__________________ BỘT CHANH DÂY HÒA TAN

 Cân bằng vật chất

Trong 100kg nguyên liệu thì có 80 kg ẩm và 20 kg chất khô
Nguyên Thành phần Giá trị % Thất thoát (%)
Công đoạn Nguyên nhân
liệu
49.19 Do những trái
Vỏ
Chọn lựa,
46 hư hỏng, chưa đạt độ
Quả 1
phân loại Dịch Hạt
4.81 chín...
Vỏ 49.19
Loại bỏ bụi, đất cát bám trên
Dịch 46
Rửa Quả 0.5 chanh dây.
Hạt 4.81
- Phần ruột được tách ra và
vỏ sẽ rơi xuống.
Vỏ 49.19
- Dịch ruột bám dính trên
Tách ruột Dịch Định mức: 2.2
Quả 46
thiết
quả Hạt Thiết bị: 0.5
4.81 bị.
90,53
Bổ sung Dịch quả Hạt
9,47
Dịch ruột pectinase Tăng 0.035
enzyme
0,035
- Loại bỏ phần hạt trong quá
trình chà.
Dịch quả 90,53 Định mức: 1.1 - Dịch bám dính trên cánh,
Chà Ruột quả Hạt 9,47 Thiết bị: 2 lưới thiết bị
Dịch
Nguyên liệu sẽ
Phối trộn manltodext 0.5 dính vào cánh
rin
khuấy và thành
thiết bị.
Bay hơi nước
Sấy phun 5
Sản phẩm rơi
Đóng gói 0.2 rớt, bao bì hư hỏng
 Thiết bị
Công
Tên Model Năng suất Số Kích thước Hãng
suất
thiết bị lượng (kW)
Huanyu-
Băng 1 0.55 4000x1000x1200
Trung Quốc
tải
Máy 1.67 HUANYU
CXJ - 2 2 tấn/h 1 2350x910x1600 mm
rửa kW China
Máy
cắt Ching Tan
7.88 1680x1500x980 mm
tách 2 tấn/h 1 machinery
kW Works Đài
ruột
quả Loan
Ủ LRG- 1.1 1300x1100x12000x2850 Zhejiang DaYu
1000 L 3
enzyme 1000 kW mm Light Industrial
Thùng Machinery
SYH- 600 300kg 3 1.1 1300x1100x1200x2850mm
phối
Co..Ltd.
trộn kW
Máy 1.5 Jiangsu
LZ – 1.5 1 4 kW 1560 x 960x 1340mm
chà tấn/h Haiou Food
_________________ BÁNH MÌ
Khối lượng mỗi bánh mì quy ước 70 gam.

Năng suất: 500 kg/h

STT Công đoạn Hao hụt (%)

1 Rây 1
2 Nhào trộn 1
3 Chia bột nhào 0.3
4 Vê bột nhào 0.5
5 Ủ 0.3
6 Tạo hình 0.2
7 Nướng 1
8 Làm nguội, phân loại 0.5
STT Công đoạn Độ ẩm (%)
1 Rây 12
2 Nhào trộn 30
3 Chia bột nhào 28
4 Vê bột nhào 26
5 Tạo hình 25
6 Ủ 21
7 Nướng 5
8 Làm nguội, phân loại 5
STT Nguyên liệu Tỉ lệ (%)
1 Bột mì 72,275
2 Muối 2
3 Đường 2
4 Nấm men 2,5
5 Nước 21,225
STT Thành phần Độ ẩm (%) Tỉ lệ
(%)
1 Muối 5 2

2 Đường 0.1 2
3 Men khô 2.5
4 Bột 12
 Thiết bị
Thiết bị Năng suất
Thiết bị rây bột 1000 kg/h
Thiết bị nhào trộn 100 Kg/mẻ
Thiết bị chia bột 36 phần/lần Qtb = 550 (kg/h)
Thiết bị vê bột Gthiết bị = 950 (kg/h)
Thiết bị ủ Qtb = 500 (kg/h)
Thiết bị tạo hình Max 500 (kg/ h )
Thiết bị nướng 1000-1250 bánh/giờ=450 kg/ giờ
Thiết bị phân loại 3360 kg/h
Thiết bị đóng gói
Quạt (làm nguội)
Cân định lượng
__________________ CÁ CƠM SẤY KHÔ
Công đoạn Hao hụt (%) Độ ẩm (%)
Tiếp nhận nguyên liệu 0.2 75
Rửa 1 0.2
Hấp 22
Sấy 0.2 20
Làm nguội 0.2
Đóng gói 0.5
Dò kim loại 0.2
Bảo quản

Tiếp nhận nguyên liệu

- Lượng nguyên liệu vào quá trình tiếp nhận: G1 = 1000 kg
- Lượng nguyên liệu sau quá trình tiếp nhận: G2 = G1 – G1 x 0.2% = 998 kg
Rửa
- Lượng nguyên liệu sau quá trình rửa:
G3 = G2 – G2 x 0.2% = 998 – 998 x 0.2% = 996,004 kg
Hấp
- Lượng nguyên liệu sau quá trình hấp:
G6 = G5 – G5 x 22% = 996,004 – 996,004 x 22% = 776.88 kg
- Lượng nước thoát ra: Gn = G5 – G6 = 996,004 – 776.88 = 219.124 kg Độ ẩm nguyên liệu
sau hấp:
G5 ( 1 - 0.75 ) = G6 ( 1 - Wn )
996,004 ( 1 - 0.75 ) = 776.88 ( 1 - Wn )
→ Wn = 0.6795 = 67.9 %
Sấy
- Lượng cá sau quá trình sấy:

- Lượng cá hao hụt:

Ghh = G7 x 0.2% = 311.7 x 0.2% = 0.6234 kg
Làm nguội
- Lượng cá vào quá trình làm nguội:
G8 = G7 – Ghh = 311.7 – 0.6234 = 311.08 kg
- Lượng cá sau quá trình làm nguội:
G9 = G8 – G8 x 0.2% = 311.08 – 311.08 x 0.2% = 310.46 kg
Đóng gói
- Lượng cá sau quá trình đóng gói:
G10 = G9 – G9 x 0.5% = 310.46 – 310.46 x 0.5% = 308.91 kg
- Số gói sản phẩm sau đóng gói (1 pound / gói):
Dò kim loại
- Lượng cá sau dò kim loại:
G11 = G10 – G10 x 0.2% = 308.91 – 308.91 x 0.2% = 308.29 kg
 Thiết bị
 Tên thiết bị
Máy rửa cá MRCSFL
Máy hấp tuần hoàn hơi cưỡng bức
Máy sấy Kenview MS 200
Thiết bị làm nguội DP476
Máy đóng gói hút chân không liên
tục kết hợp cân định lượng
Thiết bị rà kim loại
Tủ cấp đông tiếp xúc
Thông tin thiết bị
- Năng suất: 5000 – 7000 kg/h
- Kích thước tổng thể(mm): 5428 x
1600 x 2285
- Năng suất 1000kg/h.
- Kích thước phủ bì: Dài: 11,480mm, rộng: 2,030mm, cao:
2,545mm
- Kích thước: 350x120x210 cm.
- Năng suất:1000kg/h
- Kích thước máy: 1200x1200x1500mm.
- Năng suất:3000kg/h
Máy hút chân không
Kích thước máy: 6200x1400x1920mm.
Cân định lượng: Kích thước máy: 1150 x 950 x 1129
- Làm bằng thép không rỉ AISI 304 / ISO 1.4301 (CrNi 18/10).
- Khung hình ống 40x40x2 mm và 80x40x2 mm.
Chiều cao mặt băng tải: 800 mm ± 100 mm.
Tốc độ băng tải: 12 -
24 m/phút.
Kích thước tổng thể (mm): Dài 3800 x Rộng 1400 x Cao 2000
__________________ BƠ ĐẬU PHỘNG
Dây chuyển sản xuất bơ đậu phộng có năng suất (tính theo nguyên liệu) là G_1=
1500kg/h.
Công đoạn Hao hụt
Xử lý 0.2%
Rang 0.5%
Tách vỏ lụa 0.5%
Nghiền thô 0.5%
Nghiền mịn 0.5%
Phối trộn 0.5%
Rót hủ – đóng nắp 0.5%
Công đoạn Định mức
Xử lý 1.2
Tách vỏ lụa Vỏ lụa chiếm 3% so với khối lượng hạt
Nguyên liệu Độ ẩm
Đậu phộng trước rang (w 1) 7.5%
Đậu phộng sau rang (w 2) 1.1%
Công đoạn xử lý hạt đậu phộng
Khối lượng đậu phộng sau xử lý là
Tỷ lệ định mức
đ
G1 1.2 1500 đ 1500 x 1
= = đ => G 2 = = 1250 (kg)
G
đ
2
1 G2 1.2
Khối lượng đậu phộng sau xử lý (đã tính hao hụt) là
Gđxử lý = Gđ2 - G đ2 *0.2% = 1250 – 1250*0.2% = 1247.5 (kg)
Khối lượng hao hụt sau xử lý là
h đ đ
G xử lý = G 2 - G xử lý =1250 – 1247.5 = 2.5 (kg)

Công đoạn rang

Khối lượng đậu phộng sau rang là
đ đ
1−w 1 1−0.075
G3 = G xử lý * = 1247.5* = 1166.77 (kg)
1−w 2 1−0.011
Lượng nước thoát ra trong quá trình rang là
đ đ
N = G xử lý - G 3 = 1247.5 – 1166.77 = 80.73 (kg)
Khối lượng đậu phộng sau rang (đã tính hao hụt) là
Gđrang = Gđ3 -Gđ3 *0.5% = 1166.77 - 1166.77 *0.5% = 1160.94 (kg)
Khối lượng hao hụt sau rang là
h đ đ
G rang = G 3 - G rang = 1166.77 – 1160.94 = 5.83 (kg)

Công đoạn tách vỏ lụa

Khối lượng đậu phộng sau tách vỏ lụa là
Tỷ lệ định mức
 đ
Grang 100 %
Vỏ lụa chiếm 3% so với khối lượng hạt => =
G
đ
4
97 %
đ
G rang 100 1160.94 đ 1160.94 x 97
= = đ => G 4 = = 1126.11 (kg)
G đ
4
97 G4 100
Khối lượng đậu phộng sau tách vỏ lụa (đã tính hao hụt) là
đ đ đ
G tách vỏ lụa = G4 - G4∗¿ 0.5% = 1126.11 – 1126.11 *0.5% = 1120.48 (kg)
Khối lượng hao hụt sau tách vỏ lụa là
Ghtách vỏlụa = Gđ4 - Gđtách vỏ lụa = 1126.11 – 1120.48 = 5.63 (kg)

Công đoạn nghiền thô

Khối lượng đậu phộng sau nghiền thô (đã tính hao hụt) là
đ đ đ
G nghiền thô = Gtách vỏ lụa - Gtách vỏ lụa*0.5% = 1120.48 – 1120.48 *0.5% = 1114.88 (kg)
Khối lượng hao hụt sau nghiền thô là
Ghnghiền thô = Gđtách vỏ lụa - Gđnghiền thô = 1120.48 – 1114.88 = 5.6 (kg)

Công đoạn nghiền mịn

Khối lượng đậu phộng sau nghiền mịn (đã tính hao hụt) là
đ đ đ
G nghiền mịn = Gnghiền thô - Gnghiền thô *0.5% = 1114.88 – 1114.88 *0.5% = 1109.3 (kg)
Khối lượng hao hụt sau nghiền thô là
Ghnghiền mịn = Gđnghiền thô - Gđnghiền mịn = 1114.88 – 1109.3 = 5.58 (kg)

Công đoạn phối trộn:

Tỷ lệ phối trộn nguyên liệu:
Hàm lượng chất béo trong đậu phộng là 44.5%
Hàm lượng chất béo trong bơ đậu phộng là 49.4%
=> Cần bổ sung thêm 4.9% dầu hạt cải
Nguyên liệu Tỷ lệ Khối lượng (kg)
Đậu phộng 90% 1109.3
Muối 1.1% 13.56
Đường 4% 49.3
Dầu hạt cải 4.9% 60.4
đ
Tổng khối lượng sau khi phối trộn (G5 ) 1232.56

Khối lượng bơ đậu phộng sau khi phối trộn (đã tính hao hụt) là
đ đ đ
G phốitrộn = G 5 - G5 *0.5% = 1232.56– 1232.56*0.5% = 1226.4 (kg)
Khối lượng hao hụt sau nghiền thô là
h đ đ
G phốitrộn = G5 - G phốitrộn = 1232.56– 1226.4 = 6.16 (kg)

Công đoạn tiệt trùng

Khối lượng bơ đậu phộng sau tiệt trùng (đã tính hao hụt) là
 đ đ đ
G tiệt trùng = G phối trộn - G phối trộn*0.5% = 1226.4 – 1226.4 *0.5% = 1220.268 (kg)
Khối lượng hao hụt sau tiệt trùng là
Ghtiệt trùng = Gđ5 - Gđphối trộn = 1226.4 – 1220.268 = 6.132 (kg)

Công đoạn rót hủ - đóng nắp

Khối lượng bơ đậu phộng sau rót hủ - đóng nắp (đã tính hao hụt) là
đ đ đ
G rót hủ = Gtiệt trùng - G tiệt trùng*0.5% = 1220.268 – 1220.268 *0.5% = 1214.17 (kg)
Khối lượng hao hụt sau rót hủ - đóng nắp là
h đ đ
Grót hủ = Gtiệt trùng - Grót hủ= 1220.268 – 1214.17 = 6.098 (kg)

Sản phẩm bơ đậu phộng

Giả sử 1 sản phẩm bơ đậu phộng có khối lượng 180g
1214.17 x 1000
n= = 6745 (sản phẩm)
180
- Nhà máy sản xuất hoạt động 2 ca sản xuất trong 1 ngày, mỗi ca 8 tiếng

Thiết bị Năng suất

Máy sàng rung 1000-1500 Kg/h
Máy rang lạc Tối đa 50kg/mẻ
Máy tách vỏ lụa 300 (kg/h)
Máy nghiền thô 250 – 400 (kg/h)
Máy nghiền mịn 350 kg/h
Máy phối trộn 1000 kg/h
Máy tiệt trùng 350 kg/h
Máy rót hủ - đóng nắp 40 – 60 (lọ/phút)= 3600 lọ/h
__________________ BỘT MÌ
Công đoạn Hao hụt
Tách tạp chất 0.5 %
Nghiền 1 0.2 %
Sàng 1 18 %
Nghiền 2 0.2 %
Sàng 2 0.7 %
Nghiền 3 0.1 %
Sàng 3 0,5 %
Bao gói 0.1 %
Độ ầm ban đầu 13 %
Độ ẩm sau khi ủa ẩm 15 %

Năng suất nhà máy 60 tấn/ ngày

 Tách tạp chất

G 1=Gnl−( Gnl ×hao hụt )
G 1=30.000− (30.000 × 0,5 % ) =29.850 (tấn )

 Gia ẩm, ủ ẩm
Theo TCVN 6095:2008 (ISO 7970:2000), độ ẩm của lúa mì không được lớn hơn 15,5%

G 2= G1 ×
(( W 2−W 1 )
( 100−W 2 )
+G 1
)
(
G 2= 29.850×
(15−13 )
( 100−15 ) )
+29.850=30.552(tấn)

W1: Dộ ẩm ban đầu

W2: Độ ẩm lúc sau
 Nghiền 1: kích thức của hạt là 125mm
G 3=G 2−( G 2× hao hụt )
G 3=30.552− ( 30.552× 0.2% )=30.491 ( tấn )
 Sàng 1
G 4=G 3−( G 3 ×hao hụt )
G 4=30.491−( 30.491 ×18 % )=25.003 ( tấn )
 Nghiền 2
G 5=G 4−( G 4 × hao hụt )
G 5=25.003−( 25.003× 0.2 % ) =24.953 (tấn )
 Sàng 2
G 6=G 5−( G5 × hao hụt )
 G 6=24.953−( 24.953 ×0,7 % )=24.778 (tấn)
 Nghiền 3
G 7=G 6−(G 6 × hao hụt)
G 7=24.778−( 24.778 ×0.1 % )=24.753 ( tấn )
 Sàng 3
G 8=G 7−( G7 × hao hụt )
G 8=24.753−( 24.753 ×0,5 % )=24.630(tấn)
 Bao gói
G 9=G 8−( G 8× hao hụt )
G 9=24.630−( 24.630 ×0.1 % )=24.605(tấn )

Thiết bị Năng suất

Máy tách tạp chất 6 tấn

Bồn gia ẩn ủ ẩm 10000L

Máy nghiền 12 tấn/ ngày=750 kg/h

Thiết bị sàng 6 tấn/h

Thiết bị bao gói 12000kg/h

__________________ CHUỐI SẤY

Năng suất nhập nguyên liệu đầu vào là Gđ =¿ 1000 (kg/h).

Công đoạn Hao hụt (%)
Chọn lựa và phân loại 1 1
Rửa 0.5
Chần 0.5
Làm nguội 0.5
Cắt lát 0.5
Ngâm hóa chất 0.5
Rửa 2 0.5
Làm ráo 0.5
Sấy 1
Phân loại 2 1
Công đoạn Định mức
Xử lý 1.014
 Công đoạn lựa chọn và phân loại 1: Khi phân loại và lựa chọn trái đạt yêu cầu thì sẽ có
những mất mát hao hụt 1% từ đó:
Lượng chuối còn lại sau khi phân loại 1:
G PL1= Gđ ×(1-0.01) = 1000 × (1-0.01) = 990 (kg)
 Công đoạn rửa: Khi rửa không tránh khỏi sự hao hụt khi rửa (hao hụt 0.5%): từ đó
Lượng chuối còn lại sau công đoạn rửa:
Grửa= G PL1 ×(1-0.005) = 990 × (1-0.005) = 985.05 (kg)
 Công đoạn chần: (hao hụt 0.5%)
Gchần = G rửa × (1-0.005)= 985.05 × (1-0.005)= 980.12 (kg)
 Công đoạn làm nguội: (hao hụt 0.5%)
Glàm nguội= Gchần × (1-0.005)= 980.12 × (1-0.005)= 975.22 (kg)
 Công đoạn xử lý: (định mức 1.014)
Lượng chuối còn lại sau công đoạn xử lý.
G
G XL ¿ làmnguội = 975.22 =961.76 kg
1.014 1.014
 Công đoạn cắt lát: (hao hụt 0.5%)
GCắt lát = G Xl ×(1-0.005) = 961.76 × (1-0.005) = 956.9512 (kg)
 Công đoạn ngâm hóa chất: (hao hụt 0.5%)
 G Ngâm= GCắt lát ×(1-0.005) = 956.9512 × (1-0.005) = 952.17 (kg)
 Công đoạn rửa 2: (hao hụt 0.5%)
G Rửa2 = G Ngâm ×(1-0.005) = 952.17 × (1-0.005) = 947.4092 (kg)
 Công đoạn làm ráo: (hao hụt 0.5%)
G Ráo= G Rửa2 ×(1-0.005) = 947.4092 × (1-0.005) = 942.6722 (kg)
 Công đoạn sấy (Theo TCVN 13122: 2020 đối với sản phẩm chuối sấy cắt lát thì độ ẩm
không lớn hơn 18%. Nhóm chọn 17% độ ẩm sau sấy và độ ẩm ban đầu của nguyên liệu là 80%,
hao hụt 1%).
Lượng thành phẩm sau sấy:
(1−x đ ) (1−0.8)
G sau sấy = G Ráo × = 942.6722 × = 227.15 (kg)
(1−x c ) (1−0.17)
Lượng thành phần còn lại sao khi hao hụt:
Gsấy = Gsau sấy × (1- 0.01) = 227.15 × (1- 0.01) = 224.8785 (kg)
 Công đoạn phân loại 2: (hao hụt 0.5%)
Lượng chuối thành phẩm còn lại sau khi phân loại 2:
G PL2= GSấy × (1-0.005) = 224.8785 × (1-0.005) = 223.75 (kg)
Đối với 1 gói chuối sấy có khối lượng tịnh là 100g
G ×1000 223.75× 1000
Số gói: n = DG = = 2237 (gói)
100 100
Yêu cầu quá trình sản xuất, một ca 8 giờ, do vậy lượng thành phẩm sau một ca sản xuất là: Gca =
8GDG = 8 × 223.75 = 1790 kg/ca
Thành phẩm chuối sấy trong một ngày làm 2 ca: Gngày = 3580 kg/ngày.
Thành phẩm sản xuất trong một năm:
Một năm sản xuất 300 ngày, trừ thời gian nghỉ lễ và bảo trì thiết bị, do đó lượng sản phẩm trong
năm mà nhà máy sản xuất được là:
Gnăm = Gngày×300 = 3580 × 300 = 1074000 kg/năm= 1074 tấn/năm
STT Tên thiết bị Năng suất Số lượng
1 Máy phân loại theo khối lượng 0.5 tấn/h 3
2 Máy tích hợp chần và làm nguội (MLN-1000-1-1260) 1 tấn/h 2
3 Máy bào chuối tự động (LRF 300) 0.5 tấn/h 3
4 Máy cắt lát chuối (ALGGXJ-2) 0.8 - 1.1 tấn/h 2
5 Thiết bị bồn ngâm 0.3 tấn/h 4
Máy rửa rau quả công nghiệp - dây chuyền rửa rau quả tự
6 0.8 tấn/h 2
động (MRS-3200)
7 Thiết bị băng tải 0.5 - 1 tấn/h 1
8 Máy Sấy Công nghiệp SUNSAY 0.2 tấn/h 2
9 Máy đo độ màu (Bestlscan-600B/C) 3 tấn/h 1
__________________ CÀ PHÊ RANG XAY

Để đơn giản ta tính toán cho 250 kg nguyên liệu cà phê rang xay/h.

Stt Công đoạn Hao hụt (%) Độ ẩm

1 Nguyên liệu cà phê nhân 12%
2 Xử lý, phân loại, làm sạch nguyên liệu 1,5
3 Rang cà phê nhân 4%
4 Làm nguội Tăng 3 ( kể cả ẩm)
5 Xay 1 0,5
6 Phân loại bằng sàng 0,5
7 Xay 2 0,5
8 Đóng gói 0,2
9 Thành phẩm
Nguyên liệu.
Ta sử dụng sản phẩm chính của nhà máy là cà phê nhân làm nguyên liệu để sản xuất cà phê rang
xay ở phân xưởng sản xuất phụ.
Để đơn giản cho việc tính toán ta tính cho 100 kg nguyên liệu/giờ.
Xử lý, phân loại, làm sạch nguyên liệu:
+ Lượng nguyên liệu vào: 250 (kg/h).
+ Tỷ lệ hao hụt: 1,5%.
+ Lượng nguyên liệu hao hụt: 250×0,015 = 3,75(kg/h).
Rang cà phê nhân:
+ Lượng nguyên liệu vào: 250 – 3,75= 246,25 (kg/h).
+ Độ ẩm cà phê nhân ban đầu: 12%
+ Độ ẩm cà phê sau rang: 4%
+ Lượng nguyên liệu sau rang: Gđ ( 1−x đ )=Gc ( 1−x c )
 246,25 ( 1−0,12 )=Gc ( 1−0,04 )
=>Gc =225,73 (kg/h)
Làm nguội cà phê rang:
+ Lượng nguyên liệu vào: 225,73 (kg/h).
+ Do khối lượng hạt được phun dịch đường có nồng độ 2% để làm nguội nên nguyên liệu
tăng khối lượng lên 3%.
+ Lượng nguyên liệu tăng: 225,73 ×0,03 = 6,77 (kg/h).
+ Phun dịch đường nồng độ 2%.
+ Độ ẩm cà phê sau rang: 4%
+ Khối lượng đường cần để pha dịch đường: 225,73 ×2 %=4,51 (kg/h)
+ Khối kượng nước cần để pha dịch đường: 225,73 ×98 %=221,21 (kg/h)
 + Khối lượng cà phê sau khi phun dịch đường: 225,73+6,77= 232,5 (kg/h)
+ Độ ẩm của cà phê sau phun dịch đường:
(100−4 ¿ × 225,73=( 100−x sau phun) ×232,5
→ x sau phun =6,8 %
Xay 1:
+ Lượng nguyên liệu vào: 225,73 + 6,77 = 232,5(kg/h).
+ Tỷ lệ hao hụt: 0,5%.
+ Lượng nguyên liệu hao hụt: 232,5×0,005 = 1,16 (kg/h).
Cà phê bột:
+ Lượng cà phê bột thu được: 232,5– 1,16 = 231,34(kg/h).
Sàng phân loại:
+ Lượng nguyên liệu vào: 231,34 (kg/h).
+ Tỷ lệ hao hụt: 0,5%.
+ Lượng nguyên liệu hao hụt: 231,34×0,005 = 1,16(kg/h).
Xay 2:
+ Lượng nguyên liệu vào: 231,34– 1,16= 230,18(kg/h).
+ Tỷ lệ hao hụt: 0,5%.
+ Lượng nguyên liệu hao hụt: 230,18×0,005 = 1,15(kg/h).
Đóng gói:
+ Lượng nguyên liệu vào: 230,18– 1,15= 229,03(kg/h).
+ Tỷ lệ hao hụt: 0,2%.
+ Lượng nguyên liệu hao hụt: 229,03 ×0,002 = 0,46(kg/h).
Thành phẩm:
+ Lượng thành phẩm thu được: 229,03 – 0,46= 228,57 (kg/h).
250
+ Tỷ lệ giữa nguyên liệu và thành phẩm là: A = =1,09
228,57
+ Vậy cứ 1,09 (kg) nguyên liệu thì sẽ cho 1 (kg) cà phê bột thành phẩm.
- Từ hệ số tỷ lệ tính được ta tính ngược lại cân bằng nguyên liệu cho phân xưởng sản xuất phụ
cà phê rang xay 2000 kg sản phẩm/ca.
- Giả sử 1 túi cà phê 200 g/ túi
228.57∗1000
Số túi: n= =1142.85 ≈ 1142túi /giờ
200
1828,5∗8∗1000
n= =9 142.9 ≈ 9142túi /ca
200
Thiết bị Năng suất

Thiết bị sàng 200 (kg/h).

Thể tích bể: V = φ * Q * t (m3).
Bể xử lý nguyên liệu
Trong đó:
φ: hệ số an toàn của bể; φ = 1.5.

Máy sấy
Silo chứa nguyên liệu trước
khi rang
Thiết bị rang
Băng tải làm nguội
Máy nghiền cà phê
Máy sàng cà phê bột
Máy đóng gói
( )
3
G m
Q: năng suất của bể (m3/h); Q = .
ρ h
G: lượng nguyên liệu vào bể: G = 250 (kg/h).
ρ: dung trọng cà phê; ρ = 600 (kg/m3).
Q=
250
600
=0.4167
m3
h
. ( )
t: thời gian nguyên liệu lưu lại tỏng bể (h); t = 1/12 (h).
1
=0.052 ( m ) .
3
V = 1.5 * 0.4167 *
12
Kích thước của bể: Dài * rộng * cao = 400mm * 260mm * 500mm.
300 kg/h
Thể tích nguyên liệu: Vnl = 120/ρ (m^3 ).
Trong đó:
ρ: dung trọng cà phê trước khi rang; ρ = 600 (kg/m3).
Vnl = 120/600 = 0.2 (m3).
Thể tích silo chứa: V = V_nl/μ (m^3 ).
Với: μ là hệ số chứa đầy; μ = 0.85.
V = 0.2/0.85=0.2353 (m^3 ).
Chọn silo hình trụ tròn, đáy hình tròn cụt có góc nghiêng 60°.
Chọn đường kính phần hình trụ: D = 0.5m.
Chiều cao đáy nón: h1 = D/2*tg60°= 0.5/2* √3=0.433 (m).
Thể tích đáy nón:
Vn = h_1/3*π*D^2/2= 0.433/3*3.14*〖0.5〗^2/2=0.057 (m^3 ).
Thể tích phần trụ: Vtr = V – Vn = 0.2353 – 0.057 = 0.1783 (m3).
Ta có: Vtr = D^2/4*π*h_2 (m^3 ).
h2: là chiều cao phần trụ.
h2 = 0.1783/(π*D^2 )*4= 0.1783/(3.14* 〖0.5〗^2 )*4=0.9085 m.
Chiều cao của silo: H = h1 + h2 = 0.433 + 0.9085 = 1.3415 m.
Chọn n = 3 (silô)
120 (kg/h)
100 kg/h
300 kg/h
650 kg/h
__________________ HẠT ĐIỀU

STT Công đoạn % Hao hụt đối với sản phẩm.

1 Hấp 0
2 Rửa lần 1 0,2
3 Ngâm muối 0
4 Rửa lần 2 0,2
5 Sấy 0
6 Phân loại nhân 5
7 Rang muối 0
8 Đóng gói và rà kim loại 0,2
STT Công đoạn Định mức
1 Xử lý 1.05
2 Tách vỏ cứng 2.3
3 Bóc vỏ lụa 1.02
STT Công đoạn Độ ẩm %
1 Xử lý 21%
2 Phơi khô 11%
3 Hấp 10%
4 Tách vỏ cứng 10%
5 Rửa lần 1 10%
6 Ngâm muối 10%
7 Rửa lần 2 8%
8 Sấy 5%
9 Bóc vỏ lụa 5%
10 Phân loại nhân 5%
11 Rang muối 3%
12 Đóng gói và rà kim loại 3%

Chọn các số liệu ban đầu của nguyên liệu

Độ ẩm ban đầu của nguyên liệu W = 21%

Độ ẩm sau khi phơi khô W = 11%

Độ ẩm của hạt điều sau khi hấp W = 10%

Độ ẩm sau khi sấy W = 5%

Độ ẩm sau khi rang W = 3% Tính cho 1000 kg/h

STT Tên thiết bị
1 Máy hấp hạt điều dạng thùng quay
2 Máy tách vỏ hạt điều thô MK Tech
3 Máy sấy hạt điều Mactech
MSD2000
4 Máy rang NR
5 Máy đóng gói tự động
6 Máy tách vỏ lụa
7 Máy rà kim loại MR-506
Năng suất
600 – 800 kg/mẻ. (1 mẻ 50 phút)
100 kg/h.
1000 – 1500 kg/8h.
50 kg/mẻ (20 kg hạt điều và 30kg muối)
10 phút/mẻ. → 120kg điều/giờ
30 túi/ 1 phút → 1800 túi/ giờ