лепаци и лакови;

китови за заптивање;

еластични, лесно свитливи изолациски материјали за заштита од
влага и вода- хидроизолациски фолии и мембрани,

323

плочи за топлинска и звучна изолација,

материјали за покривање на кровови,

плочки за обложување на ѕидови и подови,

адитиви, т.е додаток на бетонот и малтерот за модифицирање на
некои од нивните својства,

влакна,

влакнесто армирани полимери, композити кои се употребуваат за
изведување на носечки конструкции,

геосинтетици, во вид на текстил,-платна, мрежи кои служат за
стабилизација на темелните основи, насипи и големи ископи;

рамки за врати и прозори зајакнати со метални профили;
Вака широката примена на полимерите и полимерните материјали се должи
на нивните исклучително ценети својства во градежништвото кои им даваат и
предности во однос на другите материјали:
(1) Мала волуменска тежина γ=15÷2200 kg/m3. Замената на металните и
силикатните материјали со полимери допринесува да се намали масата
на конструкциите, да се намали расходот на материјалот за приготвување
и на транспортните трошоци.
(2) Мала топлинска спроводливост: кај полните пластични маси коефи-
циентот на спроводливост λ=0,22÷0,68 W/m·ºC, а кај порозните полимери
и пластични маси λ=0,03
λ= W/m·ºC.
(3) Многу полимери имаат добар надворешен изглед. Можноста да се
произведуваат во различни бои без дополнително бојадисување е
важна предност на пластичните маси.
(4) Имаат добра хемиска стабилност што овозможува истите да се користат
за заштита на некои конструкции од корозија.
(5) Добри технолошки својства: лесно се оформуваат, се сечат, се стругаат,
лесно се заваруваат, се пресуваат, се коваат и друго.
(6) Некои полимери имаат зголемена стабилност на абење, триење и удар,
голема јакост, проѕирност и друго.
Недостатоци на полимерните материјали:

(1) Мала отпорност на температура (60÷80 ºC). Некои се стабилни и на

температура до 200 ºC, а во исклучителни случаи и до 350 ºC. Опасно при
горење на пластичните маси при високи температури е одделувањето на
отровните соединенија.
(2) Голем коефициент на линерана температурна деформација
αT=(25÷120)·10-6. Кај челикот и бетонот овој коефициент е 2,5÷10 пати
помал. На ова својство треба да му се обрне посебно внимание особено
при проектирањето на конструкции со големи димензии или пак при
комбинираните т.е. спрегнатите конструкции.
(3) Полимерните материјали, вклучени во конструкции кои се изложени на
продолжено дејство на товарите, ползат, т.е течат, повеќе од

324
 традиционалните материјали. При зголемена температура течењето се
зголемува што предизвикува непожелни деформации во конструкцијата.
(4) Некои полимери се склони на стареење под влијание на топлина,
светлина, на кислород од воздухот и друго. Процесот на стареење се
забрзува при дејство на натоварување.
(5) Ослободуваат хемиски соединенија со непријатна миризба кои понекогаш
се штетни за човечкото здравје.
(6) При примена на полимерите и пластичните маси во носивите конструкции
треба да се земе во предвид промената на јакоста со текот на времето,
помалиот модул на еластичност и влијанието на продолженото дејство
на товарот како и взаемното дејство на влагата, сончевото зрачење и
влијанието на околината.
Примената на полимерите во градежништвото се повеќе се зголемува и тој
податок изразен во проценти од вкупната количина на градежните
материјали се движел во следните граници: 1965 година - 4,5%, 1975год. -
11%, 1985 год. - 14%, 1995 год. околу 35%, со тенденција во периодот на прагот
на новиот милениум да се зголеми дури и до 50%.

17.1.1 Историски развиток

Високомолекуларните материјали од органско потекло кои се нартекуваат и
прородни полимери се користеле од дамнина за храна, облека, обувки, огрев и
конструктивни материјали во облик на скроб, разни смоли, дрво, волна, кожа и
памук. Нивната примена е запишана и во библиските книги.
Запишано е дека веста за природниот каучук во Европа ја донесол
Kristofor Kolumbo 1496 година, после своето второ патување, кога ја опишал
играта на домородното население на Хаитите со топчиња добиени од сокот на
дрвото cau-uchu, или дрво кое плаче, Сл.17.1.

Sl.17.1 Добивање сок од каучук

од дрвото што плаче
Многу години подоцна, поточно 1736 година, Charles de la Condamine
донесол примероци од природен каучук во Европа. Кон крајот на 18-тиот век во
1791 година Fourcoy ја открива постапката на стабилизација на сокот од
каучуковото дрво со додавање на мали количини амонијак, која се користи и

325
денеска. Примената на природниот каучук почнува значително да расте,
особено во текстилната индустрија, после откритието на Ch. Macintosh дека
каучукот се раствора во остатоците од дестилацијата при добивање на гас за
осветлување. Тој во 1823 година ја патентирал постапката за изработка на
водонепропустлив мантил за дожд кој се состоел од слој на ткаенина и каучук
Првото големо откритие за модифицирање на некој природен полимер е
процесот на вулканизација кој го пронашол Американецот Charles Goodyear.
Тој во 1839 година загревајќи го природниот каучук со мала количина на
сумпур ја пронашол гума, материјал со голема еластичност.
Со ова е отстранет големиот недостаток на каучукот што се манифестира
со релативно големи трајни деформации и чувствителност на температурни
промени, кој не дозволувал, во тоа време, широка примена на овој природен
материјал. Англискиот хемичар Alexander Parkins во 1846 година го развил
процесот на вулканизација на собна температура, т.н. ладна постапка на
вулканизација со помош на сумпурниот хлорид. Овие пронајдоци, всушност и
денеска, претставуваат основни постапки за многубројни различни процеси на
вулканизација на каучукот. Така почнала помасовната примена на каучукот како
материјал за изработка на гумените тркала и производството на пнеуматиците.
Со примената на овие пронајдоци доаѓа до брз развој на транспортот и
поголема потрошувачка на каучукот и гумата. Првиот синтетички каучук, со
многу полош квалитет од природниот, бил поли-изопрен произведен во
Германија во текот на Првата светска војна, а вториот поли-бутадиен кој се
добил со полимеризација на бутадиенот со натриум како иницијатор, и често се
нарекува буна каучук.
А како почнало производството на првите полимерни материјали, т.е.
на пластиката? Во музеите на светските градови се изложени предмети од
пластика од средината на деветнаесетиот век. Во литературата може да се
сретне податокот дека првиот полимерен природен материјал го пронашол
германскиот хемичар Christian Friedrich Schönbein 1845 година кој е добиен
со нитрирање на целулозата. Својствата на нитроцелулозата битно ги
унапредил John Wesley Hyatt koj vo 1870 godina кој го употребил камфорот
како омекнувач, односно како пластификатор.
Според некои податоци, авторското право на првата пластична маса, т.е. на
првиот полимерен материјал, го држи Џон Весли Хајат, кој во 1868 год. добил
награда од 10.000 долари на конкурсот за замена на билијардските топки,
дотогаш изработувани од скапата слонова коска. Тој го развил целулоидот,
полусинтетичка смола на база на целулоза. Дотогаш непознатиот материал
предизвикал и несвојствени реакции, на прво место од каубоите кои ги ваделе
револверите зашто при судирањето на топките произведувале звук сличен на
истрел. Така, Хајат почнал да го усовршува овој материјал, па ги измислил
првите од стотината различни формули на производство. Но, истовремено
морал да се расправа со Британецот Александар Паркез, затоа што тој уште
во 1862 год. на меѓународната изложба во Лондон ја претставил
полусинтетичката смола “паркезин”. Така, Паркез и ден-денес се нарекува
татко на пластичната револуција, која го зафатила светот.
Белгијанецот Leo Hendrik Baekeland, во САД летото 1907 год. го развил
првиот потполно вештачки полимер, бакелит, на основа на првата
контролирана реакција, т.н. полимеризација на формалдехидот со фенолот.

326
Подоцна во своите 119 патенти тој го опишува неговото добивање,
модификација и примена, главно како изолациски материјал во
електричните уреди и како лепак за дрво.
Помасовно производство на полимерните материјали почнува во 1930 год.,
а вистински бум настанал пред Втората светска војна, кога за освојувачките
походи биле потребни ефтини и стабилни материјали, во огромни количини.
Тогаш, во германската компанија “Фармен” е настанато епохалното откритие
на ПВЦ-поливинил хлорид. Овој полимер и денес е еден од најраспранетите,
со годишно производство од околу 15 милиони тони. Од ПВЦ се направени
пластичните кеси, фолиите од различна дебелина и намена, изолациски
навлаки на електричните кабли, водоводни и канализациони цевки, тапети,
подни облоги, кровни покривачи и уште безброј производи во различни гранки
од индустријата, полјоделството и спортот.
Во исто време, пред војната, во САД е пронајден уште еден
револуционерен материјал, најлонот. Тоа е фабричко име на полиамидна
смола која како материјал поседува различни својства. Може да се извлекува
во тенки конци, да се сече, да се плете, да се бои, да се растегнува. Во
педесетите години од минатиот век, перлонот, или најлонот стануваат
бестселлер. После 15 години од пронаоѓањето, од најлонот се произведени
женските најлон чорапи, кои стануваат многу популарни, така што и ден денес
се паметат километарските колони пред продавниците во големите градови во
Америка и Британија. За овој производ, до денес сеуште не е најдена замена.
Во 1951 год. во германската фирма BASF е пронајден стиропорот, т.е
експандираниот полистирен. Оваа крута бела пена која во себе има заробено
98% воздух импресионирала со својата мала тежина и одличните
термоизолациски способности. Како резултат на ова, стиропорот станува
незаменлив материјал за топлинска изолација на конструкциите во
градежништвото. Тој многу се користи и како материјал за пакување на
производите во индустријата за храна, особено за онаа смрзнатата.
Токму со пронаоѓањето на ПВЦ, најлонот и полистиренот започнува
вистинската ера на развој и примена на пластичните материјали. Така, животот
баз пластиката денеска е воопшто незамислив. Затоа, како основно барање се
поставува ниската цена на преработка, што претставувало и мотив за
фундаментална промена на методите на производство. Истражувањата
покажале дека најефтини производи се добиваат со преработка на нафтата.
Со тоа, нафтата почнува да се употребува како суровина за добивање на многу
полимери, Сл. 17.2, истиснувајќи го јагленот како многу скап. На овој начин
почнува ерата на петрохемијата во светот.
Научната основа за осознавање на структурата на молекулите и поимот за
макромолекулите прв ја поставил германскиот физичар Staudinger 1920 година.
Неговата дефиниција за макромолекулите е прифатена во 1930 година.
На Сл. 17.3 и Сл, 17.4 е прокажано споредбено светското производство на
полимерните материјали и челикот како и некои други класични материјали.
Воочливо е дека во 20-тиот век расте производството и примената на
полимерните материјали-пластичните маси во однос на потрошувачката на
класичните материјали.

327
 Nafta
100%

Mazut Benzin Ostanato

52% 28% 28%

Avtomobilsko Surovini za
gorivo petrohemija
18% 10%

Ostanati
Polimeri hemiski
proizvodi
6%
4%

Polietilen,
polivinil- Polipropilen Polistiren
hlorid Poliuretanski Poliamidi,
peni poliestri

Сл. 17.2: Шематски приказ на добивање на некои полимери од нафтата

328
Сл.17.3 Споредба на светското производство на полимерните материјали и челикот

Сл. 17.4 Годишна потрошувачка на полимери и некои класични материјали

329
17.2 Полимери, добивање и структура

17.2.1 Основни реакции за добивање на полимери

Двете состојби на материјата, гасовитата и кристалната, се наполно
определени. Меѓу овие две стабилни состојби се наоѓа една голема нестабилна
област во која спаѓаат многу природни и вештачки органски материјали.
Својствата на тие материјали, меѓу кои се и полимерите, се определуваат,
главно, врз основа на структурата и големината на нивните молекули.
Полимерите се сложени, органски соединенија кои се добиваат со хемиска
синтеза на едноставни соединенија познати под името мономери. Полимерите
припаѓаат на категоријата на т.н. високомолекуларни соединенија кај кои
молекулите се состојат од неколку стотици или неколку илјади атоми меѓусебе
споени со валентни врски, т.н макроколекули. Самото име полимер, е
добиено од грчките зборови: “поли” што значи многу, и “мерос”-дел.
Во зависност од начинот на настанување, полимерите се делат во три
групи:

природни полимери: природно создадените високомолекуларни
соединенија се наоѓаат во дрвото-целулоза, во памукот, волната,
животинската кожа, природниот каучук, восокот, килибарот скробот,
протеините, ензимите и друго;

полусинтетички високомолекуларни соединенија, кои се добиваат
од природните со хемиска преработка (вискоза и др.)

потполно синтетички високомолекуларни соединенија, т.н
вештачки смоли кои се добиваат со хемиска синтеза од
нискомолекуларните основни молекули.
Вештачките полимери на нормална температура се тврди супстанци кои
се добиваат од мономерите кои во општ случај може да бидат во сите три
агрегатни состојби: тврда, течна и гасовита.
Главно, добивањето на новите материјали со многу голема молекуларна
маса од материјалите со релативно мала молекуларна маса се постигнува со
полимеризација која може да биде:

адициона, и

кондензациона или т.н. поликондензација, при што се јавуваат
двете основни реакции во органската хемија, реакција на
присоединување и реакцијата на заменување
Во процесот на адиционата полимеризација, под влијание на одредени
катализатори, зголемена температура, т.е топлина, или зголемен притисок,
молекулите на мономерите се поврзуваат во поголеми молекули полимери,
добивајќи на тој начин сосема нов материјал, полимеризат, кој има потполно
различен изглед и особини од материјалот од кој што е добиен.
Кон полимеризација особено се склони органските соединенија кои содржат
јаглерод во двојна врска (C=C). Такви соединенија се, примерно, етиленот
(C2H4) и винилхлоридот (C2H3Cl) од кои се добиваат полимерите: полиетилен

330
и поливинилхлорид, соодветно. Постапката на адиционата полимеризацијата за
добивање на полиетилен и поливинил хлорид е прикажана на Сл. 17.5, на
неколкуте страници подолу.
При кондензационата полимеризација врзувањето на мономерите во
молекули со поголема маса е пропратено со издвојување на нискомолекуларен
нуз продукт: вода, хлороводород, амоњак и други соединенија. На пример, со
поликондензација се добива фенолформалдехидната смола, кога од
фенолот и формалдехидот се одделува вода.
При формирањето на макромолекулите во процесот на полимеризацијата
краевите на молекулите, т.е. на синџирите се проблем. Вообичаено двата краја
се поврзани со други макромолекули или завршуваат со “граничник”
(“терминатор”), како што е –OH групата (кислород-водородната група), Сл. 17.5.
Значајно е да се потенцира дека, полимер или макромолекула може да се
формира ако се поврзат меѓусебе само две или три молекули или
карактеристични структурни единици, т.н. мери Но, да се добие цврст
материјал со употребливи физичко-механички карактеристики синџирите мора
да бидат подолги, со должина од најмалку 500 мери-молекули. Тие се
нарекуваат “high polymers” (за да се разликуваат од кратките полимери), и
задолжително нивната должина, или вкупната молекуларна маса, односно
тежина (weight), е важна карактеристика на нивната структура. Ова зборува за
степенот на полимеризација (degree of polymerisation) или DP, што го покажува
бројот на мономерните делови (monomer units) во молекулата. Комерцијалните
полимери имаат DP во граници од 103÷105.
Молекуларната маса на соодветниот полимер е DP пати поголема од
молекуларната маса на мономерот од којшто е добиен.
Примерно, етиленот (C2H4) има молекуларна маса од 28 единици. Ако групата
полиетилен има DP=104, тогаш молекулите имаат средна молкуларна маса од
28000.
Момомер: етилен (гас) Момомер: винилхлорид
H2C=CH2 (молекуларна маса 28) H2C=CH-Cl (м. м. 62)
Полимер: Полимер:
...-CH2-CH2-... полиетилен со ...-CH2-CH-Cl-... поливинилхлорид со
молекуларна маса 28000÷56000 м. м. 96000÷192000 един.
единици.

Зборот “средна” е значаен, бидејќи комерцијалните полимери имааат одреден

опсег/распон на степенот на полимеризација DP.

331
 ∗ МОНОМЕР: ЕТИЛЕН (гас) C2H4 (содржи јаглерод со двојна врска C=C)

dvojna vrska

H H

C C
CH2=CH2 ⇒мономер со м.маса 28

H carbon (C) H Hydrogen (H)

JAGLEROD VODOROD

∗ ПОЛИМЕРИЗАЦИЈА: се кршат/кинат двојните врски ⇒

активирајќи го мономерот
H2

H monomer vo aktivna sostojba

C ⇒
| AKTIVIRAN MONOMER- МЕР

C
C 
| Spremen da se
H povrze so drugite
H2 2 ← dve vrzani
molekuli formiraj}i dolg
sinxir ili
H2 H2 makromolekula
H
|
C C C
| Polimer na ETILENOT
C C H
grani~nik 4 POLIETILEN (PE)
“terminator” H2 H2 “Polyethylene” PE
so molekularna
H2 H2 H2
H masa
| 28000 ÷ 56000
C C C C edinici
|
C C C H
(-OH)
6
“terminator” H2 H2 H2

Сл. 17.5 Шематски приказ на добивање на ПОЛИЕТИЛЕН [PE] со постапка на

ПОЛОМЕРИЗАЦИЈА

332
333
17.2.2 Структура на полимерите
Според Staudinger кој прв ја опишал структурата на макромолекулите
релативната молекуларна маса на макромелекулите на полимерите се движи
од неколку илјади до неколку милиони. Меѓутоа мора да се потенцира дека
макромолекулата не е молекула која едноставно е составена од многу атоми
меѓусебе поврзани си валентни врски, туку таа се состои, како што беше
потенцирано и погоре, од карактеристични структурни единици, т.н. мери.
Во зависност од тоа дали се користи еден или повеќе типови на мери
од кои е добиен полимерот, се разликуваат:
• хомополимери, составени од еднакви мери: -А-А-А-А, и
• кополимери, во чии синџири се содржани неколку видови на
мономери поврзани на различни начини: -A-B-A-B-A-B-,.
Според начинот на соединувањето на мономерните делови, полимерите
може да бидат:
• Линиски,
• Разгранети,
• напречно поврзани или мрежести,
• просторно вмрежени.
Полимерите кои се состојат од линиски макромолекули или од разгранети со
гранки кои не се поврзани меѓусебе се викаат линеарни полимери, Сл. 17.3 (а)
и (b). Тие се карактеризираат со слаби сили на меѓусебно дејство на
поодделните макромолекули што се одразува на нивните својства. Ако
линиските полимерни молекули се поврзани со напречни гранки се добиваат
т.н. вмрежени полимери, Сл. 17.3 (c), ако врската е тродимензионална тогаш
тие се просторно вмрежени, или само мрежи, Сл. 17.3 (d). Овие полимери
потешко се деформираат и во поголема мерка отколку линеарните полимери ја
задоволуваат дефиницијата на тврдо тело.

Сл. 17. 3. Начин на поврзување на полимерите: (a) линиски, (b) разгранети, (c) мрежасти, (d)
просторно вмрежени

334
 Според степенот на уреденоста на својата структура полимерите може да
имаат аморфна или кристална структура. Уреденоста на макромолекулската
структура на полимерите се нарекува надмолекулска структура. На Сл. 17.7
се прикажани карактеристичните надмолекулски структури на полимерните
материјaли.
Синџирите кај полимерите со аморфна структура се хаотично
распоредени, односно непостои правилен распоред на честичките изградувачи,
т.н. макромолекули, Сл.17.7(а). Затоа и однесувањето на овие полимери е
сосема различно. Аморфните полимери при промена на температурата
поминуваат низ трите состојби-фази: стаклена, високоеластична и растопена.
Кристалната структура на полимерите многу се разликува од истата кај
материјалите со мала молекуларна маса. Ова се должи на фактот што
градбата на полимерните кристали е специфична. Кристалот се состои од
делови на полимерниот синџир кои се правилно средени, меѓутоа има и делови
од синџирот кои се наоѓаат во несредено подрачје, кое всушност претставува
дефект, Сл. 17.7 (b). Заради тоа практично не постои 100% кристален полимер.
На пример, полиетиленот со голема густина има степен на кристалност од
околу 95% или помал. Кристалните полимери, во зависност од температутата,
може да се најдат во кристална состојба под точката на топење, или во
растопена состојба кога температурата е над таа точка.

Сл. 17.7 Надмолекулска организација на макромолекулите во аморфниот (а),

кристалниот (b), и ориентираниот кристален полимер (c)

335
17.3 Поделба на полимерите според онесувањето при загревање

Структурата на полимерите има доминантно влијание на најважните нивни

својства, што особено се одразува на однесувањето на полимерите при
промена на температурата, односно при загревање. Во зависност од ова
однесување полимерите се делат на:
(1) термопластични, или пластомери, кои при загревање омекнуваат
(2) термостабилни или уште т.н. термореактивни полимери или
дуромери, кои при загревање не омекнуваат,
(3) еластомери кои се многу деформабилни и еластични, т.е. се
наоѓаат во т.н. гумаста состојба
Табела 1: Преглед на некои од основните полимери

Група Полимер Ознака

Полистирен PS
Полиметилметакрилат-Акрил PMMA
Полиетилен со ниска густина LDPE
Полиетилен со висока густина HDPE
Термопластични Полиестер (полиетилентерефталат) PETP
Полимери Полипропилен PP
(еластомери) Полиамид (најлон) PA
Поликарбонат PC
Поливинилхлорид PVC
Полиацетал POM
Политетрафлуороетилен PTFE
Епоксид EP
Меламин формалдехид MF
Термореактивни Уреа формалдехид UF
полимери Незаситен полиестер UP
(Дуромери) Фенопласт PF
Алкид -
Полиуретан PUR
Природен каучук NR
Стирен-бутадиенска гума SBR
Полибутадиен BR
Бутилна гума BUTYL
Еластомери
Полихлоропрен CR
Вештачки полисопрен IR
Нитрил NBR
Силиконска гума -

336
 (1) Термопластичните полимери: при загревање омекнуваат така што може
да се обликуваат со гмечење и пресување. Со постепено ладење до најмала
собна температура стануваат тврди и цврсти задржувајќи ја формата која што
ја добиле во процесот на оформувањето. Постапката на омекнување и
стврднување може да се повторува повеќе пати. Само после долготрајно
температурно третирање оваа група на полимери ја губат способноста да
омекнуваат при загревањето. Термопластичните полимери имаат способност
да бубрат и се лесно растворливи во органски растворувачи. По своите
особини овие полимери се слични на битумените. Вакво однесување имаат
главно линеарните полимери кај кои зголемувањето на температурата
предизвикува поголема подвижност на поодделните елементи во склопот на
макромолекулата, а воедно и слабеење на нивната взаемна врска.
Заради линераната структура термопластичните полимери имаат: мала
специфична маса (1000÷1200 kg/m3), мала топлотна проводливост и голема
хемиска постојаност. Меѓутоа, овие полимери имаат и низа негативни својства:
непостојаност на повишени температури, низок модул на еластичност, кртост
на ниски температури, големи деформации на течење и при релативно мали
вредности на напрегањата и изразена особина на стареење (процес на
влошување на техничките карактеристики под влијание на топлина, светлина,
кислородот од воздухот и друго).
Во градежништвото, а и воопшто, најчесто се користат: полиетилен,
полистирол, поливинилхлорид, полистирен и други.
(2) Термореактивни или т.н. термостабилни полимери, може во
литературата да се сретнат и под името дуропласти или дуромери. Не
поседуваат способност за повратно омекнување и стврднување, што значи дека
при загревање може еднаш да омекнат, т.е. да преминат во пластична состојба,
бидејќи со зголемување на температурата доаѓа до поврзување на
макромолекулите во напречен правец, преминувајќи во вмрежени полимери. На
овој начин, суштински се менуваат нивните физичко-механички својства во
однос на термопластичните. Вмрежените полимери ја губат способноста за
преминување во пластична состојба при повторно загревање. Меѓутоа тие
имаат многу поголема јакост и помали деформации на течење под влијание на
константно статичко натоварување.
Овие полимери при високи температури се однесуваат слично како и
дрвото кое не се топи и омекнува туку согорува и трпи комплетна деструкција
на основната структура.
Карактеристични претставници на овие врсти на термостабилни полимери
се фенол-формалдехидните, епоксидните и други видови на смоли.
Главно, како врзива при изработка на пластичните маси се користат
синтетички смоли. Како основни суровини за добивање на овие смоли се
користат: природен гас, гасовити продукти добиени при преработката на
нафтата, катранот кој се добива од камениот јаглен, потоа азот, кислородот (од
воздухот), варовник, вода и други материи кои во природата може да се најдат
во доволни количини.

337
17.2.2 Видови на термопластични полимери
Термопластичните полимери спаѓат во групата на полимеризирани синтетички
смоли: полиетилен, полистирол, поливинил-хлорид и полиакрилати.
(1) Полиетиленот (PE), се добива со полимеризација на етиленот
(H2C=CH2), гас кој служи како мономер. Основната суровина за добивање на
полиетиленот е природниот гас и некои продукти добиени при преработка на
нафтата. Полиетиленот се произведува по следнава шема, која беше детално
опишана погоре:

Природен гас етан пропан етилен полиетилен.

Во зависност од начинот на производство, под притисоци со различна

големина, полиетиленот може да биде: цврст и доста отпорен на механичкото
дејство на надворешните сили, т.н. полиетилен добиен при низок притисок,
и мек и многу еластичен, полиетилен добиен при висок притисок.
Полиетиленот е тврд материјал со бела боја во вид на гранули со
÷5 mm или во вид на прав. Тој е еден од најлесните полимери со
големина од 3÷
специфична маса од 920÷ ÷970 kg/m3. Има голема деформабилност, која може
да се сочува и до температура од -60°°C. Овој материјал се одликува со
незначително впивање на вода, како и со голема отпорност на дејство на
мраз. Отпорен е на дејство на разни агресивни средини. Јакоста на овие смоли
се менува со промената на температурата и со загревање таа опаѓа.
Полиетиленските смоли во градежништвото се користат за изработка на:
• заштитни траки;
• хидроизолациони материјали;
• цевки за вода и разни агресивни флуиди;
• санитарно-технички производи.

(2) Поливинилхлорид (PVC), е бел или жолтеникав прав без мирис и

вкус. Може да се употребува до температура од околу 60°°C. Неговата
специфична маса изнесува околу 1400 kg/m3, јакоста при затегнување
÷60MPa, а јакоста при свиткување 80÷
50÷ ÷120 MPa. Доста е отпорен на дејство на
киселини, бази, бензин, разни масла и др. Со оглед на наведените својства,
од поливинил-хлоридот се произведуваат подови (линолеум),
хидроизолациони материјали, разни видови на цевки и др.
Како основен недостаток на поливинилхлоридот се смета наглиот пад на
јакоста при зголемени температури, како и големи деформации на течење при
делување на долготрајни оптеретувања.
(3) Полистирен (PS), претставува продукт на полимеризацијата на
стиренот. Овој полимер на нормална температура е тврд, проѕирен
материјал сличен на стаклото. Се произведува во вид на гранули со
големина од 6÷÷10 mm, и во вид на прав. Неговата специфична маса се движи
околу 1050 kg/m3, јакоста на затегнување 35÷ ÷60MPa, а јакоста на притисок
÷110 MPa. Полистиренот е водонепропустлив и отпорен на делување на
80÷
многу хемиски агенси. Поради наведените својства, се користи како материјал
за производство на плочки за обложување на ѕидови, разни видови цевки и

338
сл. Полистиренот наоѓа примена и како суровина за производство на
термоизолациони материјали со порозна структура (стиропор).
Основни недостатоци на полистиролот се ограничена отпорност во однос
на зголемана температура и кртост при делување на ударни оптоварувања.
Овие недостатоци во значителна мерка можат на се намалат со додавање на
разни адитиви во тек на процесот на производство.
(4) Полиметилметакрилат (PMMA), често се нарекува органско стакло
поради својата проѕирност. Овој материјал е доста постојан во атмосферски
услови и се одликува со голема пропустливост на ултравиолетови зраци.
За разлика од обичното стакло кое пропушта само околу 1%, органското
стакло пропушта 73,5% од овие зраци. Од овие причини полиметилмета-
крилатот најчесто се применува за застаклување на прозорците на болници,
стаклени градини, светларници и сл. На температура од 90°°C овој полимер
станува еластичен и може лесно да се обликува. Полиметилметакрилатот се
одликува со одлични јакостни каратеристики: јакост на притисок
÷160MPa, јакост на затегнување 60÷
120÷ ÷80MPa и јакост при свиткување
÷140MPa. Овој полимер не е постојан на дејството на киселини и бази,
80÷
лесно се раствора во органски растворувачи (на пример во ацетон), и во
контакт со оган гори со изразен пламен.
(5) Поливинилацетат (PVA), е полимер кој се одликува со доста ниска
температура на премин во стаклеста состојба (28°°C), поради што на нормални
температури е подложен на деформации и не е погоден за изработка на разни
предмети. Поливинилацетатот најмногу се применува за производство на
лепаци, бои и лакови. Водените дисперзии на поливинилацетатот често се
користат како додаток на бетоните на база на цемент, па на тој начин се
добиваат бетони кои се карактеризираат со водонепропустливост и зголемена
хемиска отпорност.
(6) Полиизобутиленот е производ на полимеризацијата на изобутиленот
кој се добива од остатоците од дестилацијата на нафтата. Тој е доста
еластичен материјал кој може да поднесе и релативно издолжување од
1000 до 2000%. Се одликува со мала специфична маса (920 kg/m3),
водонепропусен е, и отпорен е на делување на различни хемиски агенси.
Има голема отпорност на дејство на мраз, што е условено од неговата ниска
температура на премин во стаклеста состојба. Во комбинација со различни
инертни материјали се применува како маса за затворање (херметизација) на
разни видови спојници. Од полиизобутиленот се произведуваат и разни
лепаци, хидроизолациони матерјали и др.

17.2.3. Видови на термостабилни полимери

(1) Фенолалдехиди претставуваат група на полимери кои се добиваат со
полимеризација на фенолот и на одредени алдехиди. Најголема примена во
градежништвото имаат полимерите на база на формалдехид т.н. фенолфор-
малдехиди. Овие полимери на нормални температури се тврди и крти
супстанци со светло или темно кафена боја со специфична маса 1200-1300
kg/m3. Тие добро се мешаат со струготини од дрво, хартија, ткаенини и други
инертни материјали при што се добиваат материјали со поголема јакост и
помала кртост отколку на самите фенолформалдехиди. Овие полимери исто
така се применуваат како лепаци за дрвени конструкции, лепаци за

339
водоотпорни фурнири, а исто така и како лепаци за производство на
слоевити пластични маси.
(2) Епоксидите се полимери кои во рамките на својата структурна формула
содржат т.н. епоксидна група.
CH CH2
0
Стврднувањето на епоксидите, кои најчесто се испорачуваат во течна
состојба, се врши со примена на соодветни стврднувачи. Во зависност од
видот на епоксидот и употребениот стврднувач, процесот на стврднување може
да се регулира со што би се обезбедила можност за работа со конкретниот
материјал во текот на одреден временски период. Така, кај епоксидите може да
се зборува за “работно време” (pot-life) т.е. за време кое обезбедува
изведување на одредена технолошка операција.
Во тврда состојба епоксидите се карактеризираат со висока јакост и голема
хемиска отпорност. Јакоста при затегнување изнесува 40÷ ÷80 MPa, јакост при
притисок 70÷ ÷100 MPa а јакост при свиткување 60÷ ÷130 MPa. Специфичната
маса на епоксидите изнесува околу 1200 kg/m3. Се карактеризираат со доста
мала жилавост (релативното издолжување при кинење се движи од 2.5÷ ÷8%),
но затоа пак се карактеризираат со ралативно висока отпорност на зголемени
температури (можат без деструкција да поднесат температури и до 150°°C).
Епоксидите се применуваат како лепаци за бетон, дрво, керамика, стакло,
па дури и за метали. Исто така се користат и како врзива за епоксидни малтери
и бетони. Голема примена наоѓаат како материјали за изработка на
индустриски подови, а исто така се користат и како хидроизолациони
материјали.
Епоксидите се карактеризираат со висока хемиска отпорност со исклучок
на некои јаки оксидациони сретства и на влажниот хлор.
(3) Полиестрите кои се применуваат во градежништвото припаѓаат на т.н.
група незаситени полиестри. Широката распространетост на суровината како
и ниската производствена цена условиле полиестерот да најде широка примена
за изработка на разни елементи за покривање на кровови (проѕирни и
обоени), санитарно-техничка опрема, лепаци, фасадни бои, лакови и др.
Оцврстувањето на незаситените полиестри се одвива со ослободување
на значителна количина на топлина, како и со големо собирање (7÷ ÷9%).
Специфичната маса на зацврстаниот материјал изнесува 1100÷ ÷1400 kg/m3,
јакоста на затегање се движи од 30÷ ÷70 MPa, додека јакоста на притисок
изнесува 90÷÷240 MPa. Полиестрите се отпорни на делување на голем број на
хемиски агенси, на дејство на јаки оксидациони средства и на дејство на
влажниот хлор, кој ги разорува епоксидите. Меѓутоа при долготрајно делување
на вода кај полиестерот се забележува пад на јакоста (и до 40%), и намалување
на атхезионата способност.
(4) Полиуретан, во градежништвото најмногу се користи во вид на порозни
(експандирани) термоизолациони матерјали. Со промена на односот на
основните компоненти можат да се добијат меки или тврди полиуретани со
волуменска маса од 30 до 500 kg/m3. Ако при комбинација на материјали како
почетна суровина се употреби полиестер, ќе се добие материјал со поголема

340
отворена порозност, а ако пак се употреби полиетер ќе се добие материјал
со систем на затворени пори.
(5) Силициум-органски полимери (силикони) претставуваат посебна
група на полимери кои во својот состав имаат и силициум. Доколку се работи за
супстанци со ниска молекуларна маса тие се користат како хидрофобни
премази, а особено како премази за фасади. Често се додаваат и на
бетоните во фаза на приготвување со цел стврднатиот бетон да добие
хидрофобни својства.
Силициум-органските полимери со високи молекуларни маси најчесто
имаат мрежна структура и како такви се одликуваат со голема крутост и
отпорност на зголемени температури. Способни се без деструкција да
поднесат температури од 30÷÷500°°C, па поради тоа се користат за производство
на огноотпорни лакови и емајли. Исто така се користат за производство на
лепаци и разни материјали со порозна структура.

17.3. Каучук и гума-еластомери

Каучукот претставува многу важен тип на полимер, кој што, во однос на
начинот на производство, може да биде природен и вештачки. Доколку се
зборува за вештачки каучук, тогаш се зборува за една посебна класа на
полимери, т.н. еластомери.
Природнот каучук се добива од сокот (латексот) на каучуковото дрво
(Hevea braziliensis), а вештачкиот по синтетички пат со полимеризација на
мономерите изопрен, бутадиен, хлоропрен, изобутилен и др. Оваа реакција
може да се претстави со ралацијата:
H R H H  H R H H 
I I I I I I I I
n  C = C − C = C  → − C − C = C − C  − ,
I I I I
H H  H H n
   
каде радикалот R може да биде еден од напред наведените мономери. Во
зависност од видот на мономерот се дефинира и видот на каучукот: изопренски,
бутадиенски, хлоропренски и др. Некои од вака добиените каучуци по своите
својства се доста блиску до природниот каучук, блиски се по еластичните
својства а го надминувааат во отпорноста на зголемени температури и во
отпорноста на абење. При доволно високи температури каучукот постанува
пластичен, мек и леплив. Синтетичкиот
σ(MPa)
каучук по правило е поотпорен од
50
природниот каучук на дејство на
светлина, оксидација, киселини и масла.
40 Од типичната σ−ε крива на каучукот,
Сл.17.4, добиена со испитување по пат
30 на затегнување, можат да се донесат
следниве заклучоци:
20

матерјалот не се придржува на
10 Хуковиот закон, врската е
ε(%) нелинеарна, но по растоварувањето
на примерокот деформациите брзо
0 200 400 600
Sl. 17.4. Raboten dijagram na kau~okot
341
 се губат, а повратниот дел од σ−ε дијаграмот е практично ист со
дијаграмот кој одговара на фазата на оптоварување;

присутен е доста висок степен на деформабилност, при што
тангентниот модул на еластичност се менува во прилично широки
граници од 10- 10000 MPa;

граничната деформација која се регистрира при лом е доста висока и
може да се движи од 500-1000%;

волуменскиот модул на еластичност на каучукот е висок во споредба
со другите синтетички материјали (10000MPa), а истото важи и за
Поасоновиот кофициент (µ≈0.5), па може да се смета дека каучукот
практично е нестислив.
Синтетичкиот каучук се применува за производство на лепаци и мастикс.
Тој е неопходна компонента за производство на разни материјали за
херметичко затворање, што особено се однесува на бутадиенскиот и
хлоропенскиот каучук. Исто така се користи и како адитив во некои полимери
заради модификација на нивните својства (подобрување на еластичноста).
Гумата претставува продукт на вулканизацијата на каучукот и обично
содржи разни полнила кои се додаваат во вид на фин прав. Вулканизацијата
претставува процес при кој на температура од 100 до 200°°C, како резултат на
меѓудејството на каучукот и сумпорот (или некои други супстанци), се добива
материјал со помала еластичност и поголема отпорност на зголемени
температури, како и помала растворливост во органски растворувачи.
Гумата во градежништвото се применува како материјал за изработка на
подови. Исто така се користи и како додаток на разни материјали на база на
битумен кои се користат за хидроизолациони цели и како херметици за
исполнување на спојници.

342
17.4 ПЛАСТИЧНИ МАСИ

17.4.1 Поим и состав

Со оглед на високата цена на полимерите, како и на можноста за
модификација на нивните својства во поглед на подобро исполнување на
потребите, во градежништвото “чисти полимери се користат доста ретко”.
Полимерите кои се испорачуваат во течна состојба и чие оцврснување е
обезбедено со примена на одредени оцврснувачи често се употребуваат
растворени во органски растворувачи или во водена емулзија. На тој начин во
полимерната формулација се намалува содржината на најскапата компонента, а
се остваруват некои посебни барања и тоа како кај незацврстените (намалување
на вискозноста, подобрување на пенетрационите карактеристики), така и кај
зацврстените материјали (зголемување на порозноста, сведување на
механичките карактеристики на неопходно ниво и сл.).
Модификацијата на својствата на полимерите може да се изврши и на
неколку други начини, па со користење на различни постапки се добива доста
широк спектар на материјали кои што носат општ назив пластични маси. Во
составот на пластичните маси во општ случај влегуваат повеќе компоненти
како што се врзивата (некои од полимерите кои беа спомнати порано), полнила
(инертни матерјали), пластификатори, стабилизатори, катализатори, бои,
супстанци за формирање на порозна структура и др.
Номенклатурата на полнилата е доста различна. Тие можат да бидат:
прашкасти (дрвено и кварцно брашно, креда, талк и сл.), влакнести (стаклени и
органски влакна, азбест и др.) и лиснасти - во облик на листови (хартија, разни
видови на ткаенини, дрвен фурнир и сл.)
Како полнители можат да се сметаат и воздушните пори кои вештачки се
формираат во пластичните маси со примена на различни постапки.
Кај најголем број од пластичните маси поголемиот дел од волуменот отпаѓа
на полнилата (80÷÷90%), додека полимерите, во волуменот учествуваат само со
÷20%.
10÷
Полнителите ја намалуваат содржината на полимерите во пластичните маси
и ја смалуваат цената на производите, а исто така влијаат и на техничките
својства на овие материјали: го намалуваат собирањето и деформабилност, ја
зголемуваат отпорноста на зголемени температури и ја намалуваат горливоста
(особено минералните полнители). Некои од полнителите, а особено
влакнестите и лиснастите играат улога на арматура во материјалот со што
значително ја зголемуваат јакоста при затегнување и свиткување, а исто така ја
зголемуваат и отпорноста на делување на атмосферски влијанија. Доколку пак
се работи за материјали кај кои во вкупниот волумен се присутни 90% пори, тие
претставуваат одлични термоизолатори.
Пластификаторите се материјали кои се додаваат на мешавината за
добивање на пластична маси и ја зголемуваат пластичноста на нормална
температура, а со тоа ја олеснуваат преработката на пластичните маси
снижувајќи ја температурата на премин на полимерите во високо пластична
состојба. Содржината на пластификаторите во пластичните маси може да
изнесува и до 50% во однос на масата на полимерите. Со зголемување на
пластичноста на незацврстениот материјал пластификаторите по правило ја

343
намалуваат неговата јакост и ги зголемуваат деформациите на течење. Како
пластификатори најчесто се употребуваат разни масла, камфор, глицерин и
др.
Стабилизатори се супстанци кои се додаваат на пластичните маси со цел за
спречување на нивното стареење. Како стабилизатори најчесто се користат
сапуни заситени со масни киселини и оловни соли.
Катализатори се најчесто супстанци кои по функција одговараат на
зацврснувачи и со чие користење се смалува времето на зацврснување на
пластичните маси. На тој начин се забрзува технолошкиот процес на изработка
на предмети од пластични маси.
За боење на пластичните маси се употребуваат разни пигменти или
органски бои. Содржината на овие додатоци во однос на масата на полимерот
обично изнесува од 3÷
÷5%.
Порозната структура на пластичните маси може да се формира на два
начина и тоа: (1) со донесување на полимерите во пенеста состојба пред
оцврстување; (2) со додавање на супстанци кои во периодот на
оцврснувањето развиваат определени гасови поради кои доаѓа до експанзија
на пластичната маса. Во првиот случај се работи за пластични маси-
пенопласти, а во вториот случај за поропласти.

17.4.2 Основни својства

Специфичната маса на пластичните маси се движи од 1000÷ ÷2000 kg/m3,
додека волуменската маса зависи од остварената порозност. Ова својство на
пластичните маси во процесот на производство може да се контролира во доста
широки граници. Така, на пример пластичните фолии, линолеумот и
материјалите слични на нив практично и не содржат пори, додека порозноста кај
пенопластите изнесува 95÷98%. Доколку не се работи за пенопласти или
поропласти, останатите пластични маси се карактеризираат со мало впивање на
вода, до 1%.
Пластичните маси во општ случај се карактеризираат со ниска топлопро-
водливост (λ ÷0.7 W/m°°C), при што топлопроводливоста на пенопластите и
λ=0.23÷
поропластите е блиска до топлопроводливоста на воздухот. Тие исто така се
карактеризираат и со високи вредности на коефициентот на линеарно ширење
(5÷
÷10 пати повисоки во однос на другите градежни матерјали), па поради тоа
во пракса секогаш треба да се води сметка.
Јакоста на пластичните маси може да биде доста голема. Во случај на
армирани материјали со листови или влакна јакоста при затегнување или
свиткување може да изнесува и 200÷300MPa (на пример кај пластични маси
армирани со стаклена ткаенина).
Модулот на еластичност кај пластичните маси е значително понизок отколку
кај другите градежни материјали. Ова, заедно со секогаш присутната појава на
течење условува нивна голема деформабилност. Меѓутоа треба да се истакне
дека пластичните маси во општ случај имаат значително помала
деформабилност, повисок модул на еласточност и помало течење во однос на
соодветните полимери.
Најголем број од пластичните маси е отпорен према делувањето на вода, а
исто така е отпорен и на делување на водени раствори, киселини, бази и соли.

344
Меѓутоа многу пластични маси се лесно растворливи или бабрат во органски
расворачи.
Стареењето, односно губењето на одредени својста на пластичните маси
поради загревање, делување на светлина, кислород или поради други фактори е
доста голем недостаток на многу пластични маси. Оваа појава е последица на
два процеси во полимерите и тоа: (1) процес на умрежување, поради кој доаѓа
до губење на еластичноста, зголемување на кртоста, појава на пукнатини и сл. и
(2) процес на разложување на полимероте на нискомолекуларни соединенија
поради кој доаѓа до деструкција на материјалот. Како што беше понапред речено
овие процеси можат да се успорат или сосема да се елиминираат со примена на
соодветни стабилизатори.
Гледано во целина, сите пластични маси додека се во течна состојба се
карактеризираат со помала или поголема токсичност. Меѓутоа најголем број на
пластични маси после зацврстувањето ја губат токсичноста. Токму затоа,
секогаш при примена на одреден матерјал треба да се води сметка за ова.
Пластичните маси во општ случај не се постојани на зголемени температури.
Најголемиот број од нив поднесуваат температура од 100÷200°, додека
пластичните маси на база на силикон ги задржуваат физичко-механичките
карактеристики и на температури 300÷500°. При значително повисоки
температури доаѓа до топење, односно до согорување на пластичните маси, што
претставува една од нивните најголеми недостатоци.

17.4.3 Преработка на пластичните маси и постапки за производство на

материјали кои се користат во градежништвото
Како што може да се заклучи од ова што беше досега презентирано,
пластичните маси се добиваат со употреба на полимери кои се претходно
произведени и кои може да се наоѓаат во цврста (во облик на прав или гранули)
или во течна агрегатна состојба. Во зависност од видот на полимерот, а со цел
за добивање на одредени пластични маси се применуваат следниве основни
технолошки постапки:
• вбризгување
• екструдирање( континуирано вбризгување)
• пресување
• валање
• лиење
Пластичните маси на база на термопластични полимери претежно се
произведуваат со вбризгување, екструдирање и валање, додека пластичните
маси на база на термостабилни полимери се произведуваат со
екструдирање, пресување и лиење. Еластомерите (гумите) најчесто се
произведуваат со пресување и валање.
На Сл.103а. шематски е прикажано добивање на производи од пластични
маси со методот на вбризгување. Полимерот во течна (вискозна) состојба,
измешан со сите компоненти на одредена пластична маса или во вид на гранули
со потребниот состав, се уфрла низ одреден левак во цилиндарот на машината
за вбризгување, каде што, ако се работи за гранули се загреваа и размекнува, а
потоа по пат на клип се вбризгува (втиснува) во калап со саканата форма.

345
Процесот на производство завршува со ладење на елементот и негово вадење
од калапот. На овој начин се произведуваат елементи со помали димензии, на
пример плочи за обложување на ѕидови од полистирол.

Сл.103. Шематски приказ на постапката на вбризгување(a) и екструдирање(b)

Постапката на екструдирање (континуирано вбризгување) (сл.103б.) е
слична со постапката на вбризгување. Во овој случај процесот на производство
се одвива континуирано благодарејќи на употреба на континуирана преса под
чие дејство пластичната маса непрекинато истекува низ посакуваниот отвор. На
овој начин се произведуваат цевки, ленти, профили и сл.
Шематскиот приказ на постапката на пресување е прикажан на сл.104а. и во
овој случај масата која се пресува мора да има одредена вискозност, што кај
полимерите во вид на прав или гранули се остварува со претходно загревање, а
кај течните полимери со дефинирање на составот на мешавината (со употреба
на оптимална количина на полнители). Во овој случај пластичната маса се
излива во калапи (матрици), а потоа материјалот се изложува на притисок со
друг (горен) елемент со што се добива саканиот облик. Елементот се вади од
калапот откога масата ќе добие доволна цврстина.
При постапката на валање (сл.104b) масата со одредена вискозност
поминува низ систем од валци со што се врши нејзино сведување на потребна
дебелина. На тој начин се произведуваат еднослојни или повеќеслојни
материјали кои се испорачуваат во ролни (фолии, линолеум и сл).

Сл. 104. Шематски приказ на постапките на пресување(a), валање(b) и вакумирање(c)

Лиењето се изведува на вообичаен начин со примена на калапи во кои се
излива масата во течна состојба, како мешавина на течни компоненти или како
маса која е доведена во течна состојба со претходно загревање.
Покрај овие опишани постапки во кои пластичните маси се обликуваат со
примена на притисок, во праксата често се сретнуваат и нивни варијации. Така

346
на пример често се применува постапката на дување (како при производство
на стаклени шишиња), како и постапката во која елементите конечниот облик го
добиваат со вакумирање на пластичната маса (Сл.104c).

17.4.4 Производи кои се користат во градежништвото

Производите од пластични маси кои се користат во градежништвото можат да
се поделат на четири основни групи и тоа:
• пластични маси кои содржат ограничено количество или се потполно без
полнила, кои освен полимери во својот состав можат да имаат уште и
пигменти, пластификатори, катализатори и стабилизатири. Во оваа група
покрај останатите се и разни материјали за антикорозивна заштита (бои,
лакови и др.) како и разни видови на лепаци.
• Пластични маси со зрнести (прашкести) полнила кои во општ случај
освен полимери и соодветното полнило содржат уште и други неопходни
компоненти (пластификатори, стабилизатори, катализатори и бои).
• Пластични маси составени од неколку различни макроструктурни
компоненти-композити-армирани и повеќе слојни пластични маси и сл.
Наведените општи типови на пластични маси се применуваат во вид на
различни производи кои што ќе бидат опишани во продолжение.
(1) Пластични маси со стаклени или синтетички влакна се материјали кои
се добиваат со мешање на неповрзани влакна, или со потопување на ткаенина
(волна, филц) од стакло или од некоја синтетика со одредени полимери. Во
ваквите материјални системи влакната имаат улога на арматура и во зависност
од употребениот полимер (полиестри, епоксиди, силикони и др.) се добиваат
композити со разни механички карактеристики: јакост при затегнување 220÷ ÷350
MPa, јакост при свиткување 250÷
÷550 MPa, јакост при притисок 250÷
÷360 MPa.
Од вака добиените пластични маси се изработуваат рамни или брановидни
полупроѕирни елементи (плочи) за покривање на кровови, разни преградни
плочи, а исто така и санитарно-техничка опрема, цевки, фазонски парчиња,
различни профили и сл. Пластичните маси армирани со влакна, особено со
стаклени, можат да се употребуваат за изработка на трослојни елементи од
типот на панели (плочи) во рамките на кои надворешните слоеви се
изработуваат од пластична маса, додека внатрешниот слој е од некој
термоизолационен материјал. Ваквите елементи најчесто се применуваат како
фасадни облоги на згради.
(2) Материјалите за покривање на подови најчесто се изработуваат на
база на поливинилацетат, поливинилхлорид, полиестер, епоксиди и гума.
Еден од ваквите материјали е и линолеумот кој најчесто се добива на база на
поливинилхлорид, а некогаш и на база на гума. Како полнители се користат
разни материјали, како на пример барит, каолин, талк, азбестно брашно и др.
Линолеумот може да биде неармиран или армиран со некоја ткаенина. Се
изработува во дебелина 2÷ ÷5mm, а се испорачува во ролни со ширина до 4m. Во
една ролна обично има до 12m матерјал. Подовите од линолеум можат да бидат
во разни бои и се карактеризираат со еластичност, термоизолациони особини,
задоволителна отпорност на абење и долготрајност. Доколку правилно се
изведат подовите од линолеум можат да траат и 20÷÷25 год.

347
 Освен линолеумот во ролни се испорачуваат и други видови на подови на
база на пластични маси, главно на база на поливинилхлорид и гума. Тоа се
најчесто двослојно или повеќеслојни ленти кај кои горните слоеви со дебелина
од минимум 1mm се изработуваат од материјал со двојно поголема отпорност на
абење. Во рамките на останатите слоеви може да бидат присутни и различни
ткаенини кои имаат улога на арматура во подовите.
Посебна врста на подови се теписоните од синтетички влакна со дебелина до
5mm или т.н. топли подови. Во овие подови спаѓаат т.н. иглани теписони (се
произведуваат со “иглање”-вметнување на влакна во одредена основа-најчесто
некоја синтетичка ткаенина), велур теписи (се произведуваат со лепење на слој
од волнени влакна за одредена основа) и шиени теписи (се произведуваат со
врзување-шиење на влакната за основата)
Материјалите за покривање на подови се произведуваат и во облик на плочи
примерно виназ-плочи кои се добиваат на база на поливинилхлорид и азбестно
брашно. Димензиите на овие плочи се 20x20sm или 30x30sm, додека дебелината
им изнесува 2÷5mm. Се карактеризираат со исти својства како и линолеумот.
Безрабните подови за разлика од претходно споменатите подови се
потполно монолитни т.е. без било какви спојници. За изработка на ваквите
подови најчесто се применуваат поливинилацетатски емулзии разредени со
вода, полиестри и епоксиди. Овие полимери се мешаат со ситен песок
(природен или дробен) и/или камено брашно, односно со некој друг вид на
полнило и како такви се нанесуваат на претходно припремена основа. Истите
претходно можат да бидат обени со некакви пигменти. Дебелината на ваквите
подови, кои скоро секогаш се изведуваат со нанесување на 2÷3 слоја, во
зависност од експлоатационите услови изнесува до 5мм. Ваквите подови се
одликуваат со голема отпорност на корозија, отпорност на удари и абење. Ако се
бара посебно висока отпорност на абење како полнители може да се користат и
струготини од челик.
Во зависност од типот на полимерите (смоли) и полнилата, најбитните
карактеристики на ваквите подови се движат во следниве граници:
• јакост при притисок 50÷100MPa
• јакост при свиткување 30÷35MPa
• отпорност на абење 1÷5 sm3/50sm2
• впивање на вода 0.1÷ ÷0.5%
Треба да се напомене дека сите видови на претходно споменати подови се
изведуваат врз армирана или неармирана цементна кошулка со дебелина
2÷4см, од ситнозрнест бетон со минимална марка MB 20. Горните површини на
цементните кошулки мора да ги задоволат пропишаните услови за рамност,
бидејќи само на таков начин може да се добие квалитетен под.
(3) Хидроизолациони материјали на база на полимери (синтетички смоли)
Во оваа група спаѓаат хидроизолационите материјали во вид на ролни, ленти
со дебелина 1÷3мм и фолии со дебелина до 1мм, разни премази, намази и
пасти. Сите овие материјали претставуваат одредени фабрички производи, при
што за нивно добивање главно се користат термопластични полимери и
еластомери.
Најширока примена во градежништвото имаат полимерните ленти и фолии
произведени на база на полиизобутилен, поливинилхлорид и етиленкопо-

348
лимербитумен, и исто така и еластомерните ленти произведени на база на
бутил, полихлоропрен и етиленпропилен. Фолиите и лентите можат да бидат
армирани и неармирани, при што за армирање најчесто се користат терхартија,
стаклен филц, стаклени ткаенини, ткаенини од најлон, полипропилен и
полиакрил, метални влакна и др. Поставеноста на арматурата може да биде во
средина на лентите односно фолиите, а може да биде и поставена надворешно
т.н. трака (фолија) еднострано обложена со арматура. Овие материјали се
одликуваат со голема јакост на затегнување (3÷ ÷20MPa) како и со голема
жилавост.
Разликата помеѓу полимерните и еластомерните ленти е во нивното
однесување при температрни промени. Кај еластомерните ленти механичките
карактеристики (јакоста, издолжување при прекин и др.) практично не се
менуваат во целокупното температурно подрачје на примена, додека
механичките својства на лентите на база на термопластични полимери битно
зависат од промената на температурата. Од тие причини ваквите полимерни
ленти можат многу лесно да се обликуваат и “на ладно” и “на топло” поради
прилагодување со конкретните услови на примена, а исто така постои и можност
за заварување на нивните споеви (“на топло” и “на ладно”, односно по пат на
лепење). Ваквите постапки не се можни кај еластомерните ленти. Тие воглавно
тешко се спојуваат меѓусебно и бараат посебни лепила и техники на топло
заварување.
Во пракса најмногу се применуваат лентите на база на полиизобутилен. На
ова покрај останатото допринесува и отпорноста на овој материјал на влијанија
од битуменот, како и можноста за ладно заварување на споевите. Голема
примена има и поливинилхлоридот кој за хидроизолациони работи се
произведува со намалена крутост, односно со зголемена пластичност (мек
поливинилхлорид). Од поливинилхлоридот се произведуват повеќе видови
хидроизолациони ленти, меѓу кои и ленти кои се отпорни на влијанието на
битумен и на нафтени деривати. Лентите од останатите полимери секогаш се
отпорни на битуметон и можат со помош на битумен да се лепат на подлогата.
Синтатичките ленти најчесто се применуваат за изведување на
хидроизолација на подземните делови од објектите и на крововите, при што
треба да задоволуваат услови на експлоатација во температурен интервал од -
30°C do 40°C. Во ова температурно подрачје лентите треба да ги имаат
основните карактеристики прикажани во следнава табела.

Својство Барање-услов за квалитет

Јакост при траен притисок
Издолжување при кинење
Отпорност на механички удар
Постојаност на ладно
Водонепропустливост
Однесување во вода
до 7 MPa
min.200%
-без оштетување при удар на тег од
500g при пад од висина h=300 mm
-без прснатини при свиткување на -20°C
-5 бара за еден час
-да ги задржи сите битни својства

Начинот на вградување на синтетичките ленти зависи од нивниот вид. ПВЦ

лентите, на пример, поради заштита од оштетувања, секогаш се поставува преку

349
синтетички филц и механички се фиксира за подлогата. Лентите од
полиизобутилен се лепат за подлога од бетон или цементен малтер со посебни
лепаци (Сл.105).

1. Армиран бетон
2. Парна брана
3. Лента за зацврстување на парната брана
4. Термоизолација
5. Полиизобутиленска хидроизолациона лента
6. Заштита на хидроизолацијата (чакал)
7. Полиизобутиленска хидроизолациона лента
8. Лепак за врска на лентата со подлогата
9. “Капа”-опшивка од лим
10. Слој за раздвојување на полиизобутиленска лента
од заштитата на чакалот

Сл. 105. Детал на завршеток на хидроизолација на рамен кров со примена на лента од

полиизобутилен

Премазите, намазите и пастите во зависност од базната суровина можат да

бидат едно, дво и трокомпонентни системи. Се произведуваат од каучук,
полихлоропрен, полиизобутилен, поливинилхлорид, силикон, полиестер,
полиуретан и други синтетички материјали со разни хемиски и минерални
додатоци. Се испорачувааат со потребните катализатори и забрзувачи на
процесот на зацврстување кои со основната полимерна супстанца се мешаат
непосредно пред употреба. Се применуваат во два или повеќе слоеви во
зависност од својствата на системот кој што треба да се добие. Слоевите
најчесто меѓусебно се поврзуваат (армираат) со стаклени или синтетички влакна
во вид на филц (мек текстил), ткаенина или мрежа. Во врзана состојба вака
добиените хидроизолациони материјали претставуваат композити кои по
физичко механичките својства одговараат на синтатичките ленти односно
фолии. Еден ваков полиестерски систем од два премази со диоленски филц со
вкупна дебелина од 2.5mm има јакост при затегање од околу 4.5MPa и релативно
издолжување при кинење од 100%. Ваквите композити имаат голема примена
при изведба на хидроизолација на рамните кровови, а особено при санација на
веќе дотрајаните битуменски хидроизолации.
(4) Херметици се материјали кои се користат за затварање (херметизација)
на споевите од фасадните елементи во рамките на монтажните системи на
згради, за исполнување на дилатационите фуги кај голем број на различни
конструкции, за пополнување на отворите помеѓу ламелите во тунелите,
колекторите, резервоарите и сл., за дихтување на градежната столарија и
браварија, за херметизација на санитарната инсталација и.т.н.
Херметиците во тек на целокупното врема на експлоатација треба да
задоволат два основни услови и тоа:
(1) да бидат еластични, односно доволно деформабилни за да може
трајно да ги пратат деформациите од температурни промени, диферен-
цијалните померувања, евентуалните слегнување и др., и
(2) да бидат трајно функционални, што подразбира одреден степен на
водонепропустливост и можност за примена на ниски и високи
температури (од -50°°C до 100°°C), како и отпорност на атмосферски

350
 влијанија (влага, топлина оксидација, озон, ултравиолетово зрачече,
извесни хемиски агенси и др.).
Доколку се работи за херметици кои треба да бидат цврсто фиксирани,
односно залепени за одредени материјали (дрво,челик, бетон, стакло), тие треба
да задоволат и одредени услови за прилепливост, атхезија. На пример
атхезијата на херметикот за бетонот треба да биде 1.5 до 2 пати поголема од
напрегањата кои се јавуваат во матерјалите кои се присутни во спојот (бетонот
или херметикот).
Во зависност од еластичноста, односно деформабилноста, кои претставуваат
битни особинина сите херметиците, овие материјали се делат на еластични и
пластични. Основната разлика помеѓу овие два типа на херметици е тоа што кај
еластичните после престанувањето на дејството на товарот тие потполно се
враќаат во почетната состојба, додека пластичните после растоварувањето и
понатаму остануваат во деформирана состојба. Освен тоа помеѓу пластичните и
еластичните херметици постои уште една разлика, а тоа е што кај пластичните
херметици за постигнување на иста деформација е потребна многу помала сила
отколку кај еластичните. Тоа значи дека пластичните херметици во принцип
имаат многу помал модул на еластичност од еластичните, а тоа го објаснува и
фактот што еластичните херметици не секогаш се посакувани во спојниците на
бетонските елементи. Ако при работа на одредени спојници, се применуваат
такви херметици, можно е да се јават доста високи напрегања на контактот
бетон-херметик, што може да доведе и до појава на попуштање на врската и
одлепувања на тие места.
Имајќи ги во предвид однесувањата на херметиците при дејство на товар,
денеска се применуваат такви материјали за херметизирање на споевите кои
имаат работен дијаграм кој одговара на однесувањето на пластично-еластичен
или еласто-пластичен материјал. Врз база на реалната зависност помеѓу
напрегањата и деформациите на одделни видови на херметици како критериум
за класификација на херметиците се усвојува големината на модулот на
еластичност, поточно големината на модулот на деформации Ed при
издолжување од 100%. На тој начин херметиците можат да се поделат на
следниве групи:
- пластични Ed ≈ 0.02 MPa
- пласто-еластични Ed ≈ 0.05 MPa
- еласто-пластични Ed ≈ 0.15 MPa
- еластични Ed ≈ 0.30 MPa
Како што се гледа од дијаграмите на Сл.106 при испитување на
растегливоста на херметиците можат да се остварат и доста големи вредности
на деформациите, кои често можат да ја надминат и границата од 600%.
Меѓутоа, во пракса не може да се смета на вака големата растегливост, бидејќи
херметиците во реални услови на експлоатација најчесто се изложени на
наизменични промени на напрегањата, односно на затегнување и на притисок,
што доведува до замор на материјалот и до негова брза деструкција. Поради тоа
во праксата, како референтна, секогаш се користи растегливоста од најмногу
20-30%, што претставува т.н. максимална практична растегливост εp, односно
растегливост со која се изведуваат пресметките. Двојната вредност на
практичната растегливост, 2εp доста често се нарекува и капацитет на
деформација на херметикот.

351
 σ(MPa) elasti~en hermetik
0.8

0.6
elasto-plasti~en hermetik

0.4
plasto-elasti~en hermetik
0.2
plasti~en hermetik

100 200 400 600 800 ε(%)

Sl.106. Raboten dijagram na hermeticite

Треба да се напомене дека вредноста на практичната растегливост εp,

односно капацитетот на деформација на херметикот, секогаш е дефиниран од
страна на произведувачот на матерјалот и треба строго да се почитуваа.
Материјалите за херметизирање кои се користат во градежништвото, може да
бидат херметици кои се вградуваат во фугите како финализирани фабрички
производи во тврда состојба (сл.107) и херметици кои се во облик на пасти со
различни конзистенции и кои после одредено време од вградувањето во фугите,
поради одвивање на одредени хемиски реакции, формираат материјали со
пластични, пласто-еластични, еласто-пластични или еластични карактеристики.
Во првиот случај се работи различни профилирани елементи од ПВЦ,
полиетилен, синтетички каучук (еластомер), гума и сл., додека во вториот случај
за еднокомпонентни или двокомпонентни маси (китови), кои се втиснуваат во
фугите и тоа, без претходно поставена подлога, за фуги со ширина помала од
5мм, или со претходно поставена подлога (сунгереста лента, гумено црево или
некои слични материјали), за фуги пошироки од 5мм (сл.108).

1. betonski panel
2. profiliran sinteti~ki
element
3. atheziv (lepak)
4. cementen malter
5. metalna vodilka

Сл. 107. Затварање на спојници со профилирани синтетички елементи

Сл. 108. Исполнување на спојници со херметик-кит

352
 Денеска, како материјали за затворања на фугите, најмногу се користат
китови на база на полисулфиден каучук (тиокола), полиуретан, полиизобутилен,
акрил и силикон, како и полимери кај кои освен синтетичкиот полимер како
компонента се јавува и катран или битумен.
Сите овие херметици со оглед на доста важниот услов кој што мора да го
задоволат, а тоа е да имаат доволно голема трајност во услови на
експлоатација, во праксата доста често се нарекуваат и “трајноеластични”
китови. За ваквите материјали долгогодишното искуство покажало дека при
нивна примена во фугите најдобро е кога е задоволен односот:
bp=0.6∗ap,
каде што: ap-проектирана (основна) ширина на фугата,
bp- длабочина на пополнување на фугата со херметик.
Доколку пак ширината ap≤10mm, може да се усвои однос ap/ bp=1.
Полисулфидните двокомпонентни китови имаат практична растегливост до
30%. Имаат доста широка примена, а најмногу за затворање на фугите на
армиранобетонските фасадни елементи (сл.109а.), а исто така наоѓаат широка
примена и за затворање на фугите кај тунелите(сл.109b.), базените(сл.109c.) и
др. За сличните цели се користат и еднокомпонентните полиуретански китови, со
растегливост до 20%, кои се поефтини од полисулфидните, па подрачјето на
примена им е пошироко. Тие се употребуваат и за затворање на градежната
столарија и браварија од надворешната страна (сл.110a.), а исто така и за
исполнување на разни други фуги изложени на делување на атмосферски
влијанија(сл.110b. и сл.110c.).

Сл. 109. Херметизација на спојниците на фасади(а), тунели(b) и базени(c)

Сл. 110. Херметизација на спојници изложени на делување на атмосферски влијанија

353
 Еднокомпонентните полиизобутиленски (растегливост до 10%) и акрилни
китови (растегливост 10-15%) воглавно се користат за затворање на фугите во
внатрешноста на објектите, односно на места каде нема големи поместувања на
фугите. Тие се најповолни за обработка на споевите на два различни материјали
(сл.111a,b,c). Еднокомпонентните силиконски китови имаат растегливост до 20%
и најчесто се применуваат при вградување на градежната столарија и браварија,
кај стаклени фасади, во санитарни уреди и сл. (сл.112a,b,c).

Сл. 111. Херметизација на спојници во внатрешноста на објектите

Сл. 112. Херметизација на спојници во рамките на градежната столарија и браварија(а),

стаклени фасади(b), и санитарија(c).
За затварање на фугите кај бетонските коловози, пистите, каналите и сл.
најчесто се применуваат китови кои претставуваат комбинација на одредени
полимери (еластомери) и битумен. Растегливоста на овие херметици изнесува
до 15%.
Нанесувањето на херметиците во спојниците се
врши со наливање, кај хоризонтални спојници кај кои
се вградува доволно флуидна маса, или со
втиснување, со помош на специјални направи,
пиштоли (сл. 113).
Сл. 113. Втиснување на херметик во спојница со помош на
специјален “пиштол”
Од пластични маси, односно од гуми се изработуваат уште две специфични
врсти на херметици кои се од големо значење за градежништвото. Тоа се
специјално профилирани елементи за затворање на дилатационите фуги и
елементи познати под името “fugenband” или “waterstop”, со чија помош се
обезбедува водонепропустливост на местата на прекинот на бетонирање на
конструкцијата како кај базените, резервоарите и сл.
На сл.114 е прикажана примената на елементите за затварање на
дилатационите фуги, а на сл.115а се дадени неколку типови на профилирани

354
елементи кои се користат на местата на прекин на бетонирање. На сл.114а,
прикажани се производи кои се користат на дилатационите разделници кај
мостовите, а на сл.114б е дадена една дилатациона разделница која се
сретнува во високоградбата.

Сл. 114. Примена на гумени заптивки во дилатациони спојници

На Сл. 115, се дадени ленти за затворање на местата каде се прекинува

бетонирањето, како и начин на примена на една ваква лента на спојот помеѓу
плочата и ѕидот кај еден армиранобетонски базен.

(a) (b)

Сл. 115. (а)-Типови на “Фугенбанди”, и (b) пример на нивна примена

(5) Термоизолациони материјали на база на полимери (пенопласти и
поропласти), воглавно се произведуваат на база на поливинилхлорид,
полистирол, фенолформалделхид, полиестер и полиуретан. Пенопластите се
карактеризираат со систем на затворени пори, додека поропластите се
карактеризираат со отворена порозност. Поголемиот број од споменативе
материјали може да се сечат со нож или со жица загреана со електрична струја.
Еден од најпознатите термоизолациони материјали кој припаѓа на групата
поропласти е стиропорот т.е. експандираниот полистирол. Се испорачува во
табли со различни димензии, а исто така може да биде и во вид на гранули.
Таблите се користат како слоеви во разни термоизолациони системи, додека
гранулите се применуваат како агрегат за лесни термоизолациони малтери и
бетони, или како термоизолациона исполна помеѓу преградните ѕидови,
меѓуспратните конструкции и сл. Стиропорот се одликува со следниве физичко-
механички карактеристики: волуменска маса 25-40 kg/m3, коефициент на
топлотна проводливост 0.03-0.05 W/(m°°C), јакост при притисок 0.2-0.5 MPa,

355
впивање на вода 2.5-10%. Граничната температура до која овој материјал може
да се применува изнесува 60°°C.
Полиуретаните, како материјали за термоизолација имаат слични својства.
Тие се карактеризираат со: волуменска маса 30-500kg/m3, јакост при притисок
0.2-0.4MPa, јакост при затегање 0.3-0.7MPa, коефициент на топлотна
проводливост околу 0.02 W/(m°°C).
Како термоизолациони материјали во градежништвото се користат и т.н.
саќести пластични маси, кои претставуваат специфична врста на композитни
материјали. Овие материјали се добиваат со лепење на листови хартија, разни
ткаенини, и др., кои се претходно натопени со полимери, така што добива
производ со саќест облик кој што е прикажан на сл.116а. На овој начин се
добиваат табли или блокови со големина на ќелии 10-30 mm.
Овој материјал може да се испорачува и во облик на трослојни табли
сл.116b, при што саќестата маса се наоѓа во средина, додека надворешните
слоеви можат да бидат од хартија, картон, пластични маси или сл. Волуменската
маса на ваквите материјали изнесува 30-120 kg/m3, додека коефициентот на
теплотната проводливост 0.05-0.06 W/(m°C).

Сл. 116. Саќести пластични маси

Во градежништвото, термоизолационите материјали на база на полимери
обично се користат во склоп на различни сендвич системи, односно во вид на
слоевити композити. Кај овие системи, слоевите од системот имаат точно
определени функции, и тие
најчесто се сретнуваат во вид на
композиција прикажана на
сл.117, односно тие секогаш се
составени од површински,
заштитни слоеви и
Sl. 117. Primer na kompozit od tipot na
термоизолационен слој, а
"sendvi}" element понекогаш се сретнува и т.н.
носечки слој кој е присутен во
оние случаи кога дадениот систем има функција на преграда или функција на
носечки елемент. Ваквите системи најчесто претставуваат готови фабрички
производи.
На сл.118 и сл.119 се прикажани два фабрички произведени сендвиќ
елементи. Првиот од нив претставува плоча за покривање на кровови, која се
состои од два профилирани алуминиумски лима со слој од полиуретан помеѓу
нив, додека во вториот случај се работи за исти такви плочи кои се применуваат
како фасадни елементи.

356
 Сл. 118. Сендвич елемент со профилирани алуминиумски лимови за покривање на кровови

Сл. 119. Фасаден сендвиќ елемент со профилирани алуминиумски лимови

(6) Материјалите за звучна заштита на база на пластични маси можат да се
поделат на две основни групи:
• материјали за апсорпција на звук
• материјали за звучна изолација
Во првиот случај се работи за материјали со чија помош се намалува
енергијата на одбиените (рефлектираните) звучни бранови, па со тоа се
намалува јачината на звукот во просториите, додека во вториот случај се работи
за материјали кои во принцип се користат за намалување на интензитетот на
звукот произведен од удар, иако овие материјали често придонесуваат и за
изолација од т.н воздушен звук (на пример кај меѓукатните конструкции).
Како материјали за апсорпција на звук се применуваат специјални
фабрички производи комбинирани од повеќе слоеви од различни материјали,
како и прозводи со различни површински карактеристики прилагодени
истовремено да задоволат два услова и тоа: услов за апсорпција на звукот
(волуменска маса, перфорации и др.), и услови на декоративност (боја,
површинска обработка и др.). На сл.120a и сл.120b се прикажани два такви
производи и тоа: во првиот случај се работи за еднослоен производ од
полиуретанска пена со релјефна површина и пирамидална форма, додека во
вториот случај за двослоен производ во чии рамки се наоѓа слој од
полиуретанска пена зајакната со лепење на слој од некоја друга пластична маса.
Површината на овој материјал е релјефна со конусна форма.

Сл. 120. Плочи за апсорпција на звук

357
 Матријалите за звучна изолација во општ случај треба да имаат доволно
ниска вредност на модулот на еластичност и голема отворена порозност.
Вакви материјали од типот на пластични маси се разни ќелијасти синтетички
материјали кои се добиваат на база на гума или на база на некои други доволно
еластични синтетички полимери како што се: полиуретанот, полистиролот,
поливинилхлоридот и др. Од ова може да се заклучи дека материјалите кои се
употребуваат за звучна изолација, а кои се произведени на база на пластични
маси се карактеризираат со сунгересто-пенеста структура со доста различна
волуменска маса и тоа од 50 до 700 kg/m3, од што зависи и нивниот модул на
еластичност како и нивната јакост. Ваквите материјали се произведуваат во
облик на рамни плочи со дебелини од 2-6см кои што можат да бидат и залепени
на PVC фолии, битуменски ленти, хартија или на некои други материјали.
(7) Материјалите за обложување, преградување и внатрешна декорација
претставуваат голема група на материјали меѓу кои спаѓаат и:
• плочи за обложување на ѕидови, кои најчесто се изработуваат од
полистирол и кои претставуваат замена за керамичките плочки. Овие
плочи се одликуваат со ниска цена и високи механични карактеристики, но
не се во состојба да поднесат температури поголеми од 80°C.
• Профилирани плочи и табли со поголеми димензии за изработка на
прегради и за обложување на ѕидови и плафони кои најчесто се
изработуваат од поливинилхлорид и полиметилметакрилат (сл.121).
Видните површини на овие производи можат да бидат различни и често
имаат текстура и боја која наликува на дрво камен и други материјали.
• Материјали во ролни за обложување на ѕидови (тапети), кои се состојат
од хартија врз која во процесот на производство е нанесен тенок слој од
водена дисперзија на поливинилацетат, поливинилхлорид, полиметилме-
такрилат или силикон. Видната површина на овие материјали може да
биде во различни бои и да имитира некоја ткаенина, дрво или сл.

Сл. 121. Плочи-табли за изработка на прегради и обложување

(8) Цевки и санитарно-техничка опрема се произведуваат од поливинил-
хлорид, полиетилен, полиметилметакрилат, полистирол, како и од пластични
маси со стаклени влакна. Елементите изведени на база на овие материјали се
значително полесни од соодветните елементи изработени од класични
материјали, а исто така се и значително поевтини. Тоа во прв ред важи за

358
полиетиленските цевки кои се применуваат во водоводните инсталации. Во оваа
област исто така широка примена имаат и цевките и фазонските делови од PVC.
Цевките се произведуваат во дијаметри од 25, 32, 50, 75, 110, 160, 200 и 250мм,
додека фазонските делови можат да бидат различни и тоа:
• прави ревизиони парчиња со гумен затварач и капак,
• двострани наглавоци,
• лакови од 45°,67.5° и 87.5°,
• редукција за дијаметри φ32/50, φ50/75, φ75/110 и φ110/160 мм,
• еднокраки рачви со краци под агол од 45°,67.5°и 87.5°,
• двокраки рачви со краци под агол од 45°,67.5°и 87.5°,
• дилатациони спојници за дијаметри 50, 70, 110 и 160мм,
• водени затварачи- сифони,
• вентилациони глави за цевки φ50, φ75 и φ110мм.
(9) Лежиштата за конструкции, особено за мостови, денес претставуваат
исто така значаен производ од пластични маси. За овие цели најширока примена
имаат хлоропренскиот каучук-неопрен и политетрафлуороетилен-тефлон.
Наједноставен облик на лежишта произведени од пластични маси се пло-
чите од неопрен со дебелина 0.5-5.0см кои под влијание на лежишните реакции
H, V и M се деформираат онака како што е прикажано на сл.122a-c. Треба да се
напомене дека прикажаниот облик на деформации се јавува исклучиво во
услови кога постои доволно голема сила на триење помеѓу лежиштата и
материјалот на кој што налегнуваат, односно се во контакт.. Доколку тој услов не
е исполнет, ќе се добие некој друг вид на деформација (на пример ако се работи
за лежиште оптоварено со вертикална сила V, ке се добие облик на
деформација прикажан на сл.122d.

Сл. 122. Облици на деформација на неопренските плочи

За да се исполни условот за доволно големо триење помеѓу лежиштето и
материјалот со кој тие се во контакт, односно условот на неподвижност на
контактот конструкција-лежиште, неопренските лежишта денес се изведуваат
така што плочата од неопрен се поставува помеѓу две танки плочи од материјал
со доволно голема јакост при затегнување, со која неопренот цврсто се поврзува
(сл.123а). Исто така доста често се применуваат и решенија во вид на
повеќеслојни армирани неопренски лежишта (сл.123b), во кои благодарејќи на
примената на поголем број на челични плочи и тенки слоеви неопрен,

359
значително се смалува деформацијата на лежиштата во правец на делување на
силата V.

Сл. 123. Еднослојно и повеќеслојно неопренско лежиште

Овие неармирани и армирани неопренски лежишта претставуваат подвижни
лежишта на конструкциите, бидејќи овозможуваат придвижување на потпирните
точки за големина ∆=γγ⋅h (сл.122). Неармираните или армираните неопренски
плочи можат да се применуваат и за изведба на неподвижни лежишта во
конструкциите. Во такви случаи неподвижноста се обезбедува на различни
начини, при што се јавуваат решенија каде што неопренската плоча се
поставува во соодветно челично куќиште каде што неопренот може да се
деформира само на притисок и ротација на пресекот, додека деформација на
смолкнување нема можност да се оствари (сл.122).
На сл.124 се прикажани четири основни, карактеристични типови на
неопренски лежишта. На сл.124а прикажано е т.н. неанкерисано подвижно
лежиште кај кое потребно е силата на триење на контактот со материјалот од
конструкцијата да биде во определени граници. На сл.124b прикажано е
анкерисано подвижно лежиште кое се применува кога не постои можност за
обезбедување на потребната сила на триење. Сл.124c претставува неподвижно
лежиште, при што неподвижноста се обезбедува само во еден правец. На ист
начин може да се изведе и лежиште неподвижно во сите правци. На сл.124d е
претставено неподвижно лежиште со челично куќиште.

Сл. 124. Основни типови на неопренски лежишта

Тефлонот кој што се карактеризира со доста низок коефициент на триење,
главно се користи за изработка на подвижни лежишта. Во рамките на таквите
лежишта присутна е тенка тефлонска плоча која ја овозможува саканата работа
на тој елемент. Доста често во рамките на современите подвижни лежишта

1. plo~a za ankerisuvawe
2. plo~a od politetrafluoroetilen
3. podvi`na plo~a
4. ~eli~en lim so izglancana povr{ina
5. poklopec
6. yid na ku}i{te
7. prsteni za zatvarawe
8. elastomer (neopren)
9. dno na ku}i{te
Sl. 125. Neoprensko-teflonsko le`i{te

360
денес се применува и неопрен сместен во челично куќиште. На тој начин се
добиваат лежишта кои благодарејќи на неопренот можат да се деформираат на
начин прикажан на сл.122d, а кои благодарејќи на тефлонот ја имаат и доста
важната подвижност. Едно такво лежиште кое многу често се применува во
пракса е прикажано на сл.125.
Во рамките на неопренските лежишта еластомерните материјали треба да ги
исполнат следниве услови:
• тврдост при Шор 55-60°
• јакост на затегнување 10-17 MPa
• издолжување при прекин-лом 250-500 %
• заостанати деформации 15-25 %
• модул на смолкнување 1,2-2,0 MPa
Имајќи ги во вид дадените вредности на модулот на смолкнување, во
праксата се дозволува да деформацијата на смолкнување на неопренските
лежишта, односно аголот на слолкнување γ (сл.122а) изнесува 30-35°°. На овие
вредности одговараат големини на tgγγ од 0,6 до 0,7.
Како што се покажува на сл.124, неопренот во рамките на дадените лежишта
не е присутен само во вид на слоеви помеѓу челичните плочи, кои претставуваат
еден вид на арматура, а со кои е споен со топла вулканизација, туку тој се наоѓа
и на бочните страни на лежиштата. Значи во ваквите лежишта челичните
подлошки се од сите страни опкружени со неопрен и со тоа се заштитени од
корозија.
Тефлонот кој што се применува во подвижните лежишта, како што беше
кажано претходно, претставува материјал кој се карактеризира со доста низок
коефициент на триење. Овој коефициент е во функција на притисокот на кој што
е изложен материјалот. Така на пример, при притисок од 10 MPa коефициентот
на триење е 0.06, додека при притисок од 30 MPa тој коефициент има вредност
од 0.03. Исто така треба да се напомене дека тенките слоеви од тефлонот, кои
се наоѓаат во рамките на подвижни лежишта, смеат да се изложат на напрегања
од најмногу 45-60 MPa.

361
18. МЕТАЛИ И ПРОИЗВОДИ ОД МЕТАЛИ ВО ГРАДЕЖНИШТВОТО

Од големиот број чисти метали и нивните легури, во градежништвото

најмногу се користат челикот и железото. Од овие метали денес се изведуваат
основните, носиви конструктивни системи на згради, мостови, различни видови
кровни конструкции, арматура за армиран и преднапрегнат бетон, разни греди,
плочи, оплати, заковки, клинци и т.н.
Металите поради своите добри и ценети особини, како што се: висока јакост
при различни облици на напрегање, пластичност, можност за спојување со
заварување и др. имаат широка примена во градежништвото. Меѓутоа, овие
метали поседувааат и некои недостатоци: висока специфичната маса,
особината интензивно да кородираат под дејство на влага, на повисоки
температури да се деформираат и т.н.

18.1 Општи поими за металите и легурите

Металите кои се применуваат во градежништвото, можат да се поделат во

две големи групи и тоа: црни и обоени.
Црните метали претставуваат легури на железото со јаглеродот. Покрај
јаглерод, црните метали содржат и помали количини од други елементи, како
што се: силициум, манган, фосфор, сумпор. За да може црните метали да ги
поседуваат бараните особини, во нив се додаваат и некои други легирачки
метали: никел, хром, ванадиум, бакар и т.н. На тој начин се добиваат нови
материјали кои се нарекуваат легури.
Во зависност од содржината на јаглерод, црните матали се делат на
железо и челик.
Железото претставува легура на чистото железо со 2-4.3% јаглерод. Кај
специјалните видови на железа, т.н. феролегури, количината на јаглерод
може да биде и преку 5%. Присуството на Si, Mn, P, S и други елементи во
железото многу влијаат на неговите особини. Така на пример, сумпорот (S) и
фосфорот (P) ја зголемуваат кртоста, додека Cr, i, Mg, Al или V во одредени
количини, ја зголемуваат огноотпорноста на железото, отпорноста на абење,
отпорноста на корозија и т.н. Железото, кое во одредени количини ги содржи
горенаведените, или некои други елементи, се нарекува легирано железо. Во
зависност од количината на јаглерод, како и од обликот во кој се наоѓа
јаглеродот, железото се дели на: сиво лиено железо и бело лиено железо. Кај
сивото лиено железо, јаглеродот се наоѓа во слободна, елементарна состојба
(во облик на графит), а кај белото во облик на соединенија (цементит, аустенит).
Начинот на кој што е врзан јаглеродот во железото, освен што влијае на бојата,
влијае и на особините на железото, пред се на неговите механички особини.
Така на пример, јаглеродот во слободна состојба кај сивото лиено железо ги
намалува неговите механички особини, за разлика од хемиски врзаниот јаглерод
кој во облик на посебни сооединенија кај белото лиено железо ги подобрува
неговите механички особини.
Челикот содржи до 2% јаглерод. За разлика од лиеното железо кое е крто,
челикот е пластичен, еластичен и доста погоден за обработка.
Во зависност од примената, се разликуваат два вида челици:

362
 • конструктивен челик кој содржи 0.02-0.85% јаглерод;
• челик за алати кој содржи 0.65-1.4% јаглерод.
Конструктивниот челик се користи за изработка на градежни конструкции и
арматура за армиран и преднапрегнат бетон, а исто така се користи и за
изработка на машини. Овие челици поседуваат добра пластичност и мала
кртост. Од друга страна пак зголемената содржина на јаглерод кај челиците за
алати допринесува до зголемена механичка јакост, но и зголемена кртост.
За да се зголеми огноотпорноста, отпорноста на корозија и абење, челикот се
легира со додавање на разни метали како што се: i, Cr, Mg, Al, Cu и т.н. Така,
се добива т.н. легиран челик. Во зависност од количината на додатоци се
разликуваат:
• нисколегирани челици кои содржат до 2% додатоци;
• среднолегирани челици со 2-10%;
• високолегирани челици кај кои количината на легирачките компоненти е
поголема од 10%.
Во градежништвото најмногу се користат среднолегирачките челици. Во
групата на високолегирани челици спаѓа челикот што не ‘рѓосува.
Обоените метали и легури според својата специфична тежина се делат на
лесни и тешки. Во лесните обоени метали и легури спаѓаат: алуминиум и
манган како и легурите на нивна основа, додека во тешки обоени метали
спаѓаат: олово, цинк, никел, бакар, антимон и легурите на нивна основа.

18.2 Структура на металите и нивните особини

Металите и нивните легури претставуваат кристални, цврсти материи, кои

се состојат од голем број правилно групирани основни кристални ќелии, а во
макро услови од голем број кристални единки кои се нарекуваат зрна.
Поголем број од металите и легурите кристализирааат во кубна,
волуменски центрирана кристална решетка (Cr, Va, Mo, W и др), или пак во
кубна површински центрирана решетка (Al, Cu, Ni, Pb, Au, Ag).
Железото кристализира во неколку разнородни кристални форми, зависно од
просторниот распоред на атомите. Оваа појава се нарекува алотропска
модификација. Алотропските трансформации се случуваат кај железото и при
загревање и при ладење. Железото од растопена состојба кристализира во
облик на волуменски центрирана решетка, односно во облик на т.н. делта-
модификација. При ладење, на температура од 1390°°C оваа модификација се
прекристализира во решетка на површински центрирана коцка, односно во гама-
модификација. Со намалување на температурата на 898°°C, повторно настанува
волуменски центрирана решетка т.е. алфа модификација. Оваа појава е многу
важна за термичка и термо-механичка обработка на железото и челикот.
Најважни модификации се алфа и гама модификациите и со постапката на
калење, односно со нагло ладење се задржува една од нив.
Основните физички особини со кои се карактеризираат металите и
легурите се: густина, температура на топење, дилатација при загревање,
механичка јакост, тврдост, замор, и т.н.

363
 Густината на поголем број метали изнесува над 7000kg/m3. Меѓутоа, постојат
и т.н. лесни метали (Al, Mg, Be) чија густина не преминува 3000 kg/m3. Овој
податок е многу важен, особено заради потребата од примена на се полесни
материјали во градежништвото. Од овие причини, денес се повеќе се користи
алуминиумот и неговите легури.
Температурата на топење е доста важна физичка особина на металите,
заради одредување на темпеатурата при нивната термичка обработка, како и
термпературата при добивањето на различни легури. Треба да се напомене
дека температурата на топење на металите се менува кога им се додаваат други
материјали. Така на пример, поголем број од легури на железото имаат пониски
температури на топење од самото железо или од другите метали кои влегуваат
во состав на овие легури. Меѓутоа и овде постојат исклучоци. Примерно,
легурите на некои обоени метали (i со Al) имаат повисоки температури на
топење од температурите на топење на двата материјала од кои тие се
направени. Детални податоци за промена на составот на одделни легури со
температурата и концентрацијата на соодветните компоненти можат да се
добијат со помош на рамнотежните дијаграми на состојба.
Ширењето на металите при загревање е определено со коефициентите на
линеарно и волуменско ширење. Оваа физичка особина на металите (како и на
сите други материјали), треба да се познава и да се земе предвид при
проектирањето на градежните конструкции, за да не дојде до појава на
напрегања и деформации предизвикани од промена на температурата. Исто
така, многу е важно да се води сметка за ова при заварувањето на одделните
делови од челичните конструкции, со цел да се спречи појавата на пукнатини.
Оваа особина на металите да се шират при загревање се користи за
преднапрегање на арматурата што се користи кај елементите од преднапрегнат
бетон, т.н. електротермичко преднапрегање.
Јакоста на металите е способност за спротиставување на надворешни сили.
Во зависност од карактерот на надворешните сили, може да се зборува за јакост
на затегнување, притисок, свиткување, свивање и т.н. За секое од
карактеристичните видови на јакости на металите при соодветно напрегање
постои и гранично напрегање после кое доаѓа до лом на материјалот. Кај
металите како карактеристичен вид на механичко испитување се користи
испитување на јакоста при затегање.
Замор на металите се испитува посебно кај челикот и кај тешките обоени
метали, кои се изложени на долго дејство на надворешни напрегања. При тоа
заморот на метеријалот може да се испитува во услови на напрегање на
затегнување, на свиткување, притисок, торзија и слично.
Како и кај другите градежни материјали, така и кај металите се јавуваат
деформацији на металите под дејство на константно напрегање, односно
течење, т.н вискозно течење. Појавата на течењето кај металните конструкции
може да предизвика и намалување на нивната постојаност.
Посебно опасно е течењето на челичната арматура кај преднапрегнатите
бетонски елементи, бидејќи после долго време на експлоатација може да дојде
до создавање на прснатини во арматурата, а со самото тоа и до појава на
прснатини во бетонот

364
 Тврдината на металите е дефинирана со отпорноста на спротиставување на
дејство на сила со која продира некој тврд предмет. Тврдоста на металите можe
да се определи по различни методи и тоа по Бринел, Роквел и др.
Од технолошките особини на метaлите треба да се споменат оние кои ја
дефинираат нивната обработливост. Во оваа група на особини меѓу најважните
за металите се:
• пластичноста, која овозможува по пат на ковање, валање или
извлекување да се добијат различни метални предмети;
• способноста на металите да се сечат и да се заваруваат со што се
овозможува добивање на метални предмети со разни облици и намена

18.3 Основни на технолошкиот процес за производство на црни метали

Основна цел на металуршките процеси е од основниот материјал, т.е. од

рудата се добијат метали и нивни легури со посакуван состав и особини. На
шематскиот приказ подолу е презентирана постапката за добивање на железо и
челик како и на производи кои се добиваат од нив:

ШЕМА НА МЕТАЛУРШКИОТ ПРОЦЕС

Гориво Железна руда Топители

Производство на железо во високи печки


ЖЕЛЕЗО


Производство на челик
  
Во конвертори Во Сименс-Мартинова печка Во електро печка


ЧЕЛИК
 
Обработка под притисок Лиење на челикот
(валање, ковање)

 
Изработка на конструкции и Лиени производи
други производи од челик

365
 Производството на железо од природната железна руда е првиот процес во
рамките на овој технолошки процес на производство. Железната руда
претставува природна смеса на железни оксиди и други минерални примеси
(кварц, глина, вар и др.).
Најдобри руди за производство на железо се магнетит (Fe3O4), лимонит
(2Fe2O3 3H2O), сидерит (FeCO3). Квалитетот на железната руда за производство
на железо е подобар ако истата содржи помали количини на сулфур и фосфор,
кои, во многу ја зголемуваат кртоста на железото. Најбогата руда со железо е
магнетитот кој може да содржи и до 70% железо. Кај другите железни руди
содржината на железо се движи во граници од 50-60%. За да се зголеми
содржината на железото во рудите, тие претходно се дробат и се мелат, а потоа
се отфрлаат штетните примеси, односно минералошките компоненти кои не
содржат железо.
Како гориво за производство на железо во високите почки се користи
коксот, кој претставува производ на сувото термичко третирање на јагленот за
коксирање (камен јаглен) на температура од 900-1100°°C. Коксот, при
согорувањето, не само што ослободува топлина потребна за топење на рудата,
туку се користи и како средство за редукција на железните оксиди. За да се
намали температурата на топење на железните руди, се додаваат метеријали
кои се нарекуваат топители. Таков материјал е на пример варта.
Топењето и производството на железо се одвива во високите печки кои имаат
облик на високи шупливи цилиндри од метален (челичен) лим, кој од внатре е
обложен со соодветни огноотпорни материјали. Производната суровина се
уфрлува во печката одозгора и под дејство на сопствената тежина оваа смеса
полека се спушта надолу при што истовремено се загрева се додека не помине
во течна состојба. Вака растопената смеса, која се состои од течно железо и од
стопена згура, полека преминува во долниот дел од печката, а згурата која има
помала специфична маса плива по површината од истопеното железо и низ
посебни отвори се исфрла надвор од високата печка. Во долниот дел од печката
се наоѓаат отвори низ кои се внесува загреан воздух и под дејство на кислородот
од воздухот доаѓа до согорување на коксот со ослободување на огромна
топлина на согорување (C+O2=CO2+420 KJ). Јаглерод двооксидот, CO2, што се
создава при согорувањето, се издигнува нагоре и наидува на несогорениот кокс
при што се редуцира во CO (CO2+C=CO). Вака настанатиот јаглерод моноксид
(CO) го редуцира железниот оксид во чистото железо.

3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 + 69,7 KJ

2Fe3O4 + 2CO = 6FeO + 2CO2 + 52,9 KJ
6FeO + 6CO = 6Fe + 6CO2 + 37,8 KJ

Заедно со железото доаѓа и до редукција на сумпурот, фосфорот, манганот и

силициумот кои во рудата се наоѓаат во облик на оксиди.
Редуцираното, елементарно железо делумно реагира со CO на температура
од 900-1100°°C, при што се создава железен карбид.

3Fe + 2CO = Fe3C+ CO2

366
 Ова претставува процес кој во металуршкото производство на железо се
нарекува “јагленисување”. “Јагленисаното” железо се топи на температура од
околу 1150°°C, кога количината на јаглерод во него ќе се искачи до 4,3%. Лиеното
железо истекува низ отвор кој се наоѓа на дното до печката. При металуршкиот
процес на производство на железото, освен лиеното железо, како нуспродукти
се добиваат и металуршка згура, гасовити продукти и пепел. Железото кое е
добиено на ваков начин се состои од околу 80% бело лиено железо, додека
остатокот претставува сиво лиено железо и феролегури.
Јаглеродот кај белото лиено железо главно е врзан во облик на карбид,
односно како Fe3C. Овој вид железо понатаму се користи за производство на
челик, додека пак феролегурите кои покрај зголемената количина на јаглерод
содржат и зголемени количини на Mn и Si, се применуваат за добивање на
специјални видови челици.
Згурата од високите печки или како што уште се нарекува металуршка згура,
претставува доста ценета суровина за производство на цемент, малтер, како
термоизолационен материјал, за добивање на “волна” и др. Гасовитите
продукти од високите печки можат да се користат и како гориво за потребите на
металуршките комбинати.
Сивото лиено железо во градежништвото најмногу се употребува за
изработка на делови кои во работни услови се оптоварени на притисок како:
разни видови цевки, греди, колови, како и за изработка на радијатори и украсни
детали на огради, капии за влез во згради и сл. Според механичките особини,
сивото лиено железо се дели на неколку групи, при што важно е да се нагласи
граничната јакост на затегнување и граничната јакост на свиткување.

Сл. 18.1. Шематски изглед на производи од сиво лиено железо кои се користат во
градежништвото.

18.4 Производство на челик

Како појдовна суровина за производство на челикот се користи белото

лиено железо, кое не смее да содржи повеќе од 4%јаглерод, 1%манган, 1-
1.3% силициум и 0.1% сулфур или фосфор. За да се добие челик од белото
лиено железо, неопходно е да се изврши согорување или оксидација на
споменатите елементи, а пред се јаглеродот, сулфурот и фосфорот, кои
претставуваат штетни примеси.

367
 Денес, како најекономична постапка за производство на челикот се
применува Бесемеровата или конверторска постапка. Конверторот е сад со
крушкаст облик, кој од внатрешната страна е обложен со огноотпорен материјал.
Овој сад може да се врти околу хоризонталната оска со цел да се овозможи
полнење со железо, а истовремано и излeвање на стопениот челик и згура од
него. Во долниот дел од конверторот е вградена цевка низ која се внесува
воздух, како и перфорации (отвори) низ кои воздухот се внесува во самиот
конверторски сад, т.е во масата од стопено железо, односно челик.
Во конверторскиот сад од горната страна се уфрла течно железо, низ кое се
продувува воздух кој влегува од долната страна на конверторот. Под дејство на
кислородот од воздухот (односно поради реакцијата со него), доаѓа до
оксидација на јаглеродот, силициумот, фосфорот, сумпурот како и на самото
железо. Притоа железото преминува во железен оксид FeO, а останатите
примеси согоруваат. Истовремено доаѓа и до редукција на оксидите од железото
до елементарно железо (Fe). Во текот на реакцијата на оксидација (согорување)
на примесите се ослободува значително количество на топлина, поради што
целата маса од стопен метал во конверторот се одржува во течна состојба и тоа
без донесување на додатна топлина. Делот од железото кој е оксидиран се
редуцира со јаглерод моноксидот (CO), кој настанува со оксидација на
јаглеродот присутен во железото, па на тој начин се намалува и содржината на
јаглерод што е основен услов при производството на челикот.
Технологијата на конверторскиот начин на производство на челик се
карактеризира со доста голема продуктивност и релативно кратко времетраење
на процесот кој завршува за 15-30 минути, додека со другите постапки челикот
се добива во рок од неколку часови. Капацитетот на денешните конвертори е
доста голем и се движи и до 50-60 тони. Меѓутоа, кратката постапка за добивање
на конверторскиот челик, условува добиениот челик да биде доста нехомоген по
квалитет, поради немање на доволно време за издвојување на згурата и
меурите од гасови (зафатени со згурата) од масата на челикот. Овој недостаток
на конверторската постапка во голема мера се одстранува така што горната
површина на челикот во текот на цело време од производството се продувува
кислород. Челикот кој се добива со конверторската постапка е најефтин челик и
се користи за изработка на градежни профили со разни облици и димензии,
челични плочи за оплати, жици и сл.
Друга постапка за добивање на челик е во таканаречените Сименс-
Мартинови печки. Суштината на процесот на добивање на челик со ова
постапка исто така се состои во согорувањето, односно оксидацијата на
непосакуваните примеси во железото и нивно претворање во згура. Процесот на
добивање на челик со оваа постапка трае од 4-8 часа, додека капацитетот на
овие печки се движи до 500 тони. Челикот добиен на овој начин, по својот
квалитет е подобар од конверторскиот, бидејќи кај Сименс-Мартиновата печка
можно е да се регулира хемискиот состав на растопеното железо и да се добие
челик со бараниот квалитет. Освен тоа со додавање на феролегури (ферохром,
ферованадиум) во стопеното железо, можно е добивање на легирани челици.
Овој вид челик се користи за добивање на челични градежни конструкции
(мостови, шини за пруги, носиви градежни конструкции) и арматура со високи
механички особини.
Денес челикот се добива и во електропечки, чии капацитет е од 50-250 тони.
Загревањето на металот во електропечките може да биде со електричен лак или

368
индукционо. Кога печката е електролачна, едната електрода е растопениот
метал во печката, а кога печката е индукциона тогаш растопеноит метал игра
улогата на секундарен намот. Со електротопење се добиваат разни видови на
челици со посебни особини. Во оваа група челици се: легираните челици,
челиците кои на 'рѓосуваат, киселоотпорните челици, огноотпорните челици и
т.н. Треба да се напомене дека во електропечките може да се преработува
течниот челик добиен со конверторската или Сименс-Мартиновата постапка или
челик во тврда состојба. Користењето на течниот челик за негова понатамошна
обработка во електропечките, значително го поевтинува процесот на
производство на челик, кој поради високата цена на електричната енергија,
претставува најскап начин за производство на челик.

18.4.1 Состав и видови челици

Во поглед на хемискиот состав челиците се делат на: јаглеродни и

легирани челици. Јаглеродните челици се делат пак на: обични јаглеродни
челици, конструктивни челици и челици за изработка на инструменти, додека
легираните челици се делат на: конструктивни, челици за изработка на
инструменти и легирани челици со специјални особини.
Челиците кои се користат во градежништвото се разликуваат по своите
особини и според начинот на добивање. Во градежништвото се користи
конверторскиот и челикот добиен со Сименс-Мартиновата постапка. Во
зависност од понатамошната преработка челикот кој се користи во
градежништвото се дели на: челик за топла обработка (топло валање), челик
за ладна обработка (ладно валање и извлекување) и челик за комбинирана
обработка.
Во градежништвото најмногу се користи јаглеродниот челик кој содржи
0.06÷
÷0.62% јаглерод и примеси на Mn и Si. Од овој челик се изработуваат
различни гредни елементи, шипки, профили со разни облици и димензии,
штрафови, шајки, спојници, заковки за поврзување на одделните конструктивни
елементи, арматурни жици и т.н.

18.4.2 Термичка и хемиско-термичка обработка на челикот

Во процесот на производство на челикот, термичката обработка како фаза

влијае директно на подобрување на одредени механички особини како што се:
висока тврдост, зголемена отпорност на абење, мала кртост и зголемена
жилавост. Тоа се постигнува со загревање и ладење на челикот по строго
дефиниран температурен режим. Во текот на овој процес доаѓа до промена на
структурата на челикот која што има директно влијание на неговите механички
особини. Постојат неколку различни процеси на термичка обработка на челикот
и тоа: калење, отпуштање, одгревање, нормализација, а исто така и обработка
со помош на ниски температури и хемиско-термичка обработка.
Калењето претставува облик на термичка обработка на челикот при кој
челикот прво се загрева до одредена температура, потоа одредено време се
задржува нивото на максималната температура додека да се извршат одделни
фази на трансформација во него, а потоа нагло се лади во вода, масло или во
некои други течности. Во текот на калењето на челикот му се зголемуваат
тврдоста и јакоста, но истовремено му се зголемува и кртоста, што ја намалува
неговата практична примена.

369
 Отпуштањето претставува термичка обработка на која што челикот се
изложува после процесот на калење, а со цел за намалување на внатрешните
напрегања до кои дошло во текот на калењето. Отпуштањето се состои од
дополнително загревање на челикот до температура од 150 до 550°C и
постепено ладење на воздух. При порастот на температурата во тек на
отпуштањето на челикот доаѓа до значителна промена на механичките особини
на истиот, при што се намалуваат граничните вредности на јакоста и тврдоста, а
растат жилавоста и релативното издолжување.
Одгревање претставува вид на термичка обработка на челикот при која
доаѓа до структурна хомогенизација на материјалот. Челикот добива ситнозрна
структура, се намалуваат напрегањата настанати во тек на обработката под
притисок (ковање, извлекување) или лиење, со што се подобрува способноста за
машинска обработка на челикот.
Нормализацијата исто така претставува еден вид на одгревање при кој
челикот прво се загрева до некоја температура (нешто пониска отколку кај
калењето), се задржува одредено време на максимална температура и потоа
полека се лади со струење на воздух. Како резултат на овој вид на термичка
обработка се добива ситнозрнеста структура на челикот, му се зголемува
тврдоста, јакоста и ударната жилавост.
Обработка на ниска температура. Во текот на калењето на челикот тој
задржува неповолна структура (настаната при загревање и нагло ладење),
поради што се смалува тврдоста на челикот. За да се подобри структурата на
челикот може да се примени термичка обработка со ладење на челикот на
температури под -200°C, со помош на течен азот или кислород.
Хемиско-термичка обработка претставува промена на структурата на
површинскиот слој на челикот по пат на заситување со некој друг материјал. За
таа цел се користат азот, јаглерод, хром, циан и др. На тој начин се зголемува
тврдоста и отпорноста на корозија на површинските делови на челичните
конструкции. Како посебни облици за хемиско-термичка обработка на челикот се
користат: цементација, азотирање, хромирање и т.н.
Азотирање претставува заситување на површинскиот слој на челикот со
азот, што се постигнува со загревање во просторија заситена со амоњак, на
температура од 500-700°C. Во текот на овој процес на хемиско-термичка
обработка на челикот растат неговата отпорност на корозија, тврдоста и
отпорноста на замор. На азотирање се изложуваат сите легирани челици, кои
како легирачка компонента го имаат алуминиумот, како и сите челици кои
претходно се механички и термички обработени. Дебелината на азотираниот
слој се движи од 10-5 до 10-3 m.
За да се зголеми отпорноста на корозија од морска вода, азотни киселини и
оксидациони средини на зголемени температури, се врши заштита на челичните
површини со хромирање, односно обложување на челичните површини со тенок
слој од заситен раствор на хром.

18.5 Производство на делови и конструкции од метали

Во текот на процесот на производство, стопеното железо и челикот од

високите печки се излеваат во калапи каде масата се лади и после
оцврснувањето се добиваат парчиња од метал со тежина од 500кг до неколку

370
десетина тони, спремни за понатамошна обработка. Таа обработка може да
биде:
• под притисок: валање или ковање
• со лиење во калапи со одреден облик
Обработката на металите под притисок се темели на одличните пластични
особини на материјалите. Во пракса се користат следниве начини на обработка
под притисок: извлекување, ковање, валање, пресување и т.н.
Валањето претставува најраспространет начин на механичка обработка на
металите. Операцијата валање се состои од зафаќање на металот помеѓу
цилиндри-валци кои се вртат, при што се смалува дебелината или ако ваљаците
немаат глатка површина металот го добива посакуваниот облик. Валањето на
металите може да се извршува во ладна или загреана состојба. Обработката на
металите во ладна состојба се изведува кај металите кои имаат изразена
пластичност (олово, калај), како и за добивање на челични лимови по пат на
доста брзо валање. Меѓутоа, треба да се нагласи дека поголемиот број челични
производи се добиваат по пат на валање во загреана состојба на температура
од 900-1200°C. Валањето на челичните лимови се изведува по пат на постепено
смалување на нивната дебелина, со пропуштање помеѓу валци со се помало
растојание помеѓу нив. Со валање се добиваат голем број производи кои се
користат во градежништвото како што се: разни плочи, лимови, шипки, греди и
сл.
Ковањето претставува начин на обработка на металите по пат на
последователен удар на површината на металите со товар или со преса. При
процесот на ковање под дејство на ударите од товарот доаѓа до деформација на
металот слободно на сите страни. Исто така деформираниот метал може да
биде уфрлен во калап со одредени димензии и облик, при што вишокот на
материјал по завршување на операцијата се отсекува надвор од калапот. На
овој начин можат да се добијат производи со многу точни димензии. Денес оваа
операција на механичка обработка на металите се изведува со помош на
механички чекани.
Извлекувањето претставува механичка операција на обработка на металите
при која металните парчиња се впротнуваат низ отвори со определен облик и
димензии, а со големина помала од појдовната големина на металните парчиња.
При тоа доаѓа до стеснување на металните парчиња кои добиваат облик на
отворот низ кој се впротнуваат. Заради полесна обработка металите понекогаш
претходно се валаат или пресуваат во вид на шипки или цевки. Извлекувањето
на металите обично се изведува во ладна состојба, при што се добиваат
производи со прецизни димензии и глатки површини. Со помош на извлекување
се произведуваат тенкоѕидни елементи од метал (цевки), како и шипки со
квадратен, кружен или шестоаголен профил со површина на пресекот до 10-5 m2.
Во тек на процесот на извлекување на металите доаѓа до таканаречено
деформационо зацврснување кое се јавува заради пластичните деформации
на металот. Како последица на оваа појава се јавува зголемување на јакоста и
намалување на пластичноста и жилавоста на маталите кои се обработуваат на
ваков начин. Освен тоа, појавата на деформационо зацврснување доведува и до
измена на структурата на челикот, поради што се зголемува кртоста на овој
материјал, што е доста опасно доколку вака добиените челични конструкции или
производи се користат во услови на ударни напрегања (кај мостови, шини за

371
пруги и сл.). Треба да се напомене дека деформационото зацврстување се
користи во пракса за механичко зацврстување на челичната арматура со што се
зголемува нејзината гранична јакост.

18.5.1 Челик за армиран бетон

Под челик за армиран бетон се подразбираат челичните елементи или
целокупниот челичен костур кој се уфрла во бетонската маса. Арматурата
претставува многу важен составен дел на армираниот бетон, и таа во тек на
експлоатацијата, заедно со бетонската маса се наоѓа во состојба на напрегања
што ја предизвикува оптоварувањето на кое е димензиониран соодветниот
елемент.
Според нашите технички прописи, за армирање се користи таканаречениот
ребраст челик. Ребрастиот челик претставува природно тврд челик кој носи
ознака РА, два броја од кои првиот ја означува минималната граница на
развлекување а вториот границата на кинење и ознака која се однесува на
обликот на шипката (РА 400/500-2).
За армирање се користат два облика на ребрастиот челик и тоа РА 400/500-1,
односно ребраст челик за армиран бетон со непроменлив напречен пресек на
напречните ребра и РА 400/500-2, кој претставува ребраст челик за армирање
на бетонот со променлив напречен пресек на напречните ребра (сл.18.2). Кај
армиранобетонските елементи армирани со ребреста арматура се дозволува
употреба на арматура РА 400/500-1 со пречник до 22mm, и арматура РА 400/500-
2 со максимален пречник до 40mm. Овој вид челик за армирање на бетонот го
добил својот назив по тоа што шипките од овој материјал имаат на површината
две дијаметрално поставени подолжни ребра, помеѓу кои на еднакво меѓусебно
растојание се наоѓаат напречни ребра кои се нормални на оската на шипката
или се под агол од 50° до 90° (сл.18.3). Мерките и димензиите на ребрастиот
челик за армирање на бетонот се дадени во табелата 18.1.

Табела 18.1 Мерки и димензии на ребрастиот бетонски челик

Ознака на Пречник Пречник на јадрото Површина Подолжна

челикот (d) (dj) (+/- dj) (F) маса
10-3m 10-3m 10-3m 10-4m kg/m
6 5.8 +0.7 до -0.3 0.283 0.230
8 7.7 +0.7 до -0.3 0.503 0.409
10 9.6 +0.7 до -0.3 0.785 0.649
12 11.6 +0.7 до -0.3 1.131 0.920
РА 400/500-1
14 13.5 +0.6 до -0.4 1.539 1.252
16 15.4 +0.6 до -0.4 2.011 1.638
19 18.3 +0.5 до -0.5 2.835 2.306
22 21.2 +0.5 до -0.5 3.801 3.092
6 5.7 +0.7 до -0.3 0.283 0.228
8 7.6 +0.7 до -0.3 0.503 0.405
10 9.5 +0.7 до -0.3 0.785 0.633
РА 400/500-2 12 11.4 +0.7 до -0.3 1.131 0.911
14 13.3 +0.6 до -0.4 1.539 1.242
16 15.2 +0.6 до -0.4 2.011 1.621
19 18.1 +0.5 до -0.5 2.835 2.288

372
 GEOMETRISKI KARAKTERISTIKI
r.b. NAZIV
PRESEK IZGLED
Obi~en glatok
1. betonski
~elik

2. Tor ~elik

3. Tordiran
~elik

Tordiran .
4. rebrast ~elik

Rebrast ~elik
5. (Germanija)

Rebrast ~elik
6. (KAM-
[vedska)
Rebrast ~elik
7. (Nori-Stahl-
Germanija)

Rebrast ~elik
8. (Rusija)

Neptun ~elik
9. (SAD)

"WEBRID"-
10. ~elik

"CARON"-
11. ~elik

"ROXOR"-
12. ~elik

"BI"-~elik
13.

"ISTEG"-
14. ~elik

15. "DRILLWUST"-
~elik

"GRIFEEL"-
16. ~elik

Ladno spleskan
17. ~elik (Avakov
Rusija)

18. Mre`a

Сл.18.2 Челик наменет за армиранобетонски конструкции. Кај нас се користат следниве

видови на арматура: под број 1, 5, 6, 7, 8, 13 и 18.

373
 Сл.18.3 Шематски изглед на ребраст челик за армирање на бетон

Механичките особини на ребрастата арматура мора да одговараат на

минималните барања кои се наведени во табела 18.2
Табела 18.2 Механички особини на ребрастиот челик за армирање
Ознака на Пречник на Мининална граница на Мининална граница на Минимално
челикот шипките (m) развлекување (MPa) кинење (MPa) издолжување %
-3
РА 400/500-1 22⋅10 400 500 10
-3
РА 400/500-2 40⋅10 400 500 10

Ребрастиот челик за армиран бетон треба да задоволи и определени

технолошките особини, т.е да издржи свиткување и повратно свиткување, без
појава на прснатини во притиснатата или затегнатата зона на шипката.
Посебно треба да се нагласи дека најниската марка, односно јакоста на
притисок, која што треба да ја има бетонот кој е армиран со ребраста арматура е
МБ 22.
Ребрастата арматура во армиранобетонските конструкции мора да биде
заштитена со слој од бетон, т.н заштитен слој чија дебелина зависи од
позицијата на елементот во конструкцијата и од експлоатационите услови. Така
на пример, кога армираниот бетон се наоѓа во непосреден допир со земја
(темели, потпорни ѕидови), заштитниот слој мора да биде дебел минимум 5 см.
Кај конструктивни елементи кои се изложени на дејство на атмосферии,
заштитниот слој на бетонот мора да биде дебел минимум 4 см, кај плочи и

374
ѕидови во внатрешноста на објектите минималната дебелина на заштитниот слој
изнесува 2 см, а кај гредите и столбовите минимум 3.5 см.
Покрај ребрастата арматура, за армирање на бетонот многу често се користи
и мрежаста арматура. Мрежастата арматура се состои од челични шипки
поставени во две рамнини. Шипките од едната рамнина се подолжни и
меѓусебно паралелни, а шипките од другата рамнина се попречни и исто така
меѓусебно паралелни. Подолжните шипки се нормални на попречните и на
местата на вкрстување тие се допираат и се заваруваат (сл.18.4).
Мрежастата арматура се означува со ознаката МА и со број што ја означува
минималната граница на развлекување. Мрежастата арматура се употребува во
армиранобетонските конструкции претежно оптоварени со статичко
оптоварување, меѓутоа истата може да се користи и во армиранобетонските
конструкции кои се изведуваат во сеизмички подрачја.
Подолжните и попречните шипки од мрежастата арматура се произведуваат
од челик кој ги има следниве механички особини:
Табела 18.3. Механички особини на челикот за мрежеста арматура

Ознака на Пречник на шипките Граница на Издолжување

челикот (мм) развлекување σ02 (MPa) (%)

МА 500/560 4 ÷ 12 500 6

Дијаметрите на подолжните и попречните прачки кај мрежестата арматура не

може да бидат помали од 4mm ниту пак поголеми од 12mm. Растојанието помеѓу
шипките на мрежастата арматура (сл.18.4) мора да ги исполнува следниве
услови:
t ≤ 3a, и (a+t) ≤ 40sm, каде што:
а=осовинско растојание помеѓу подолжните шипки
t=осовинско растојание помеѓу попречните шипки кај мрежестата арматура

Сл.18.4 Шематски изглед на мрежаста арматура за армирање на бетонот:

a- растојание помеѓу подолжните шипки, t-растојание помеѓу попречните
шипки, d- пречник на подолжните шипки.

375
За армиранобетонски конструкции
челик. Тоа е посебно обликувана
шипки кои меѓусебно се споени со
ознаката “Bi” и број кој го означува
10-4m (сл.18.5).
исто така се користи и таканаречениот Би-
арматура која се состои од две подолжни
попречни шипки. Би-челикот се означува со
пречникот на подолжните прачки изразен во

Сл. 18.5 Шематски приказ на Би-челик за армиранобетонски конструкции

Употребата на Би-челикот е дозволена само во армиранобетонските

конструкции кои се оптоварени претежно со статичко оптоварување. Употребата
на Би-челикот во монтажни или полумонтажни елементи, каде што арматурата
се анкерисува во припремени жлебови и се залива со цементен малтер не е
дезволено.
Подолжните шипки на Би-челикот се произведуваат од ладно влечен челик
кој ги има следниве механички особини: условна граница на развлекување
σ02=680 MPa и минимални издолжување од 5%.
Попречните пречки кај Би-челикот се произведуваат од мек челик со квалитет
од најмалку Ч-36.
18.5.2 Челик за преднапрегање
Овој материјал мора де поседува неколку особини кои се значајни за
неговото однесување во готовите преднапрегнати конструкции, а пред се во
преднапрегнатите бетонски конструкции. Челикот за преднапрегање треба да е
жилав, да поседува висока јакост на истегнување, да е што помалку осетлив на
корозија и посебно да има што е можно по уедначен квалитет.
Ако елементите за преднапрегање од челик имаат пречник до 0.012м, тогаш
се работи за жици, а ако пречникот е поголем од наведениот, тогаш се работи за
прачки. Челичните жици претежно се со кружен облик, но можат да имаат и некој
друг облик (на пример во вид на повеќеаголен профил). Надворешната
површина на челичните жици кои се користат за армирање и преднапрегање
може да биде глатка или ребрасто профилирана. Повеќе жици намотани во еден
сноп сочинуваат челично јаже. Кога се извршува накнадно преднапрегање на
конструкциите, се користат снопови со паралелни жици, кои се нарекуваат
кабли.
Со цел за проверка на квалитетот на челичните жици кои се користат за
преднапрегање се извршуваат повеќе испитување со кои се дефинираат: јакоста
на истегнување, модулот на еластичност, издолжувањето при прекин,
намалувањето на попречниот пресек, способноста на свиткување, способноста
на увиткување, отпуштање (релаксација), однесување при замор и осетливост
на корозија. Основните механички особини на челикот за преднапрегање се
добиваат од работниот дијаграм на челикот кој за различни видови на челици е
прикажан на сл.18.6. Кај овие челици издолжувањето при лом е значително

376
помало и за разлика од стандардните тврди челици не постои нагласена граница
на големи издолжувања.

260

ja`e
240

220

ladno vle~en

~elik za prednapregawe
200

`ica
180

160

podobren
NAPREGAWE (kN/sm2)

140

Hukova granica na
120 proprcionalnost
0.2 %

100

80

60

40
betonski

20

0 4 8 12 16 20 24 28

IZDOL@UVAWE (%)

Сл. 18.6 Карактеристичен работен дијаграм за тврди челици (“a”), подобрени челици за
армиран бетон (“b”) и челик за преднапрегање

377
 Како челик за преднапрегање се користи жици со пречник од 2÷9⋅10-3m.
Јакоста на затегнувања кај жиците за преднапрегање на бетонот, во зависност
од номиналниот пречник се дадени во табела 18.4.
Табела 18.4
Номинален пречник на
2 2.5 3 4 5 7 9
жиците d(m⋅10-3)
Јакост на затегнување
2100 1950 1850 1750 1650 1550 1450
(MPa)

18.6 Заварување на металите

Постојат два основни облици на заварување на металите и тоа: “пластично”

заварување и заварување со топење.
Под пластично заварување се подразбира заварување по пат на загревање
на металните делови со електрична струја (и тоа оние делови кои треба да се
заварат) и подоцнежна рачна или машинска обработка на деловите кои треба да
се спојат.
Многу повеќе денес се користи заварувањето со топење. До делимично
топење на деловите од металот кои треба да се заварат доаѓа по пат на
загревање со помош на некој вид на гас кој согорува (на пример смеса од
ацетилен и кислород), со помош на електричен лак и т.н. при тоа за заварување
на арматура или на метални делови со помала димензија се користи гасно или
електролачно заварување.
Треба да се нагласи дека структурата на металот, во областа на која истиот
се заварува значително се менува. Така на пример при заварување на
јаглеродни челици, при загревање доаѓа до премин во друга структура која се
задржува и после нивно ладење.
Способноста за заварување на металите зависи од нивниот хемиски состав,
од електродите кои се користат за заварување, како и од режимот на
заварување и обработка на металот пред и после заварување. Така, на пример,
нецелосното согорување на јаглеродот од челикот при заварување може да
доведе до појава на одредена порозност во шавот, односно делот на металот кој
се заварува. Тоа значи дека содржината на јаглерод е доста важна компонента
кај одредување на способноста за заварување (на пример, челиците кои
содржат 0.25% јаглерод добро се заваруваат). Меѓутоа, силициумот и
алуминиумот, кои исто така се наоѓаат во составот на челикот, можат во текот на
заварувањето да оксидираат и да се наталожат во челикот во вид на неметален
талог, со што го намалуваат квалитетот на челикот и квалитетот на самиот
завар. До дефект во тек на заварувањето, може да дојде и поради вовлекување
на гас од страна на стопениот метал, односно до формирање на гасни меури во
заварениот спој, што негативно делува на механичката јакост на заварениот
дел. Контролата на заварените споеви, се изведува по визуелен пат, со
испитување на механичката јакост на спојот, како и со помош на зрачење со
ренгенски зраци, ултразвук и т.н. Овие недестуктивни методи за контрола на
квлитетот на заварениот спој зе засниваат на различната брзина на поминување
на зрачната енергија низ хомоген метал и низ метал низ кој се јавуваат
пукнатини.

378
18.7 Обоени метали и нивни легури

Со цел за добивање на градежни конструкции со високи технички

карактеристики, се повеќе се користат легурите на обоените метали.
Така, на пример во последниве неколку години се повеќе се користат
легурите на алуминиум и магнезиум чија што јакост достигнува и до 300MPa.
Така некои од овие легури по своите механички особини се приближуваат и до
конструкцискиот челик, а треба да се напомене и дека волуменската односно
специфичната тежина им се движи од 2700-2900 kg/m3 и дека имаат голема
отпорност против корозија.

18.7.1 Легури на алуминиумот

Во чиста состојба алуминиумот има доста добри технички особини како што
се: доста добра отпорност на корозија, висока проводливост на електрицитет,
висока пластичност-што овозможува лесно обликување на производи со
различен облик и сл. Недостаток на алуминиумот е неговата релативно мала
јакост која се движи во граници од 7-10 MPa, што не дозволува да се користи за
изработка на носечки конструкции. Меѓутоа овој недостаток на алуминиумот во
значителна мера се отстранува со додавање на други метали (Cu, Mn, Mg), при
што доаѓа до нагло зголемување на механичките особини на ваквите легури.
Алуминиумските легури имаат голема примена за изработка на валани
профили со различен облик и димензии. Овие производи се карактеризираат со
едноставна технолошка постапка за добивање, со висока отпорност на дејство
од корозија и ниски температури, долготрајни се, не подлежат на дејство на
магнети и сл., па во голема мера им конкурираат на челикот и на другите
градежни метали.
Денес во светот алуминиумот и алуминиумските легури, заштитени со
заштитно-украсни слоеви од полимери, или со електрохемиски нанесени тенки
слоеви во различни бои, се користат за изработка на фасадни панели, разни
украсни делови и сл. Алуминиумските легури често се користат и за изработка
на надворешни панели во кои се вградуваат прозорски рамки кај зградите кај кои
носивата конструкција е челична. Панелите се изработуваат на база на
“сендвиќ” системи, при што помеѓу два лима од алуминиумски легури со
дебелина од 5-8mm се става минерална волна поради звучна и термичка
изолација. Таквите панели со димензии 3.5 x 0.75 x 0.062 m тежат само 35kg. Исто
така се произведуваат и панели за кровни конструкции со големи распони чии
што димензии се движат до 30x3x1.75m, а со тежина и до 2000 kg, при што за 1m2
од ваков панел се троши до 12kg алуминиум.

18.7.2 Легури на база на бакар

Во чист облик бакарот практично нема никаква примена во градежништвото.
Тој во градежништвото се сретнува во облик на своите две најпознати легури,
месингот и бронзата. Месингот претставува легура на бакарот со цинкот (до
40%), а бронзата легура со калајот и со некои други метали освен со цинкот.
Најмногу се користи бронзата со содржина на калај од 10-20%.
Исто така во градежништвото се користат и бронзи со легирачки компоненти
од алуминиум, манган, олово и др.

379
 Месингот и бронзата поседуваат многу добри технички карактеристики:
имаат доволно добри механички особини (30-60 MPa), во зависност од составот
можат да имаат висока тврдост, имаат добри антифрикциони карактеристики и
висока отпорност на корозија. Меѓутоа со оглед на тоа дека легурите на бакарот
се доста скапи, се користата само за изработка на разни вентили и славини во
санитарните чворови, како и за изработка на разни украсни детали.

18.7.3 Останати обоени метали и нивни легури

Од останатите обоени метали во градежништвото се користат: цинкот (за
изработка на поцинкуван лим за покривање на кровови, за олуци и сл.), оловото
(за пополнување на заварите помеѓу металните делови на градежните
конструкции, на пример кај тунелите на подземната железница и сл.)
Освен овие во градежништвото се употребуваат и магнезиумот и титанот,
кои имаат мала густина, а одлични механички особини, што посебно се однесува
на нивните легури со хром, алуминиум, вандан и цинк. Така, на пример,
магнезиумовите легури претставуваат најлесни метали (волуменската тежина
им изнесува помалку од 2000 kg/m3).

18.8 Корозија на металите и заштита од неа

Како резултат на меѓусебното дејство на металите со средината кој ги

опкружува може да дојде до корозија, поради што може да дојде и до лом на
материјалот. Притоа настанатата корозија во материјалот може да биде
хемиска или електрохемиска.
18.8.1 Хемиската корозија настанува при делување на суви гасови, масла,
бензини или други нафтени деривати на металите. Како пример на хемиска
корозија може да се земе оксидацијата на металите при зголемени температури
во простории кои содржат кислород, што претставува една од поголемите мани
на металите како конструкциски материјали.
18.8.2 Електрохемиската корозија настанува кога на металите делуваат
раствори на киселини и бази, при што доаѓа до премин на јоните од металите во
растворот, а со тоа и металот физички се раствора.
Меѓутоа треба да се напомене дека до корозија може да дојде и при допир на
два различни матали поради нивната хемиска нееднородност. Имено секој
метал има одредени електрични особини со кои се карактеризира неговата
напонска низа. При допир на два различни метали, ќе дојде до растварање
(корозија) на оној метал кој се наоѓа на пониско место во напонската низа. На
пример, железото се наоѓа над хромот или цинкот, а под бакарот или среброто.
Па според тоа, кога ќе дојде до спој на железото со хром или цинк ќе дојде до
корозија на хромот или цинкот, а кога ќе дојде на спој со бакарот или среброто,
прво ќе кородира железото. Интензитетот на корозија зависи од температурата,
видот и концентрацијата на електролитите (раствори на киселини или бази).
Треба да се нагласи дека на челикот штетно делуваат и киселините и базите.
Освен тоа, во воздухот се наоѓаат и CO2, SO3 и некои други агресивни гасови
кои ја убрзуваат корозијата на металите, а посебно кога ќе дојдат во контакт со
влажна површина од металот, поради што доаѓа до стварање на киселини
(јаглеродна, сумпорна).

380
 Корозијата може да биде од локален карактер, кога доаѓа до најадување на
поедини делови од конструкцијата, рамномерна, кога доаѓа до корозија на
металот рамномерно на целата површина и внатрешно кристална, кога доаѓа до
корозија по границите на зрната во рамките на текстурите на поликристалните
метали.
Денес се користат неколку начини на заштита на металите од корозија.
Најпрост начин е со заштита на металите со премачкување на нивните
површини со разни бои, лакови и емајли. На тој начин се образува тенок слој
на површината на металниот дел или конструкција, кој го спречува делувањето
на гасовите или течностите од надворешната средина. Исто така за заштита од
корозија се користат и некои поефикасни начини како што се: легирање
(легирање на металите со додатоци кои ја зголемуваат корозионата отпорност
на основниот метал), површинска оксидација (добивање на тенок слој од оксид
на површината на металот), како и покривање на металот со тенок слој на
друг метал кој е поотпорен на делување на околната средина (за оваа цел
најчесто се користат Ni, Zn, Cr, Su). Покривањето на површините на металите со
слој од друг метал заради заштита од корозија се изведува по пат на
галванизација, односно со електролитичко нанесување или по пат на
потопување во раствор или со нанесување по пат на прскање и сл.

381
19. ДРВО И ПРОИЗВОДИ ОД ДРВО ВО
ГРАДЕЖНИШТВОТО

19.1 Општо

Под дрво за градежништвото се подразбира природното дрво ослободено од

кората и влакната кои се наоѓаат под неа. Дрвото претставува многу важен
градежен материјал, што може да се објасни со неговите добри особини како
што се: добрата механичка јакост, малата волуменска тежина, малата топлинска
проводливст, лесната обработка, едноставното спојување на поедините
елементи со помош на шајки, завртки или слично, добрата отпорност на дејство
на мраз и постојаноста на многу хемиски реаганси.
Меѓутоа дрвото како и останатите материјали кои се употребуваат во
градежништвото поседува и неколку недостатоци како што се: хигроскопноста,
односно впивањето на влага од воздухот, при што дрвото бабри, а во сува
средина доаѓа до негово сушење и можност за деформации, анизотропноста,
или особина на нееднакви особини во различни правци внатре во неговата маса,
наклонето е на трулење, а може да поседува и некои природни недостатоци
како што се пукнатини, чворови и сл. Меѓутоа има и фактори кои што ја
намалуваат примената на дрвото и тоа: неговата висока цена, фактот што
шумите, поради поголем број на причини треба да се чуваат, како и тоа што
дрвото може да се замени со поевтини материјали, како што се на пример
пластичните материјали. Сепак, за одредени цели во градежништвото дрвото
претставува незаменлив материјал.

19.2 Структура на дрвото

Дрвото се состои од корен, стебло и крошна. Стеблото претставува

најбогатиот и најценетиот дел на дрвото, бидејќи од него се добива околу 90%
од дрвото кое се користи за производство на дрвени елементи и конструкции во
градежништвото. Структурата на дрвото која што може да се забележи со голо
око или со мало зголемување (на пр. со лупа) се нарекува макроструктура.
Познавањето на макроструктурата дозволува да се оцени за кој вид на дрво се
работи, како и да се добијат основните карактеристики за неговите особини. За
подетално запознавање со неговата макроструктура се врши проучување на
напречниот пресек, на подолжниот пресек, на пресекот низ средината на
стеблото, како и на пресекот тангенцијално на напречниот пресек.
Макроструктурата најдобро може да прикаже преку напречниот пресек на
стеблото од дрвото, Сл.19.1, при што се разликуваат следниве карактеристични
структурни делови на стеблото: надкора, кора, камбиум, дрво, срж, сржни
зраци и годови.
Во градежништвото се користат разни видови листопадни дрвја и четинари.
Од четинарите најмногу се користат: бор (специфичната маса му е 470-540
kg/m3), ела (440-500 kg/m3), а од листопадните: даб (720kg/m3), јасен (660-740
kg/m3), липа (500 kg/m3), бука (820 kg/m3) и т.н.

382
 Сл. 19.1. Макроструктура на дрвото по попречен пресек на стеблото (шематски
приказ): 1-надкора, 2-кора, 3-камбиум, 4-дрво, 5-срцевина, 6-срцеви зраци и 7-годови.

19.3 Физички особини на дрвото

19.3.1 Бојата и текстурата на дрвото претставуваат карактеристични

особености на пооделните видови дрво. Оние видови дрва кои поседуваат убава
боја и текстура се многу ценети и се користат како скапоцен декоративен
материјал. Дрвото што се среќава на нашите простори главно се карактеризира
со бледо обоена маса, а појавата на јаки бои главно укажува на некоја болест кај
дрвото (појава на зелена, жолта или црвена боја).
Бојата и текстурата на дрвото во голема мера зависат од содржината на
вода во него. Водата која се наоѓа во дрвото може да се подели во три групи и
тоа: слободна вода, која циркулира низ стеблото на дрвото, хигроскопна вода,
која се наоѓа помеѓу ќелиите на дрвото и хемиски врзана вода, која влегува во
состав на ќелиите кои го образуваат дрвото. Содржината на слободната и
хигроскопната вода може да се движи во граници од 25-35%.
19.3.2 Влажност претставува степен на заситеност на дрвото со вода,
изразено во проценти во однос на масата на сувото дрво. Кога сите простори
помеѓу ќелиите на дрвото се исполнети со вода тогаш дрвото ја постигнало
“критичната точка на заситување на влакната”. Кај свежо пресеченото дрво
влажноста во зависност од типот на дрвото се движи од 40-120%, а кај дрвото
кое се наоѓало во вода (на пример при транспорт) и до 200%. При тоа треба да
се нагласи дека содржината на хигроскопната влага секогаш е зависна од
влажноста на околната средина. Дрвото сушено во затворени простории содржи
8-12% влага, а дрвото сушено на воздух околу 20%. Апсолутно суво дрво се
добива со сушење на дрвото на температура од 105°°C, иако и после таквото
сушење во дрвото останува одредена количина на хемиски врзана вода, која не
може да се отстрани а да не дојде до нарушување на структурата на дрвото.
Како стандардна влажност, на која мора да се извршат сите испитувања на
особините на дрвото, се зема вредноста од 15%. Влагата која се наоѓа во дрвото
и после долготрајното стоење на воздух се нарекува рамнотежна влага.
Определувањето на рамнотежната влажност на дрвото, како една од поважните
физички особини, се врши со користење на т.н. номограми кај кои на
ординатната оска се нанесува релативната влажност, а на апцисата
температурата на воздухот (Сл. 19.2).

383
 Сл.19.2. Номограми за одредување на рамнотежната влажност на дрвото за
температурен интервал од -20°C од +100°C.

Температурата и влажноста на воздухот се доминантни фактори кои влијаат

на брзината на одстранување на влагата од дрвото, која претставува важна
операција во склоп на процесот на обработка на дрвото и изработка на
предмети од него. Рамнотежна влажност се постигнува тогаш кога напонот на
пареата во воздухот е еднаков на напонот на водената пареа која се наоѓа во
површинскиот слој на дрвото. Експерименталното определувања на
рамнотежната влажност се врши со специјални уреди со кои се мери промената
на електричниот отпор на струјата што минува низ примерокот во зависност од
влажноста на дрвото, одредувајќи ја на тој начин и вистинската количина на
вода во него.
19.3.3 Специфична и волуменската маса. Специфичната маса на дрвото
практично не зависи од врстата на дрвото и изнесува γs=1560 kg/m3.
Волуменската маса на дрвото зависи од густината и влажноста на истото и кај
поголем број видови дрво волуменската маса на апсолутно сувото дрво е
помала од 1000 kg/m3. Меѓутоа, постојат и некои видови дрво, тропските на
пример, кај кои волуменската маса достигнува вредност и до 1280 kg/m3. Со
зголемување на влажноста расте и волуменската маса на дрвото. За да се
овозможи споредба на експериментално добиените резултати, вредноста на
волуменската маса секогаш се дефинира во однос на т.н. стандардна влажност
која претставува апсолутна влажност од 15%.
Ако е позната волуменската маса на дрвото γH која одговара на некоја
апсолутна влажност H [%], волуменската маса при 15% влажност γ15 може да се
пресмета според емпирискиот образец:
γ15=γγH[1+0.01(1-k)(15-H)],
каде “k” е параметар кој има вредност од 0.5÷0.6, најчесто се усвојува k=0.5.
Горниот образец се применува за влажност H=8÷23 %.
Експериментално, мерењето на волуменската маса на дрвото γH се врши
на 5 примероци со димензии 20/20/30мм. При испитувањето вообичаено се
користат специјални волуменометри чија течност не предизвикува ниту

384
хемиски, ниту пак физички промени на дрвото (најчесто се користи
волуменометар на Бреј со жива).
Волуменската маса γ15 се испитува на примероци кои со сушење се
доведени до влажност од 15%. Ако е позната влажноста γH (за H различно од
15%) тогаш γ15 може да се добие со примена на наведениот емпириско образец.
Волуменската маса на дрвото влијае на некои негови физички особини,
како што се: јакоста, топлинската спроводливост, апсорпцијата на вода и т.н.
Многу често за одредување на квалитетот на дрвото се користи коефициентот
на волуменската маса, кој претставува однос на граничната јакост при
напрегање на притисок и волуменската маса (кај дабот овој коефициент
изнесува 0.57, а кај борот 0.6).
19.3.4 Собирањето на дрвото претставува намалување на линеарните
димензии и волуменот на дрвото при губење на влагата. При губиток на
хигроскопната вода која се наоѓа помеѓу ќелиите на дрвото тие се приближуваат
едни кон други со што настанува собирање на дрвото, додека при губење на
капиларната, слободната вода не се јавува собирање.
Со оглед на нехомогената структура на дрвото доаѓа до нерамномерно
собирање во различни правци. Линеарното собирање во правец на влакната
изнесува 0.1-0.3%, во радијален правец од 3-6%, а во тангенцијaлен правец
од 7-12%. Ваквото нерамномерно собирање на дрвото во различни правци,
претставува една од негативните особини на овој градежен материјал. Оваа
појава во одредена мера може да се намали со постепено сушење на дрвото
при што собирањето е порамномерно и во помал обем, а се јавуваат и помал
број на пукнатини.
19.3.5 Бабрење. Дрвото во влажна средина впива и до 30% вода. При тоа
доаѓа до заситување на влакната со вода, со што дрвото ги менува своите
димензии, се шири односно набабрува. Заради нехомогената структура се
јавува и нерамномерно ширење, т.е бабрење на дрвото во различни правци кое
во процентуален износ е исто како и кај собирањето. Треба да се напомене дека
собирањето и бабрење зависат право пропорционално од густината на дрвото.
Дрвото со поголема густина, односно поголема специфична маса, има поголемо
собирање и бабрење отколку дрвото кое има помала густина. Како директна
последица на нерамномерното собирање при сушење и бабрењето во текот на
влажнење на дрвото, се јавувааат значајни деформации на производите од дрво
кои се користат во градежништвото. Така на пример, во зависност од тоа од кој
дел на стеблото се исечени даските, нивните деформации се различни (Сл.
19.3).

Сл. 19.3 Разлики во собирање и деформации кај даските при сушење во зависност од
местото на стеблото од кое се исечени

385
 Се забележува дека, најмалку се деформираат даските исечени од средниот
дел на стеблото (Сл.19.3.а). Ова се должи на симетричноста на напрегањата
при сушење и рамномерната распределба на густината, Меѓутоа значително
повеќе се деформираат даските кои се исечени од краевите на стеблото (Сл.
19.3 b, c и d). Исто така даските со поголема ширина се деформираат повеќе
отколку даските со помала ширина. Од тие причини во градежната столарија се
произведуваат даски со ширина до 0.1-0.12m. За се намали собирањето и
бабрењето на дрвото до неговата употреба во градежништвото треба да се
изврши и соодветна заштита. Најчесто тоа се постигнува со чување на дрвото во
простории со постојана температура и влажност.
19.3.6 Топлотна спроводливост. Сувото дрво се карактеризира со доста ниска
топлотна проводливост, поради што наоѓа широка примена во градежништвото.
Топлотната спроводливост на дрвото, пред се зависи од порозноста и од
степенот на влажност, а исто така зависи и од правецот на ширење на
топлотните бранови (паралелно или нормално на правецот на простирање на
влакната). Коефициентот на топлотна спроводливост нормално на правецот на
влакната е помал отколку во правец на влакната, а средната вредност изнесува
0.13-0.24 W/m°°C (за четинари λ=0.14 W/m°C; бука λ=0.17W/m°C; храст λ=0.27
W/m°C).
19.3.7 Проводливоста на звук во правец нормален на правецот на влакната
на дрвото е околу 4 пати поголема отколку проводливоста кај воздухот, а додека
проводливоста во правец на влакната е поголема за околу 10-16 пати.
19.3.8 Електро-проводливоста на дрвото, пред се, зависи од неговата
влажност, и затоа дрвото кое се користи како електро-изолатор мора да биде
суво. Специфичниот електричен отпор на дрвото изнесува околу 75⋅107 Ω⋅см, а
кај суровото дрво е десет пати помал.
19.3.9 Постојаноста на дрвото према делувањето на киселини, бази и вода е
различна за разни видови дрво. При долготрајно делување на киселини и бази
доаѓа до постепено оштетување на дрвото. Степенот на оштетување на дрвото,
зависи од концентрацијата на агенсот и од должината на делување. Во морска
вода дрвото може да се задржи значително помалку отколку во слатка. Дрвото
не смее да се користи за потребите на канализацијата.

19.4 Механички особини на дрвото

Нерамномерната структура на дрвото условува и разлики во распоредот на

механичката јакост кај дрвото во разни правци. Освен тоа јакоста на дрвото
зависи и од оштетувањата, од присутните грешки, од влажноста и од видот на
дрвото. Од тие причини механичките особини на дрвото се определуваат
експериментално на стандардизирани примероци со определена влажност,
димензии, и сл.
19.4.1 Јакоста на притисок е различна по должина на влакната и нормално на
правецот на влакната на дрвото. При делување на притисок нормално на
правецот на влакната доаѓа до значајна деформација на дрвото и тоа без
видливи траги на лом, па за граница на пропорционалност се зема онаа сила
при која брзината на деформација е поголема од брзината на напрегања.
Јакоста на притисок во правец на влакната е 5-10 пати поголема отколку јакоста
на притисок нормално на правецот на влакната. Според ова, јакоста на дрвото

386
во голема мерка зависи од тоа во кој правец делува напрегањето. Влагата
влијае на промена на механичките карактеристики на дрвото. До точка на
заситување на влакната на дрвото, јакоста на притисок опаѓа со зголемување на
влагата, додека потоа таа останува константна. Јакоста на притисок, по должина
на влакната, кај елата е 30-35 MPa, кај борот 25-40 MPa, а кај дабот 40-65 MPa.
Јакоста на притисок во правец на влакната [fpII=FIIgr/A0 MPa] најчесто се
испитува на 5 примерока со призматичен облик со димензии 20/20/40mm, или на
3 примерока со димензии 50/50/100mm.
19.4.2 Јакоста на затегнување кај дрвото е исто така анизотропна големина.
Јакоста на затегнување во правец на влакната е 20-30 пати поголема отколку
нормално на нив. И оваа механичка особина многу зависи од влажноста на
дрвото, што е особено изразено кај листопадните видови.
19.4.3 Јакоста при свиткување кај дрвото е поголема од јакоста на притисок, а
помала од јакоста на затегнување. Од тие причини, во градежништвото се
користат дрвени конструкции и конструктивни елементи кои се изложени на
непрегање на свиткување (разни видови греди). Јакоста на свиткување зависи
од видот на дрвото, и се движи од 50 до 100 MPa.
19.4.4 Јакоста на смолкнување има големо значење кај поодделните елементи
на дрвените конструкции. Имено, ако јакоста на смолкнување е мала
изработката на дрвените конструкции значително се комплицира. Јакоста на
смолкнување кај разни видови дрво кои се користат во градежништвото се
движи од 6-13 МРа. Треба де се напомене дека јакоста на смолкнување
нормално на правецот на влакната е 3-4 пати поголема од јакоста на
смолкнување во правецот на влакната.
19.4.5 Тврдоста на дрвото, експериментално се одредува преку силата која е
потребна метална полутопка да се втисне во масата на дрвото на одредена
длабочина, а притоа површината на отисокот да биде 10-4 m2. Треба де се
напомене дека и тврдоста на дрвото е 15-50% поголема нормално на должина
на стеблото, отколку по должина на средината на стеблото или во правец
тангенцијален на попречниот пресек. Според тврдоста дрвото може да се
подели на: меко дрво (бор, ела), тврдо дрво (даб, јасен, бреза) и доста тврдо
дрво (ебановина, абонос и други видови на тропско дрво). Тврдоста значително
се намалува со зголемување на влагата кај дрвото. Со порастот на тврдоста
расте и трајноста на дрвото, меѓутоа неговата обработка значително се
отежнува.

19.5 Грешки кај дрвото и мерки за негова заштита

Најопасни видови на грешки кај дрвото се: пукнатините (внатрешни и над-

ворешни), деформациите на надворешниот облик на дрвото (кривење во еден
правец, искривување со увивање, набирање на дрвото по обемот, повремено
смалување и ширење по должина на стеблото), појава на чворови-глуждови во
дрвото, нехомогена структура, порозност (отворена, затворена), гниење на
дрвото, појава на делови со смола и окца, присуство на инсекти и т.н.
Постојат повеќе начини за заштита на дрвото од споменатите видови грешки
и тоа: сушење (природно на воздух или вештачко во посебни комори за сушење
со периодично и континуирано делување), заштита на дрвото со антисептични
материјали, премачкување на дрвото со разни премази и сл. Посебно важна е

387
заштитата на дрвото со заситување со антисептични материјали. За таа цел се
користат разни антисептични средства растворени во вода (NaF, ZnCl2, NH4F,
Na2SiF6, Na-фенолат и т.н.), антисептични средства на база на масла,
антисептици за дрво растворени во органски растварачи, разни пасти и сл.
Заштитата на дрвото со антисептични средства се одвива истовремено со
процесот на сушење. На овој начин се намалува можноста на гниење на дрвото,
како и можноста истото да биде нападнато од разни видови инсекти или
глодари, а се зголемува неговата трајност. Овие средства треба да имаат
голема отровност (токсичност) за габи, инсекти и глодари, но треба да се
неотровни за домашни животни и луѓе.
Посебно важна е заштитата на дрвото од пожар. За таа цел дрвото се штити
со покривање со азбестни или малтерни раствори кои се отпорни на дејство на
топлина и пламен. Заштитата на дрвото од пламен се состои од исполнување на
шуплините и порите во дрвото со материјал кој не гори. Со тоа се спречува
развивање на пламен, бидејќи е одстранет кислородот од дрвото. Инаку дрвото
почнува да согорува на 180°C, а интензивно гори на 280°C.

19.6 Градежни материјали и производи од дрво

Материјалите и производите од дрво кои се користат во градежништвото

можат да се поделат на неколку вида и тоа:
• обработени греди,
• сечен материјал: даски, талпи, штафни,
• материјали за подови,
• столарски плочи,
• дрвени материјали за кровови, и
• фабрички производи од дрво: рамки за прозори, врати, фурнири, шпер-
плочи и т.н.
19.6.1 Сечен материјал. Стеблото на дрвото исчистено од кората, може да се
исече на различни должини и во зависнот од потребите да се чува во посебни
складишта. Исто така дрвото во складиштата може да се чува и во вид на
полутки (стебло исечено на два дела по средина) или четвртини (стебло исечено
на четири дела по две рамнини нормални една на друга низ средината на
стеблото). Во зависност од обликот на напречниот пресек, сечениот материјал
се дели на следниве видови:

тенки даски со дебелина 9÷13mm.

летви со квадратен и правоаголен напречен пресек со максимални
димензии 33/48mm.

даски со дебелина 14÷40mm и ширина 5÷10 пати поголема од
дебелината,

талпи → даски со дебелина поголема од 40mm

гредички со квадратен или правоаголен напречен пресек, при што
поголемата страна на пресекот има максимална димензија од 10cm.

греди кои исто така имаат квадратен и правоаголен напречен пресек
со големина на помалата страна од минимум 10cm, при што
најголемите дозволени димензии на гредите изнесуваат 38/38cm.
Во зависност од должината, граѓата може да биде:

388

кратка, со најголема должина од 4m,

долга со должина поголема од 4m.
Најважен сечен материјал од дрвото без сомнение се даските, кои можат да
бидат со различни дебелини и димензии. После сечењето даските се изложени
на понатамошна обработка со стругање со различни уреди.
19.6.2 Од дрвото понатаму се изработуваат разни производи како што се
даските за паркет, бродски под, ламперија и профилирани елементи т.н.
градежна галантерија кои што наоѓаат широка примена во градежништвото.
Овие материјали се изработуваат како од четинари, така и од листопадни дрва
(даб, бреза, липа, бор, ела, топола и сл.). Влажноста на дрвото од кое се
изработува паркетот не смее да биде поголема од 6-12%. Исто така овие
материјали пред вградување мораат да поминат низ антисептичка заштита.
Бродски под се добива со обработка (рендисање и фрезување) на даски од
ела и бор. Влажноста на даските мора да е од 15÷17%, дебелината им е од
16÷36mm а ширината 6÷16sm. Поврзувањето на елементите е со перо и жлеб.
Паркетот се дели на обичен и мозаик-паркет. Обичниот паркет се состои од
даски со димензии: должина 190÷550mm, ширина 26÷105mm и дебелина
18÷22.5mm. Обично се изработува од тврдо дрво (храст, бука, багрем) со
рендисана горна и долна страна, додека бочните и челните страни се
обработени со перо и жлеб.
19.6.3 Столарските плочи наоѓаат широка примена за изработка на разни
ормани, плакари и други елементи кои се вградуваат во внатрешноста на
становите, како и за изработка на разни видови прегради. Овие панели најчесто
се изработуваат од струготини и од друг отпаден материјал кој се добива при
обработката на дрвото. За изработка на прегради и врати во последно време се
повеќе се користи комбинација од цврст ситнозрн материјал (струготини од
тврдо дрво) и мек ситнозрн материјал (изолационен отпаден материјал), кој се
уфрлува како внатрешен дел помеѓу две танки плочи од дрво. Од столарските
производи треба да се споменат и разни видови на летви за производство на
мебел како и кровни конструкции, греди и сл.
19.6.4 Фурнири. Посебно место помеѓу производите од дрво кои се користат во
градежништвото завземаат и шперуваното дрво и фурнирите. Фурнирите се
изработуваат од орев, даб, бука, јасен, јавор брест и сл. За изработка на
оплеменити фурнири важна улога имаат бојата, текстурата и сјајот на дрвото.
При тоа влакната на дрвото не смеат да бидат испреплетени бидејќи се добива
фурнир со слаб квалитет. За изработка на фурнири обично се користи првиот
трупец од стеблото, со оглед на тоа што горните делови од стеблото обично
имаат грешки па не може да се користат за таа намена. Исто така треба да се
напомене дека фурнирите се изработуваат од делови на стеблото на кои им е
одстранета покорицата и камбиумот. Фурнирите се изработуваат со посебни
уреди за хоризонтално лупење, односно режење на фурнирот при што парчето
дрво мирува, а ножот за режење се движи по неговиот обем (Сл. 19.4.).
Подготовката на дрвото за сечење на фурнир се состои од негово загревање
во водена пареа или топла вода. После загревањето се вади кората од
трупецот, се чисти дрвото со четка и се прегледува дали во дрвото има останато
некои метални предмети кои евентуално би го оштетиле ножот за сечење на
фурнирот. При режење кај хоризонталните машини, дрвото е неподвижно, а со

389
движење на ножот кој е поставен под агол од 20°, се сечат фурнири со
стандардни димензии. После секое сечење масата за сечење заедно со дрвото
се подигнуваат за дебелината на фурнирот и операцијата на сечење се
повторува. На овој начин се добиваат парчиња од фурнир со ширина до 0.1m,
должина 1-1.8m и дебелина од 65-90⋅10-5m. Процентот на искористување зависи
од квалитетот и од видот на дрвото, и достигнува максимум од 30-45%. После
сечењето фурнирите се сушат (природно или вештачки), така да влажноста им
се намалува на 12-15%, а потоа се пакувааат во дрвени сандаци со маса од 200-
300kg. Фурнирите се користат за прекривање на површини од дрво кои се со
послаб квалитет, кои понатаму се користат за добивање на разни плочи за
изработка на столарија (панели, преградни ѕидови, плакари и други делови од
мебел).

Сл.19.4. Дел од машината за режење на фурнир: a-осовина за движење напред, b-осовина

за местење на притисната летва, c-центар за дотерување на аголот на режење,
d-автоматско дотерување на аголот на режење, e-нож, f-носач на ножот, g-летва за
притискање, h-осовина на летвата за притискање.

Според начинот на употреба фурнирите се делат на племенити и слепи.

Племенитите фурнири се користат за покривање на мебел, за внатрешно
уредување на ѕидови и сл., а слепите фурнири за изработка на внатрешните
слоеви од мебелот и за изработка на шпер-плочи.
Лепените фурнири се добиваат со меѓусебно лепење на повеќе фурнирски
листови. На тој начин се оформуваат плочи со поголема дебелина, кои
истовремено се посилни и потрајни отколку плочите изработени од еден лист
фурнир. Лепените фурнири имаат голема примена во градежништвото и се
користат за изработка на облоги за ѕидови, плафони, за изработка на преградни
ѕидови, врати, ѕидови од монтажни згради и сл.
19.6.5 Шпер-плочите или обичните лепени фурнири се изработуваат од
непарен број на слоеви (минимум три), така што секоја плоча има барем еден
среден слој и два надворешни листа. Надворешните слоеви можат да бидат од
украсно дрво или од истото дрво од кое се изработени и меѓуслоевите. За да
може шпер-плочите да ги задоволат барањата кои се поставуваат пред нив за
примена во градежништвото мора да ги исполнат следниве услови:
• мора да бидат суви и тоа со максимум 12% влага;
• фурнирите меѓусебно мора да бидат залепани со рамномерно поставен и
доволно дебел слој на лепак;

390
 • лепакот мора да биде постојан (најчесто се користат протеински или
лепаци на база на белковини, скробни лепаци и синтетички лепаци на
база на вештачки смоли);
• плочите мора да имаат определена јакост во сите правци;
• плочите мораат да имат постојан облик, односно не смее да дојде до
нивно витоперење и деформација.
Шпер-плочите се изработуваат исклучиво по машински пат и тоа на следниов
начин: добиените фурнирски плочи од дрвените трупци со одредена дебелина и
должина се сечат во ленти при што истовремено се врши и одбирање и
одстранување на оштетените делови. Потоа секоја фурнирска лента поминува
помеѓу два валци кои се премачкани со лепак, со што фурнирот се премачкува
со лепак од двете страни. Вака премачканите ленти од фурнир се редат еден
врз друг во потрбниот број, а потоа се врши операција на пресување и
загревање на шпер-плочите.
Покрај шпер-плочи исто така се изработуваат и панел-плочи, кај кои средниот
дел е составен од летви од масивно дрво или фурнир, кои се поврзани со
горниот и долниот слој со лепак.
Шпер-плочите и панел плочите, кои често во праксата сносат и заедничко
име шперувано дрво, имаат низа предности над масивното дрво, па затоа
технологијата на нивно производство денес е доста развиена.
Предностите на шперованото дрво над масивното се состојат во следново:
поевтини се, имаат скоро изедначена јакост во сите правци, отпорни се на
пукање при забивање на клинци, имаат постојан облик, се карактеризираат со
големи површини и со задоволителен однос помеѓу јакоста и масата.
Шпер-плочите, во споредба со даските се неколку пати пошироки и се со
значително поголема површина, а за полесна манипулација со нив обично се
пократки. Меѓутоа, панел плочите обично се долги како и даските. Шперуваното
дрво има голема предност над масивното дрво и заради постојаниот облик. При
лепењето на слоевите на шперуваното дрво се води сметка правецот на
простирањето на дрвените влакна на поодделните слоеви да се под прав агол,
со што се добиваат елементи со исти карактеристики во двата правци. Така на
пример, слоевите на фурнирот најмногу се собираат во правец нормален на
правецот на влакната, но во тоа ги спречуваат соседните слоеви, кои се
поставени така што правецот на нивните влакна е нормален на правецот на
претходните (Сл.19.5).

Сл 19.5. Шематски приказ на шпер-плоча (A): a-трослојна и b-петослојна;.

столарска плоча (B): a- со исполна од летви и b-со исполна од лупен фурнир

391
 Основните димензии на шпер-плочите се:
 должина 1.6 ÷ 2.5 m
 ширина 1.22 ÷ 1.5 m
 дебелина 3 ÷ 12⋅10-3 m =3 ÷ 12 mm
Стандардните димензии на панел-плочите се:
 должина 2.0 ÷ 2.5 m
 ширина 0.85 ÷ 1.5 m
 дебелина 1.4 ÷ 4.0⋅10-2 m
19.6.6 Лесонит е трговско име за тенки плочи со големи димензии кои се
добиваат со преплетување, слепување и пресување на дрвени влакна. Според
тоа може да се каже дека лесонит плочите по начинот на производство во
потполност се разликуваат од фурнирските листови, од шпер-плочите и од
панел-плочите.
Постојат повеќе начини за добивање на плочи на база на дрвени влакна. Тие
се разликуваат според начинот на добивање на тенките дрвени влакна
(дефибрирање), како и според средствата кои се користат за нивно поврзување.
Постапката за добивање на лесонит-плочи се состои во следново: суровото
дрво се уфрла во машини кои го претвараат во доста ситни парчиња кои
подоцна се префрлуваат во казани со сферен облик. Во овие казани кои се
исполнети со раствор од NaOH се врши варење на температура од 100°C. Во тек
на варење бојата на дрвените елементи потполно се изменува, но димензиите
им остануваат исти. После варењето споменатите дрвени парчиња се
префрлуваат во мелници каде се дробат и се добиваат груби влакнести
материјали (сурова пулпа), која подоцна во специјални мешалки, со користење
на доста вода, се раздвојува на влакна и потполно се хомогенизира. Од
мешалките влакната се префрлаат на сита, а потоа во холендери од затворен
тип, каде завршува процесот на дефибрилизација, односно раздвојувањето на
ситни влакна. Вака подготвената готова пулпа се префрла од затворени во
отворени холендри каде се меша со разни додатоци (парафин, синтетички
смоли и сл.), со што подоцна би се овозможило добро слепување на овие
влакненца. Потоа од готовата пулпа по пат на флотирање се одвојува водата и
се врши ладно пресување. Плочите кои се добиваат со пресување сеуште
содржат голем процент на вода поради што повторно се пресуваат под притисок
од над 25 MPa и се загреваат на температура до 200°C. Вака изработените плочи
кај кои едната површина е потполно глатка, а другата рапава, се пренесуваат во
одделение за климатизација, каде што процентот на влага им се стабилизира, и
тој кај готовите лесонит плочи не смее да биде поголем од 1-3%.
Според квалитетот лесонит плочите се делат на два вида и тоа: тврди
лесонит плочи, на кои волуменската маса им изнесува 1000 kg/m3, дебелината
им се движи од 3.5 – 5 10-3 m, ширината им изнесува 1.22 m, а должината им се
движи од 1.83 - 5.49 m, и изолациони лесонит плочи, кои се карактеризираат со
следниве физички особини: волуменска маса од 240 kg/m3, дебелина од
8 – 20 ⋅10-3 m, ширина 1.22 m и должина 1.83 - 3.66 m. Впивањето на вода (во тек на
првите 24 часа) кај тврдите лесонит-плочи изнесува 20 – 24%, а кај изолационите
до 50%.

392