ĐẠI HỌC QUỐC GIA TPHCM

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TPHCM



BÀI TẬP LỚN CHI TIẾT MÁY

GVHD: GS.TS Nguyễn Thanh Nam

Sinh viên : Bùi Ngọc Hữu

MSSV: 1913667
Nhóm: L04

Bộ môn CSTKM
1
Khoa: Cơ Khí
-----oOo--------
BÀI TẬP LỚN

MÔN HỌC: CHI TIẾT MÁY

Sinh viên thực hiện: Bùi Ngọc Hữu MSSV:1913667

Ngày nộp:

Tên đề tài: Thiết kế hệ thống dẫn động xe tải trên đường ray
Phương án số 4

Sơ đồ động hệ thống dẫn động xe tải trên đường ray

1- Động cơ điện; 2- Nối trục đàn hồi; 3- Hộp giảm tốc bánh răng trụ một cấp; 4- Bộ
truyền bánh răng trụ răng thẳng để hở; 5- Đường ray; 6- Bánh xe.
Thông số ban đầu:
-Lực cản của đường ray, F(N) : 4000N
-Vận tốc vòng, v(m/s) : 1,67m/s
-Đường kính bánh xe, D(mm) : 500mm
-Thời gian phục vụ, L(năm) : 7 năm

Giáo viên hướng dẫn: GS.TS. Nguyễn Thanh Nam.... Chữ ký:......
YÊU CẦU
01 thuyết minh bài tập lớn.
2
NỘI DUNG THUYẾT MINH
-Phân tích phương án – Chọn động cơ điện – Phân phối tỉ số truyền
-Tính toán thiết kế bộ truyền ngoài
-Tính toán, thiết kế các bộ truyền trong hộp giảm tốc
-Tính toán thiết kế trục – Thiết kế then
-Tính chọn ổ lăn, ổ trượt trong hộp giảm tốc và nối trục, mối ghép

Mục lục

3
Lời nói đầu.....................................................................................................................6
Lời cảm ơn.....................................................................................................................7
I. Phân tích phương án – Chọn động cơ điện – Phân phối tỉ số truyền..8
1.1Chọn động cơ............................................................................................................8
1.1.1. Hiệu xuất truyền động .....................................................................................8
1.1.2. Tính công xuất cần thiết.....................................................................................8
1.1.3.Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ.........................................................8
1.1.4. Chọn động cơ điện..............................................................................................9
1.2. Phân phối tỷ số truyền...........................................................................................9
1.3. Bảng đặc trị............................................................................................................9
1.3.1. Phân phối công suất trên các trục.....................................................................9
1.3.2. Tính toán số vòng quay trên các trục................................................................9
1.3.4. Tính toán momen xoắn trên các
trục................................................................10
1.3.4. Bảng đặc tính.....................................................................................................10
II. Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng thẳng để hở.........................11
2.1. Chọn vật liệu bánh răng.......................................................................................11
2.2 Chọn số răng trên bánh dẫn Z1 ≥ 17 và xác định số răng bánh bị dẫn Z2........13
2.3. Xác định lại chính xác tỷ số truyền u, kiểm tra sai số Δu ≤ 2÷3%....................13
2.4. Chọn hệ số chiều rộng vành răng ψbd hệ số ảnh hưởng sự phân bố không đều
của tải trọng KF theo bảng…....................................................................................13
2.5. Xác định mô đun m theo độ bền uốn. Chọn m theo tiêu chuẩn…...................13
2.6. Xác định kích thước bộ truyền bánh răng….....................................................14
2.7. Tính vận tốc vòng v và chọn cấp chính xác của bộ truyền theo bảng.............14
2.8. Xác định lực tác dụng lên bộ truyền…...............................................................14
2.9. Kiểm nghiệm ứng suất uốn..................................................................................15
2.10. Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc.........................................................................15
2.11. Bảng thông số bánh răng…...............................................................................16
III. Tính toán, thiết kế bộ truyền trong hộp giảm tốc (bộ truyền bánh
răng nghiêng)..............................................................................................17
3.1. Chọn vật liệu chế tạo bánh răng, phương pháp nhiệt luyện, cơ tính vật liệu
(theo bảng 6.2 tài liệu [1])...........................................................................................17
4
3.2. Xác định ứng suất tiếp xúc [σH] và ứng suất uốn cho phép [σF]......................17
3.3. Chọn hệ số chiều rộng vành răng.......................................................................18
3.4. Tính khoảng cách trục.........................................................................................18
3.5. Chọn mô đun mn theo khoảng cách trục aw .......................................................19
3.6. Xác định số răng Z1 và Z2….................................................................................19
3.7. Tính lại tỷ số truyền….........................................................................................19
3.8. Xác định kích thước bộ truyền bánh răng….....................................................20
3.9. Tính vận tốc vòng v và chọn cấp chính xác của bộ truyền theo bảng.............20
3.10. Xác định lực tác dụng lên bộ truyền.................................................................20
3.11. Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc.........................................................................21
3.12. Kiểm nghiệm ứng suất uốn................................................................................22
3.13. Bảng thông số bánh răng…...............................................................................23
IV. Tính toán Thiết kế trục-Thiết kế then...............................................24
4.1. Chọn vật liệu, xác định đường kính trục sơ bộ….............................................24
4.2. Tính toán thiết kế trục.........................................................................................24
4.3. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi…....................................................................32
4.4. Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh.......................................................................35
4.5. Kiểm nghiệm then................................................................................................35
V. Tính chọn ổ lăn trong và ngoài hộp giảm tốc và nối trục và các chi
tiết máy phụ................................................................................................36
5.1. Chọn ổ lăn….........................................................................................................36
5.2. Tính toán chọn nối trục đàn hồi..........................................................................40
5.3. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc......................................................................................41
5.4. Các chi tiết phụ.....................................................................................................41
5.5. Dung sai lắp ghép then.........................................................................................42
5.6. Chọn phương pháp bôi trơn hộp giảm tốc.........................................................42
Kết luận........................................................................................................................43
TÀI LIỆU THAM KHẢO..........................................................................................44
Lời nói đầu

5
 Bộ môn chi tiết máy là môn học đặc biệt quan trọng của sinh viên ngành kỹ thuật về
các vấn đề như: Thiết kế máy và các chỉ tiêu trong thiết kế, các hệ thống truyền động
cơ khí: truyền động đai,truyền động xích,truyền động bánh răng,bộ truyền trục vít
bánh vít,bộ truyền vít me-đai ốc,trục,ổ lăn,ổ trượt , hệ thống bôi trơn và làm mát , khớp
nối,then,lò xo và các mối ghép cơ khí,.. qua đó cho sinh viên những kiến thức quan
trọng để tính toán và tra cứu các chi tiết,cơ cấu kỹ thuật trong cơ khí.
Bài tập lớn chi tiết máy là cơ hội cho sinh viên ứng dụng các kiến thức đã học vào
trong tính toán hệ truyền động cơ khí cơ bản trong thực tế là thiết kế hệ thống dẫn
động cho xe lửa trên đường ray với bộ truyền bánh răng hở và hộp giảm tốc bánh răng
nghiêng cùng với đó là tính toán các chi tiết trục,then,ổ đỡ,ổ lăn,nối trục,….giúp cho
sinh viên hiểu rõ hơn về những kiến thức đã học và thực hành theo các quy trình của
quá trình thiết kế máy,ứng dụng các phần mềm tính toán để đẩy nhanh tốc độ giải
quyết bài toán.
Những kinh nghiệm rút ra được trong quá trình hoàn thành Bài tập lớn Chi tiết máy
sẽ là những bài học bổ ích cho các môn học chuyên ngành, cũng như là trong thực tế
khi ứng dụng vào công việc sau này.

Lời cảm ơn
6
 Để hoàn thành được bài Bài tập lớn chi tiết máy này,trên hết em rất chân thành cảm
ơn thầy Nguyễn Thanh Nam đã tạo cho em một cơ hội để thử thách năng lực của mình
và ứng dụng những kiến thức đã học của mình vào trong tính toán thiết kế máy, cảm
ơn thầy đã tận tụy truyền đạt những kiến thức đã và trong quá trình học tập trực tuyến
trong thời gian dịch bệnh vừa qua.Cũng như gửi lời cảm ơn đến nhóm các tác giả của
các tài liệu tham khảm của bộ môn Chi tiết máy đã gửi hết tâm huyết của mình vào
những quyển giáo trình chất lượng,đầy đủ những kiến thức sâu rộng về các vấn đề để
có thể hoàn thành được Bài tập lớn của môn học. Ngoài ra, em xin cảm ơn các thầy cô
các môn học: Nguyên lý máy, Sức bến vật liệu,Vẽ kỹ thuật,Vẽ kỹ thuật, Cơ lý thuyết...
đã truyền đạt những kiến thức cơ bản là cơ sở để học hỏi thêm những kiến thức mới
Sau cùng là cảm ơn những người bạn trong lớp L04 đã chia sẻ kinh nghiệm và giúp
đỡ lẫn nhau để hoàn thành được bài tập lớn của môn học.

7
I. Phân tích phương án – Chọn động cơ điện – Phân phối tỉ số truyền:
1.1. Chọn động cơ:
1.1.1. Hiệu xuất truyền động:
η = ηbr2 .η ol2. ηbr1 . ηnt
Với: Hiệu suất các bộ truyền ta chọn từ bảng 3.3 trang 89 tài liệu [ 3 ]
ηbr2 = 0,97 : Hiệu suất hộp giảm tốc bánh răng trụ răng nghiêng
ηol = 0,99 : Hiệu suất cặp ổ lăn
ηbr1 = 0,95 : Hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng để hở
ηnt = 1 : Hiệu suất nối trục đàn hồi
Ta được:
η = ηbr2 .η ol2. ηbr1 . ηnt = 0,97 . 0,992 . 0,95 . 1 = 0,9032
1.1.2. Tính công xuất cần thiết
- Công suất trên xích tải:
Ft . v 4000.1,67
Plv Pct =¿ Pct =6.14 (kW ) = 1000 = 1000 = 6,68 (kW)

- Công suất cần thiết trên trục động cơ:

P lv 6,68
Pct Pct =¿ Pct =6.14 (kW ) = = 0,9032 = 7,396 (kW)
η
1.1.3.Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ
Số vòng quay trên trục công tác:
v .60000 1,67.60000
nlv = π . d = π .500 = 63,79 (vòng/phút)

-Tỷ số truyền sơ bộ:

u sb =ubr 1 .u br 2 . unt =4 . 4.1=16

Với:
-Tỉ số truyền khớp nối trục đàn hồi:
unt =1
-Tỉ số truyền hộp giảm tốc một cấp bánh răng trụ:
ubr2 = 4
-Tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng thẳng để hở:
ubr1 = 4
- Số vòng quay sơ bộ của động cơ:

8
 nsb = nlv .u sb=¿1020,64 (vòng/phút)
1.1.4. Chọn động cơ điện
Động cơ điện có thông số phải thỏa mãn:
Pđc ≥ Pct =7,396 ( kW )
n đc ≥n sb=1020,64 (vòng / phút )

Theo bảng P1.3, trang 237, Phụ lục tài liệu [I], ta chọn động cơ 4A132S4Y3 với thông
số như sau:
Vận tốc
Công suất
Ký hiệu quay  cos
Pdm(kw)
nđc(v/ph)
4A132S4Y3 7,5 1455 87,5 0,86 2 2,2

1.2. Phân phối tỷ số truyền

- Tỷ số truyền chung của hệ dẫn động:
nđc 1455
uch =¿ = = =¿ 22,81
nlv 63,79
- Chọn tỷ số truyền của bộ truyền hộp giảm tốc :ubr 2 =4
uch 22,81
ubr 1= = =5,7025
ubr 2 4
1.3. Bảng đặc trị
1.3.1. Phân phối công suất trên các trục
 Công suất trên trục công tác
P3=Plv =6.6 8 (kW )
 Công suất trên trục 2 (trục ra hộp giảm tốc)
P3 6,68
P 2= = =7,1(kW )
nol nbr 1 0,99.0,95

 Công suất trên trục 1 (trục vào hộp giảm tốc)

P2 7,1
P 1= = =7 ,396(kW )
nol . nbr 2 0.99.0 .97

1.3.2. Tính toán số vòng quay trên các trục

n đc = 1455 (vòng/ phút )
n đc 1455
n1 = = =1455( vòng/ phút )
u kn 1

9
 n 1 1455
n2 = = =363,75( vòng/ phút )
u br 2 4
n 2 363,75
n3 = = =63,79(vòng/ phút )
u br 1 5,7025
1.3.4. Tính toán momen xoắn trên các trục
Pđc 7,396
T đc =9,55 .10 6 =9,55. 106 =48550,1(Nmm)
n đc 1455

6 P1 6 7,396
T 1=9,55 . 10 =9,55 .10 =48550,1(Nmm)
n1 1455

6 P2 6 7,1
T 2=9,55 . 10 =9,55 . 10 =186405,4983(Nmm)
n2 363,75
P3 6,68
T 3=9,55 . 106 =9,55 . 106 =1000062,706(Nmm)
n3 63,79
1.3.4. Bảng đặc tính
Trục
Động cơ I II III
Thông số
Công suất (KW) 7,396 7,396 7,1 6,68

Tỷ số truyền 1 4 5,7025
Số vòng quay 63,79
1455 1455 363,75
(vg/ph)
Moment xoắn 1000062,7
48550,1 48550,1 186405,5
(N.mm)

10
II. Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng thẳng để hở:
Thông số đầu vào bộ truyền bánh răng thẳng để hở:
STT Thông số Đơn vị Giá trị
1 kW 7,1
Công suất trục dẫn
2 vòng/phút 363,75
Số vòng quay bánh dẫn
3 Tỷ số truyền - 5,7025
2.1. Chọn vật liệu bánh răng:
- Chọn vật liệu bánh răng chủ động và bánh răng bị động:
Chọn thép C45 được tôi cải thiện.
Dựa vào Bảng 6.2 sách[ 1 ], đối với bánh dẫn, chọn độ rắn trung bình H 1=250 HB ; đối
với bánh bị dẫn H 1 ≥ H 2 + ( 10 ÷15 ) HB , chọn H 2=235 HB .
-Xác định ứng xuất tiếp xúc cho phép [σ H ] và ứng suất uốn cho phép [σ F ]
+ Ứng suất tiếp xúc cho phép:
Giới hạn mỏi tiếp xúc của bánh răng, tính theo công thức trong Bảng 6.2.
σ0Hlim1 =2. H 1 HB +70=250.2+70=570 Mpa;
σ0Hlim2 =2. H 2 HB +70=235.2+70=540 Mpa.
+ Ứng suất uốn cho phép:
Giới hạn mỏi uốn của bánh răng, tính theo công thức trong Bảng 6.2.
σ0Flim1 =1,8. H 1 HB =1,8.250=450 Mpa;
σ0Flim2 =1,8. H 2 HB =1,8.235=423 Mpa.
+ Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc:

chu kỳ;

chu kỳ.
Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn:

chu kỳ ( đối với tất cả các loại thép).

11
 Số chu kỳ làm việc tương đương với tải trọng và số vòng quay n không thay đổi
được tính theo công thức:

c là số lần ăn khớp trong một vòng quay; ;

n là số vòng quay trong một phút (vòng/phút); với bánh dẫn vòng/phút, với

bánh bị dẫn vòng/phút;

làtổng số giờ làm việc (giờ);

giờ, với L là thời gian phục vụ (năm), năm.
ta được:

chu kỳ;

chu kỳ.

Vì , , , nên:

.
-Tính ứng suất tiếp xúc cho phép:

σ OHlim .0,9
. K HL
= SH

Khi tôi cải thiện ,SH=1,1, hệ số an toàn có giá trị tra theo Bảng 6.13 tài liệu [3], do đó:
σ OHlim 1 .0,9 570.0,9
[σ H 1] = . K HL =
1,1
.1= 466,36 MPa
SH
σ OHlim 2 .0,9 540.0,9
[σ H 2] = . K HL =
1,1
.1= 441,81 MPa
SH
Ứng suất tiếp xúc là : [σ H ]= [σ H 2]=441,81 MPa
-Tính ứng suất uốn cho phép
σ 0 Flim
[ σ F ]= SF
. K FL

Hệ số an toàn trung binh có tra theo Bảng 6.13 tài liệu [3], SF =1,75
12
 σ 0 Flim 1 450
[σ F 1 ] = . K FL=
1,75
.1= 257,14 MPa
SF
σ
423
[σ F 2] = σ 0 Flim 2 . K = 1,75 .1= 241,71 MPa
FL
SF
Ứng suất uốn cho phép là : [σ F ]= [σ F 2 ]=241,71 MPa

2.2 Chọn số răng trên bánh dẫn Z1 ≥ 17 và xác định số răng bánh bị dẫn Z2:
Chọn số răng bánh dẫn Z1=30  Z2= u.Z1=5,7025.30=171,075 Chọn Z2=172

2.3. Xác định lại chính xác tỷ số truyền u, kiểm tra sai số Δu ≤ 2÷3%:
2 172 Z
Tỷ số truyền chính xác: u= Z = 30 =5,733
1

5,733−5,7025
Δu= 5,7025
.100%=0,53%<2%(thỏa điều kiện )

2.4. Chọn hệ số chiều rộng vành răng ψbd hệ số ảnh hưởng sự phân bố không đều
của tải trọng KF theo bảng:
- Chọn ψba theo bảng 6.15[3];
Ổ lăn đối xứng và độ cứng H1,H2 <350HB nên theo bảng 6.15 ta có
ψba=0,3-0,5 ta chọn ψba=0,35. Khi đó:
ψ ba .(u+1) 0,35(1+5,7025)
Ψbd= = =1,17
2 2
Theo Bảng 6.4 tài liệu [3], Ψbd = 1,17 và HB<350 ta chọn gần đúng:
KHβ=1,05
KFβ=1,1
2.5. Xác định mô đun m theo độ bền uốn. Chọn m theo tiêu chuẩn:
Hệ số dạng răng YF được tính theo công thức:
- Đối với bánh dẫn:

- Đối với bánh bị dẫn:

13
 So sánh độ bền các bánh răng theo độ bền uốn
- Đối với bánh dẫn:
[ σ F 1 ] 257,14
= =65,76
Y F1 3,91

- Đối với bánh bị dẫn:

[σ F 2 ] 241,71
= =68,14
Y F 2 3,547

Bánh dẫn có độ bền thấp hơn vì vậy ta tính toán thiết kế theo bánh dẫn.

m=Km. 3
√ T 1. K Fβ .Y F 1
Z 1 . ψbd . [ σ F ]
2 = 1,4. 3
√ 186405,5.1,1 .3,91
2
30 .1,17 .241,71
= 2,05 mm

Theo tiêu chuẩn, ta chọn m=4 mm

Với Km=√3 2 K Fv . Y з=1,4
2.6. Xác định kích thước bộ truyền bánh răng:
Khoảng cách trục:
( Z 1 + Z2 ) . m ( 30+172 ) .4
aw= = = 404 mm
2 2
Đường kính vòng chia:
dw1=mZ1=4.30=120 mm
dw2=mZ2=4.172=688 mm
Đường kính vòng đỉnh:
da1=d1+2m=120+2.4=128 mm
da2=d2+2m=360+2.4=696 mm
Đường kính vòng chân răng:
df1=d1-2,5.m=120-2,5.4=110 mm
df2=d2-2,5.m=688-2,5.4=678 mm
Chiều rộng vành răng:
bw2=ψbd.dw1=1,17.120=141 mm
bw1 = bw2 +5 = 146 mm
2.7. Tính vận tốc vòng v và chọn cấp chính xác của bộ truyền theo bảng:
14
Vận tốc vòng trên bánh răng là:
π . n1 . d w1 π .363,75 .120
v= = = 2,28 m/s
60000 60000
Theo Bảng 6.3 tài liệu [3]với bánh răng trụ răng thẳng:
Ta chọn cấp chính xác là 7 với vận tốc giới hạn là 5 m/s
2.8. Xác định lực tác dụng lên bộ truyền:
- Lực vòng trên bánh dẫn:
2.T 1 2.186405 , 5
Ft = d = 120
= 3106,76N
w1

- Lực hướng tâm Fr = Ft.tanα=3106,76.tan20°= 1130,77 N

2.9. Kiểm nghiệm ứng suất uốn:
Độ bền uốn tính toán của bánh dẫn:
Ft . K F . Y F 1
σ F1=
bw 1 . m

trong đó,
Ft là lực vòng trên bánh dẫn, Ft =3106,76N;
YF1 là hệ số dạng răng, YF1 =3,91
m là môđun của răng, m= 4 mm;

là chiều rộng vành răng, bw1 =146 mm;

là đường kính vòng lăn bánh chủ động, mm;

là hệ số tải trọng khi tính về uốn; KF=KFv.KFα.KFβ=1,4.1.1,1=1.54

trong đó:

tra theo bảng 6.5 tài liệu [3] ta được: =1,4

Ta được, ứng suất uốn tính toán là:

F t . K F . Y F 1 3106,76.1,54 .3,91
σ F1= = =32,03<[σ F ]
bw . m 146.4

Vậy bộ truyền bánh răng để hở bảo đảm độ bền theo điều kiện ứng suất uốn
2.10. Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc:

15
Ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên mặt răng của bộ truyền phải thỏa mãn điều kiện sau:

Trong đó:

là hệ số kể đến cơ tính của vật liệu của các bánh răng ăn khớp; cả hai bánh

lớn và bánh nhỏ đều làm bằng thép nên MPa1/2;

là hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc; ZH=

√ 4
sin 2 α √
= 4
sin 40 °
=2,495

là hệ số kể đến sự trùng khớp của răng; Chọn ԑ α=1,5 theo tài liệu [3] ta có:

√
Zԑ= 4−1,5 =0,9129
3

là moment xoắn trên bánh chủ động (N.mm); = 186405,5 N.mm;

là hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc; = 1,05.1,05.1,2= 1,32

Trong đó:

tra theo bảng 6.11 tài liệu [3] ta được: =1,05 ;

tra theo bảng 6.5 tài liệu [3] ta được: =1,2

Khi đó H=190.2,495.0,9129.
răng đủ bền tiếp xúc.
√ 2. 186405,5.1,32.( 5,7025+ 1)
141.5,7025. 120
2 = 230,84 MPa<[σ H ¿ nên bánh

2.11. Bảng thông số bánh răng:

STT Thông số Đơn vị Giá trị
Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
1 Vật liệu chế tạo bánh răng Thép C45 tôi cải thiện
2 Khoảng cách trục a mm 404
3 Moment xoắn T N.mm 186405,5

4 Modun m mm 4

16
 5 - 30
Số răng bánh dẫn
6 - 172
Số răng bánh bị dẫn
7 mm 120 và 688
Đường kính vòng chia và
8 mm 141 và 146
Chiều rộng vành răng và
9 N 1130,77
Lực hướng tâm
10 N 3106,76
Lực vòng
11 Vận tốc vòng của bánh răng v m/s 2,28

III. Tính toán, thiết kế bộ truyền trong hộp giảm tốc (bộ truyền bánh
răng nghiêng)
Các thông số ban đầu của bộ truyền bánh răng nghiêng

STT Thông số Đơn vị Giá trị

1 N.mm 48550,1
Moment xoắn trên trục bánh dẫn
2 - 4,0
Tỷ số truyền
3 Số vòng quay bánh dẫn vòng/phút 1455

3.1. Chọn vật liệu chế tạo bánh răng, phương pháp nhiệt luyện, cơ tính vật liệu
(theo bảng 6.2 tài liệu [1]).
- Chọn vật liệu bánh răng chủ động và bánh răng bị động:
Chọn thép C45 được tôi cải thiện.
Dựa vào Bảng 6.2 sách[ 1 ], đối với bánh dẫn, chọn độ rắn trung bình H 1=300 HB ;
đối với bánh bị dẫn H 1 ≥ H 2 + ( 10 ÷15 ) HB , chọn H 2=285 HB .
-Xác định ứng xuất tiếp xúc cho phép [σ H ] và ứng suất uốn cho phép [σ F ]
+ Ứng suất tiếp xúc cho phép:

17
 Giới hạn mỏi tiếp xúc của bánh răng, tính theo công thức trong Bảng 6.2.
σ0Hlim1 =2. H 1 HB +70=2.300+70=670 Mpa;
σ0Hlim2 =2. H 2 HB +70=2.285+70=640 Mpa.
+ Ứng suất uốn cho phép:
Giới hạn mỏi uốn của bánh răng, tính theo công thức trong Bảng 6.2.
σ0Flim1 =1,8. H 1 HB =1,8.300=540 Mpa;
σ0Flim2 =1,8. H 2 HB =1,8.285=513 Mpa.

3.2. Xác định ứng suất tiếp xúc [σH] và ứng suất uốn cho phép [σF]:
-Tính ứng suất tiếp xúc cho phép:

σ OHlim .0,9
. K HL
= SH

Khi tôi cải thiện ,SH=1,1, hệ số an toàn có giá trị tra theo Bảng 6.13 tài liệu [3], do đó:
σ OHlim 1 .0,9 670.0,9
[σ H 1] = . K HL =
1,1
.1= 548,18 MPa
SH
σ OHlim 2 .0,9 640.0,9
[σ H 2] = . K HL =
1,1
.1= 523,6 MPa
SH
Do bộ truyền kín (hộp giảm tốc), được bôi trơn tốt nên tính toán thiết kế theo ứng
suất tiếp xúc để tránh hiện tượng tróc rỗ bề mặt răng
Ứng suất tiếp xúc theo công thức 6.40b tài liệu [3] là :
[σ H ]=0,45.( σ H 1+ σ H 2 ¿=0,45(548,18 +523,6)=482,3 MPa

-Tính ứng suất uốn cho phép

σ 0 Flim
[ σ F ]= SF
. K FL

Hệ số an toàn trung binh có tra theo Bảng 6.13 tài liệu [3], SF =1,75
σ 0 Flim 1 540
[σ F 1 ] = . K FL=
1,75
.1= 308,57 MPa
SF
σ
513
[σ F 2] = σ 0 Flim 2 . K = 1,75 .1= 293,14 MPa
FL
SF
Ứng suất uốn cho phép là : [σ F ]= [σ F 2 ]=293,14 MPa
18
 Trong hộp giảm tốc được bôi trơn bề mặt tốt nên tính toàn theo độ bền tiếp xúc và
kiểm nghiệm theo độ bền uốn
3.3. Chọn hệ số chiều rộng vành răng:
- Chọn ψba theo bảng 6.15[3];
Ổ lăn đối xứng và độ cứng H1,H2 <350HB nên theo bảng 6.15 ta có
ψba=0,3-0,5 ta chọn ψba=0,35
ψba.(u+1) 0,35(1+4 )
- Tính Ψbd= = = 0,875
2 2
- Chọn sơ bộ hệ số tải trọng tính K H = K H theo bảng.
Theo Bảng 6.4 tài liệu [3], Ψbd = 0,875 và HB<350 ta chọn gần đúng
KHβ=1,04
KFβ=1,08
3.4. Tính khoảng cách trục:
Đối với hộp giảm tốc, thông số cơ bản là khoảng cách trục. Khoảng cách trục
được tính theo công thức:

Trong đó:

là hệ số phụ thuộc vào cặp bánh răng và loại răng, Ka =43 với vật liệu thép

u là tỷ số truyền của hộp giảm tốc; ;

là moment xoắn trên bánh chủ động (N.mm); = 48550,1N.mm;

là ứng suất tiếp xúc cho phép (MPa); = 482,3 MPa;

là hệ số, ψba=0,35

là hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng, KHβ=1,04

Ta được:

aw= 43.(4+1) 3
√ 48550,1.1,04
2
482,3 .4 .0,35
=115,5 mm

Chọn khoảng cách trục theo tiêu chuẩn: aw =125 mm

19
3.5. Chọn mô đun mn theo khoảng cách trục aw:
Vì H1 H2<350 HB nên m=(0,01-0,02)aw
Ta chọn m=2 theo tiêu chuẩn
3.6. Xác định số răng Z1 và Z2:
2 a 2.125
- Xác định tổng số răng;Z1 +Z2= m = 2 = 125 răng

- Xác định số răng Z1 và Z2.

Theo điều kiện 8°<β<20°
2 aw .cos 8° 2 aw .cos 20 °
Ta có: >Z1>
m(u+1) m(u+1)
24,74> Z1 >23,49

Chọn răng, số răng bánh bị dẫn: răng

- Chọn góc nghiêng β
Z 1.m .(u+1) 24.2.(4+1)
Khi đó cosβ= 2a w
= =0,96
2.125
β= arccos[ 0,96 ]=¿16°15’
3.7. Tính lại tỷ số truyền:
2 96 Z
Tỷ số truyền chính xác: u= Z = 24 =4
1

4−4
Δu= 4 .100%=0%<2%(thỏa điều kiện )

3.8. Xác định kích thước bộ truyền bánh răng:

Khoảng cách trục tính được: aw =125mm (theo tiêu chuẩn)
Góc nghiêng răng: β=16°15’
Đường kính vòng chia:

mm

mm
Chiều rộng vành răng:
bw2=ψ bd ×dw1=0,875×50=43,75 mm
20
 bw1=bw2+5=48,75 mm
Đường kính vòng đỉnh:

mm

mm
Đường kính vòng chân:
df1=dw1-2,5m=50-2,5×2=45 mm
df2=dw2-2,5m=200-2,5×2=195 mm
3.9. Tính vận tốc vòng v và chọn cấp chính xác của bộ truyền theo bảng:
Vận tốc vòng trên bánh răng là:
π . n1 . d w1 π .1455 .50
v= = = 3,8 m/s
60000 60000
Theo Bảng 6.3 tài liệu [3]với bánh răng trụ răng nghiêng:
Ta chọn cấp chính xác là 9 với vận tốc giới hạn là 6 m/s
3.10. Xác định lực tác dụng lên bộ truyền:
2.T 1 2.48550,1
Lực vòng trên bánh dẫn: Ft = d = 50
= 1942 N
w1

F t 1 . tan α nw 1942. tan20

Lực hướng tâm: Fr = cos β w
= cos 16 ° 15 ’ = 736,24 N

Lực dọc trục: Fa =Ft1.tanβ=1942.tan16°15’= 566,04 N

3.11. Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc:
Ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên mặt răng của bộ truyền phải thỏa mãn điều kiện
sau:

σ H=
dw 1 √
Z M Z H Z ԑ 2. T 1 K H (u+1)
bw 2. u

Trong đó:

là hệ số kể đến cơ tính của vật liệu của các bánh răng ăn khớp; cả hai bánh

lớn và bánh nhỏ đều làm bằng thép nên MPa1/2;

21
 là hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc; , với

( ) ( ) √
°
tanα tan 20 ° 2 cos 16,26 °
α tw =arctan =arctan °
=20,76 ; Z = =1,7
cosβ cos 16,26 H
sin 2.20,76
°

là hệ số kể đến sự trùng khớp của răng;

 ;

là moment xoắn trên bánh chủ động (N.mm); =49550,1N.mm;

là hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc; ;

Trong đó:

là hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời

ăn khớp, tra bảng 6.11 sách [ 3 ] chọn = 1,16;

là hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp, tra bảng 6.6

sách [ 3 ] chọn =1,11.

Ta được: = 1,04.1,16.1,11= 1,33

MPa nên bánh răng

đủ bền tiếp xúc.

H =
50 √
274.1,7.0,78 2.48550,1.1,33 .( 4+1)
43,75.4
=¿441,39

Vậy bánh răng đảm bảo bền theo điều kiện tiếp xúc.
3.12. Kiểm nghiệm ứng suất uốn:
Hệ số dạng răng YF được tính theo công thức:
- Đối với bánh dẫn:

22
 13,2 13,2
Y F 1=3,47+ =3,47+ =4,02
z1 24

- Đối với bánh bị dẫn:

13,2 13,2
Y F 2=3,47+ =3,47+ =3,61
z2 96

So sánh độ bền các bánh răng theo độ bền uốn

- Đối với bánh dẫn:
[ σ F 1 ] 308,47
= =76,73
Y F1 4,02

- Đối với bánh bị dẫn:

[ σ F 2 ] 293,14
= =81,2
Y F2 3,61

Bánh dẫn có độ bền thấp hơn vì vậy ta tính toán thiết kế theo bánh dẫn.
Độ bền uốn tính toán của bánh dẫn:
F t . K F . Y F 1. Y ԑ. Y β
F1 = m n .b w 1
.

Trong đó:
Ft lực vòng trên bánh dẫn, Ft =1942 N

m là môđun của răng, mm;

bw1 là chiều rộng vành răng, bw1 =43,75mm;

là hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, ;

là hệ số kể đến độ nghiêng của răng

sinβ sin 16,26 β 16,26
ԑβ=bw. π . m =43,75. π .2
=1,95; Yβ=1- ԑβ.
120
=1-1,95. 120
=0,74
n

là hệ số tải trọng khi tính về uốn; , trong đó:

là hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời

ăn khớp khi tính về uốn, tra từ Bảng 6.14 sách [ 1 ] được =1,4;

23
 là hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi tính về uốn,

tra bảng 6.6 sách [ 3 ] chọn =1,22

Ta được: = 1,08.1,4.1,22= 1,84;

ta được, MPa nên

bánh răng thỏa độ bền uốn.
Khi đó giá trị ứng suất uốn tính toán là:

1943.1,84.4,02 .0,61.0,74
F ¿ 43.75.2 = 74,14 MPa <[F ]

Vậy bánh răng đảm bảo độ bền theo ứng suất uốn
3.13. Bảng thông số bánh răng:
STT Thông số Đơn vị Giá trị
Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
1 Vật liệu chế tạo bánh răng Thép C45 tôi cải thiện
2 Khoảng cách trục a mm 125
3 Moment xoắn T N.mm 48550,1

4 Module m mm 2
5 Góc nghiêng răng độ 16,260
6 - 24
Số răng bánh dẫn
7 - 96
Số răng bánh bị dẫn
8 mm 50 và 200
Đường kính vòng chia và
9 mm 54 và 204
Đường kính vòng đỉnh và
10 mm 48,75 và 43,75
Chiều rộng vành răng và
11 N 736,24
Lực hướng tâm

24
 12 N 1942
Lực vòng
13 N 566,04
Lực dọc trục
14 Vận tốc vòng của bánh răng v m/s 3,8

IV: Tính toán Thiết kế trục-Thiết kế then:

4.1. Chọn vật liệu, xác định đường kính trục sơ bộ.
Chọn vật liệu làm trục là thép C45 thường hóa có các thông số cơ tính theo bảng 6.1
tài liệu [ 1 ]với độ cứng 200 HB, Có σb=600 MPa và σch=340 MPa
-Tính toán sơ bộ đường kính trục:
Đường kính trục được xác định chỉ bằng moment xoắn thông qua công thức:

Đường kính trục I:

mm

 chọn sơ bộ đường kính trục I là mm

Đường kính trục II:

mm

 chọn sơ bộ đường kính trục II là mm

Đường kính đầu trục vào của hộp giảm tốc được lắp bằng khớp nối với trục của

động cơ nên tối thiểu phải lấy , với mm theo bảng P.17 tài
[ 1] .
liệu Do đó, mm. Vậy ta chọn mm là hợp
lý.

25
4.2. Tính toán thiết kế trục:
- Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:
Theo Bảng 10.3 tài liệu [ 1 ] ta chọn được các khoảng cách:
 Khoảng cách từ mặt mút chi tiết quay đến thành trong hộp giảm tốc hoặc

khoảng cách giữa các chi tiết quay mm;

 Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong hộp giảm tốc (lấy giá trị nhỏ khi bôi

trơn ổ bằng dầu trong hộp giảm tốc) mm;

 Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ mm;

 Chiều cao nắp ổ và đầu bulông mm;

 Bề rộng ổ lăn chọn sơ bộ theo đường kính sơ bộ.

Sơ đồ tính khoảng cách đối với hộp giảm tốc bánh răng trụ một cấp
-Xác định khoảng cách và tính toán các đoạn trục:
∎Trục I:

Chiều dài đoạn nối trục vòng đàn hồi: mm 

chọn mm.

26
 Chiều dài mayer bánh răng trụ dẫn: mm  chọn

mm.

Chiều rộng ổ lăn: mm.

Các thông số khoảng cách của trục I

Thông số
(mm) (mm) (mm) (mm)

Giá trị 10 10 15 18

Chiều dài trục I (tính theo công thức Bảng 10.4tài liệu[ 1 ] ta có ¿:

mm;

mm;

mm.
-Tính lực tác dụng lên nối trục và moment do lực dọc trục gây ra:
+ Lực tác dụng của nối trục đàn hồi:
Lực tác dụng của nối trục đàn hồi là lực hướng tâm. Chiều của lực này có xu
hướng làm tăng ứng suất và biến dạng do lực vòng của bánh răng trụ dẫn tác dụng lên
trục.

Lực vòng trên khớp nối: , trong đó là đường kính vòng tròn qua tâm

các chốt, ta được N.

Lực hướng tâm N. Chọn N.

+ Moment do lực dọc trục gây nên:

N.mm.

27
-Tính toán lực cho trục I:
+ Trong mặt phẳng zOy, ta có:
Phương trình cân bằng moment tại A:

 N.
Phương trình cân bằng lực theo phương y:

 N.
+ Trong mặt phẳng zOx, ta có:
Phương trình cân bằng moment tại A:

 N.
Phương trình cân bằng lực theo phương x:

 N.
→Biểu đồ moment của trục I

28
+ Chọn tiết diện trục:

[ 1]
Theo Bảng 10.5 tài liệu với thép 45, ta được ứng suất cho phép MPa.
Tại tiết diện A (ổ lăn):
Moment uốn tổng:

N.mm.
Moment tương đương:

N.mm.
Đường kính trục tại A:

mm, theo tiêu chuẩn chọn mm.

29
 Tại tiết diện B (ổ lăn):
Moment uốn tổng:

N.mm.
Moment tương đương:

N.mm.
Đường kính trục tại B:

mm, chọn mm cho trùng với

đường kính ổ lăn tại tiết diện A.
Tại tiết diện C (nối trục đàn hồi):
Moment uốn tổng:

N.mm.
Moment tương đương:

N.mm.
Đường kính trục tại C:

mm, chọn mm.

Tại tiết diện D (tiết diện nguy hiểm, bánh răng):
Moment uốn tổng:

N.mm.
Moment tương đương:

N.mm.
Đường kính tại D:

30
 mm, chọn mm.
∎Trục II:

Chiều dài mayer bánh răng trụ: mm  chọn

mm.

Chiều dài mayer bánh bị dẫn: mm  chọn mm.

Chiều rộng ổ lăn: mm.

Các thông số khoảng cách của trục II

Thông số
(mm) (mm) (mm) (mm)

Giá trị 10 10 16 16

Chiều dài trục II (tính theo công thức Bảng 10.4tài liệu[ 1 ] ta có ¿:

mm;

mm;

mm.
- Tính toán lực cho trục II:
+Trong mặt phẳng zOx, ta có:
Phương trình cân bằng moment tại A:

 N.
Phương trình cân bằng lực theo phương x:

 N.

31
 +Trong mặt phẳng zOy, ta có:
Phương trình cân bằng moment tại A:

 = N
Phương trình cân bằng lực theo phương y:

 N.

32
 + Chọn tiết diện trục:
Tại tiết diện A (tiết diện nguy hiểm, ổ lăn):
Moment uốn tổng:

N.mm.
Moment tương đương:

Đường kính trục tại A:

mm, theo tiêu chuẩn chọn

mm.
Tại tiết diện B (ổ lăn):

33
 Moment uốn tổng:

N.mm.
Moment tương đương:

N.mm.
Đường kính trục tại B:

mm, chọn mm cho trùng với

đường kính ổ lăn tại tiết diện A.
Tại tiết diện C (xích):
Moment uốn tổng:

N.mm.
Moment tương đương:

N.mm.
Đường kính trục tại C:

mm, chọn mm.

Tại tiết diện D (bánh răng):
Moment uốn tổng:

N.mm.
Moment tương đương:

.
Đường kính tại D:

34
 mm, chọn mm.
4.3. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi:
Trục vừa thiết kế đảm bảo được độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại các tiết diện
nguy hiểm thỏa mãn điều kiện sau:

Trong đó:

là hệ số an toàn cho phép, lấy , như vậy ta không cần kiểm nghiệm độ
cứng của trục;

và là hệ số an toàn chỉ xét riêng với ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ
xét riêng ứng suất tiếp tại tiết diện j, được tính bởi các công thức:

và (*)
Trong các công thức (*):

và là giới hạn mỏi uốn và xoắn tương ứng với chu kỳ đối xứng.

MPa;

MPa.

, , , là biên độ và giá trị trung bình của ứng suất pháp và ứng
suất tiếp tại tiết diện j.
Do trục quay nên ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng, do đó:

35
 và , trong đó là moment cản uốn được tính

cho trục có hai rãnh then, với , là chiều rộng và chiều sâu
rãnh then, tra theo Bảng 9.1a. tài liệu [ 1 ].
Do trục quay một chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động, do
đó:

, trong đó là moment cản xoắn tại tiết diện j

của trục, được tính cho trục có một rãnh then, với , là
chiều rộng và chiều sâu rãnh then.

và là hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ

bền mỏi, tra theo Bảng 10.7. tài liệu [ 1 ] Ta được và .

và là các hệ số xác định theo công thức:

và
trong đó,

là hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt, phụ thuộc vào
phương pháp gia công và độ nhẵn bề mặt, tra theo Bảng 10.8 tài liệu [ 1 ]

là hệ số tăng bền bề mặt trục, tra theo Bảng 10.9. tài liệu [ 1 ]

và là hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện
trục đến giới hạn mỏi, trị số cho trong Bảng 10.10. tài liệu [ 1 ]

36
 và là hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và khi xoắn, trị số
của chúng phụ thuộc vào loại yếu tố gây tập trung ứng suất. Có thể tra theo Bảng
10.11. và Bảng 10.12 tài liệu [ 1 ] .
Từ các công thức trên, ta lập được bảng thông số để kiểm nghiệm độ bền mỏi
của trục như sau:

Các thông số kiểm nghiệm độ bền mỏi của trục

Vị
Trục d Then
trí
A 25 - 1534 3068 16,86 4,80 8,05 20,46 7,49
B 25 - 1534 3068 0 0 0 0 -
I
C 20 500 1285 0 11,46 0 8,57 -
D 30 1930 4580 34,78 3,21 3,90 30,55 3,87
A 40 - 6283 12566 30,52 4,48 4,45 21,94 4,36
B 40 - 6283 12566 0 0 0 0 -
II
C 30 1930 4580 0 12,28 0 8,00 -
D 42 5318 12592 12,62 4,47 10,76 21,99 9,66

Ta thấy, tất cả các hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm đều lớn hơn 3. Vậy
các trục đã chọn thỏa mãn độ bền mỏi.
4.4. Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh:
Để đề phòng khả năng bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc bị phá hỏng đột ngột
(chẳng hạn khi mở máy), cần tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh. Công thức
kiểm nghiệm có dạng:

Trong đó:

với là moment uốn tại tiết diện nguy hiểm.

37
 với là moment xoắn tại tiết diện nguy hiểm.

MPa.
Từ các công thức trên, ta lập được bảng kiểm nghiệm độ bền tĩnh của các trục
như sau:
Các thông số kiểm nghiệm độ bền tĩnh của trục

Trục (MPa) (MPa) (MPa)

I 27,63 15,825 33,92
II 45,41 35,2 76,02

Ta thấy ở cả hai trục đều có , vậy các trục thỏa mãn độ bền tĩnh.
4.5. Kiểm nghiệm then:
Điều kiện bền dập và điều kiện bền cắt của then có dạng:

và
Trong đó,

, là ứng suất dập và ứng suất cắt tính toán, MPa;

là đường kính trục, mm; là moment xoắn trên trục, N.mm;

, và là các kích thước của then, mm;

là chiều dài then, có thể lấy , mm;

[ 1]
là ứng suất dập cho phép, tra theo Bảng 9.5 tài liệu

ta được MPa.

là ứng suất cắt cho phép, lấy MPa.

Từ các công thức trên, ta có thể lập được bảng các thông số kiểm nghiệm then:
38
 Các thông số kiểm nghiệm then

Đường Kích Chiều

Vị trí dài then
Trục kính thước
tiết diện (MPa) (MPa)
(mm) then (mm)
C 20 54,0 21,81 9,09
I
D 30 40,5 16,16 6,06
C 30 49,5 50,50 18,94
II
D 42 40,5 44,08 11,02

Từ bảng trên có thể thấy tại vị trí các then đều thỏa mãn và
nên các then đều đạt yêu cầu.
V. Tính chọn ổ lăn trong và ngoài hộp giảm tốc và nối trục và các chi
tiết máy phụ:
5.1. Chọn ổ lăn.
-Trục I:
Thông số đầu vào của ổ lăn trục I

STT Thông số Đơn vị Giá trị

1 Số vòng quay ổ vòng/phút 1455
2 Đường kính vòng trong mm 25
3 Thời gian làm việc của ổ giờ 33600

Do ổ chịu lực dọc trục nên chọn ổ đũa côn tại trục đầu vào.
Chọn sơ bộ ổ cỡ trung, một dãy dựa vào Phụ lục P2.11 tài liệu[ 1 ]với các thông số như
sau:
Thông số của ổ đũa côn cỡ trung 7305

d D C
Ký hiệu
(mm) (mm) (mm) (mm) (độ) (kN) (kN)
7305 25 62 50,5 43,5 13,5 29,6 20,9

+ Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ:

39
Tại ổ A: N.

Tại ổ B: N.
+ Thành phần lực dọc trục gây ra do tải trọng hướng hướng tâm:

Tại ổ A: N.

Tại ổ B: N.

Trong đó, là hệ số tải trọng dọc trục, .

Tổng lực dọc trục tại A: N, vì

nên N.

Tổng lực dọc trục tại B: N, vì

nên N.
+ Tính các hệ số tải trọng:

[ 1]
Xét tỉ số , theo Bảng 11.4 tài liệu ta được
và .

Xét tỉ số , theo Bảng 11.4, ta được và

trong đó, là hệ số xét đến vòng nào quay, do vòng trong quay nên .
+ Tải trọng động quy ước trên ổ:

N.

N
40
 Trong đó,

là hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tra Bảng 11.3. tài liệu[ 1 ]ta được

là hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ, .

Vì nên thông số của ổ tính theo thông số tại A.

+ Tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay:

triệu vòng quay.

+ Khả năng tải động:

N kN .
trong đó:
Q là tải trọng động quy ước, N; L là tuổi thọ, triệu vòng quay;

m là bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn, đối với ổ đũa.
-Trục II:
Thông số đầu vào của ổ lăn trục II

STT Thông số Đơn vị Giá trị

1 Số vòng quay ổ vòng/phút 363,75
2 Đường kính vòng trong mm 40
3 Thời gian làm việc của ổ giờ 33600

Do ổ chịu lực dọc trục nên chọn ổ đũa côn tại trục đầu ra.
Chọn sơ bộ ổ cỡ trung, một dãy dựa vào Phụ lục P2.11, với các thông số như sau:
Thông số của ổ đũa côn cỡ trung 7308

d D C
Ký hiệu
(mm) (mm) (mm) (mm) (độ) (kN) (kN)

41
7308 40,0 90,0 74,5 62,5 10,5 61,0 46,0

+ Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ:

Tại ổ A: N.

Tại ổ B: N.
+ Thành phần lực dọc trục gây ra do tải trọng hướng hướng tâm:

Tại ổ A: N.

Tại ổ B: N.

Trong đó, là hệ số tải trọng dọc trục, .

Tổng lực dọc trục tại A: N, vì

nên N.

Tổng lực dọc trục tại B: N, vì

nên N.
+ Tính các hệ số tải trọng:

Xét tỉ số , ta được và .

Xét tỉ số , ta được và .
+ Tải trọng động quy ước trên ổ:

N.

42
 Vì nên thông số của ổ tính theo thông số tại A.
+ Tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay:

triệu vòng quay.

f) Khả năng tải động:

N kN .
5.2. Tính toán chọn nối trục đàn hồi.
- Chọn nối trục đàn hồi:
Sử dụng nối trục đàn hồi do nó có ưu điểm là giảm va đập, chấn động; đề phòng
cộng hưởng do dao động xoắn gây nên và bù lại độ lệch trục (làm việc như nối trục
bù). Nối trục có bộ phận đàn hồi làm bằng vật liệu phi kim loại rẻ và đơn giản.
Thông số đầu vào của nối trục đàn hồi

STT Thông số Đơn vị Giá trị

1 Moment xoắn trên trục đầu vào N.mm 48550,1

2 Đường kính trục đầu vào mm 25

Từ bảng thông số đầu vào, tra Bảng 16.10ab. ta chọn được nối trục đàn hồi với
các thông số như bảng sau:
Thông số của nối trục đàn hồi

63 25 100 50 124 60 45 10 71 6 5700 4 28 21 20

- Kiểm nghiệm điều kiện bền dập của vòng đàn hồi.
Điều kiện bền dập của vòng đàn hồi cần thỏa công thức:

là ứng suất dập cho phép của vòng cao su, chọn MPa;
43
 là hệ số làm việc, ;

ta được, MPa nên vòng đàn hồi thỏa độ bền dập.

-Kiểm nghiệm điều kiện sức bền của chốt.
Điều kiện sức bền của chốt cần thỏa công thức:

trong đó,

là ứng suất uốn cho phép của chốt, MPa;

là chiều dài ống cao su, mm.

ta được, MPa nên chốt thỏa điều kiện bền.

5.3. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc.
- Chọn loại vỏ hộp giảm tốc, vật liệu
- Xác định các thông số chính của vỏ hộp giảm tốc theo kết cấu:
Tên gọi Số liệu
Chiều dày: Thân hộp δ 20
Nắp hộp δ1 18
Gân tăng cứng: Chiều dày e 5
Chiều cao h 50
Độ dốc 2°
Đường kính:
Bulông nền d1 M16
Bulông cạnh ổ d2 M12
Bulông ghép bích nắp và thân d3 M16
Vít ghép nắp ổ d4 M12
Vít ghép nắp cửa thăm d5 M4
44
 Khe hở giữa các chi tiết:
Giữa bánh răng với thành trong hộp 40
Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp 40
Giữa mặt bên các bánh răng với nhau 80
Số lượng bulông nền 12

5.4. Các chi tiết phụ:

- Chốt định vị
- Nắp cửa thăm
- Nút thông hơi
- Nút tháo dầu
- Que thăm dầu
- Vít vòng
- Vòng phớt
- Vòng chắn dầu
5.5. Dung sai lắp ghép then:

Sai lệch giới hạn chiều rộng

Chiều sâu rãnh then
Kích thước tiết rãnh then
diện then b x h Trên trục Trên bạc
t1 t2
P9 P9
10x8 -0,015 -0,015 +0,2 +0,2
8x7 -0,051 -0,051 +0,2 +0,2
Bảng dung sai lắp ghép then
5.6 Chọn phương pháp bôi trơn hộp giảm tốc:
Để giảm mất mát công suất do ma sát, giảm mài mòn răng, đảm bảo thoát nhiệt tốt và
đề phòng các chi tiết máy bị han gỉ cần bôi trơn liên tục các bộ truyền trong hộp giảm tốc.
Hộp giảm tốc một cấp được bôi trơn theo phương pháp ngâm dầu. Trong hộp giảm tốc
thường dùng các loại dầu bôi trơn sau đây:
 Dầu công nghiệp được dùng rộng rãi để bôi trơn nhiều loại máy khác nhau. Khi bôi
trơn bằng phương pháp lưu thông nên dùng dầu công nghiệp 45.
45
  Dầu tuabin có chất lượng tốt, nên dùng để bôi trơn các bộ truyền bánh răng có vận tốc
quay nhanh.
 Dầu ô tô, máy kéo AK-10 và AK-15 có thể dùng bôi trơn các loại hộp giảm tốc.
Chọn độ nhớt của dầu theo Bảng 18.11. tài liệu[ 1 ]với vận tốc vòng của hộp giảm tốc là
1,88 m/s, ta tra được độ nhớt cần thiết của dầu theo tiêu chuẩn Centistoc là 186.
Tra Bảng 18.13. tài liệu[ 1 ] có được loại dầu thích hợp để bôi trơn cho hộp giảm tốc là
Dầu ô tô máy kéo AK-15.

Kết luận
Vậy quy trình thực hiện thiết kế tính toán và kiểm nghiệm hệ thống xe lửa trên
đường ray đã hoàn tất với các thông số tính toán của các bộ truyền động và các chi tiết
cần thiết đã được kiểm nghiệm và đạt chỉ tiêu theo các độ bền cần thiết cho các chi tiết
đó,đảm bảo hệ thống vận hành tốt.
Qua quá trình thiết kế hệ thống đã được ôn lại các kiến thức và ứng dụng vào trong
tính toán nên hiểu sâu hơn về các kiến thức đã học và nâng cao thêm khả năng tra bảng
để lấy số liệu tính toán.
Để hoàn thành được bài tập lớn môn học Chi tiết máy phải gặp nhiều khó khăn trong
quá trình tính toán và kiểm nghiệm,gặp vấn đề khi lấy các số liệu từ trong bảng và áp
dụng các công thức,vì vậy cần có sự kiên trì cũng như tư duy để xử lý vấn đề. Qua đó
trang bị thêm cho sinh viên nhiều kinh nghiệm quý báo cho sau này.

46
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1- Trịnh Chất và Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí (Tập 1,2),
NXB Giáo Dục, 2006
2- Nguyễn Trọng Hiệp, Chi tiết máy (tập 1&2), NXB Giáo Dục, 2006
3- Nguyễn Hữu Lộc, Cơ sở thiết kế máy, NXB Đại học Quốc gia Tp.HCM, 2004
4- Nguyễn Hữu Lộc, Bài tập Chi tiết máy, NXB Đại học Quốc gia Tp.HCM, 2011

47